一种小型卧式螺杆挤压榨汁机的制作方法

本实用新型涉及榨汁机领域，尤其涉及一种小型卧式螺杆挤压榨汁机。

背景技术：

随着生活水平的提高，各式各样的食品加工机也越来越受到消费者的青睐，榨汁机作为食品加工机的一种，也越来越受到消费者的喜爱。市场上的榨汁机一般分为立式和卧式两种，立式榨汁机的螺杆纵向设置，卧式榨汁机的螺杆横向设置。现有卧式榨汁机的动力装置一般是直流电机配合蜗轮蜗杆减速器实现动力输出，由于蜗轮蜗杆减速器中蜗轮的体积较大，导致动力装置需要较大的安装空间，故现有卧式榨汁机的体型较大，对榨汁机的使用和摆放造成了不便。

技术实现要素：

为了解决上述现有技术中存在的缺点和不足，本实用新型提供了一种结构紧凑、整机尺寸小的小型卧式螺杆挤压榨汁机。

为了实现上述技术目的，本实用新型提供的小型卧式螺杆挤压榨汁机，包括机座，连接于机座的集汁腔，机座内设有电机，集汁腔内横向设置有螺杆，电机包括电机轴，螺杆包括螺杆体和螺杆轴，螺杆体的表面设有挤压螺旋，所述电机横向设置于机座内且位于集汁腔的下方，电机轴的中心轴线与螺杆轴的中心轴线平行设置，机座内设有传动装置，传动装置分别与电机轴和螺杆轴传动连接，并将电机轴输出的动力传递至螺杆轴。

优选的，所述传动装置包括主动轮、从动轮和传动件，主动轮传动连接于电机轴，从动轮传动连接于螺杆轴，传动件设于主动轮和从动轮之间实现动力传递。

优选的，所述主动轮为主动带轮，从动轮为从动带轮，传动件为套设于主动带轮和从动带轮上的传动带；或者，所述主动轮为主动链轮，从动轮为从动链轮，传动件为套设于主动链轮和从动链轮上的传动链；或者，所述主动轮为主动齿轮，从动轮为从动齿轮，传动件为啮合于主动齿轮和从动齿轮的过渡齿轮。

优选的，所述主动轮的外径小于或等于从动轮的外径。

优选的，所述传动装置还包括输出轴，输出轴的一端与从动轮传动连接，另一端与螺杆轴传动连接。

优选的，所述机座内设有支撑板，支撑板上设有供输出轴穿过的第一通孔，第一通孔内设有用于支撑输出轴的轴承。

优选的，所述机座上设有环形支架，集汁腔上设有卡扣，环形支架上设有与卡扣配合的卡槽，机座内的支撑板与环形支架固定连接。

优选的，所述支撑板上设有供电机轴穿过的第二通孔，第二通孔位于第一通孔的下方。

优选的，所述电机轴的中心轴线与螺杆轴的中心轴线在同一竖直平面内。

优选的，所述机座包括底座和由底座一侧向上延伸形成的机身，电机横向设置于底座内，传动装置设置于机身内，集汁腔的后端连接于机身的上部。

采用上述技术方案后，本实用新型提供的小型卧式螺杆挤压榨汁机具有如下优点：

1、本实用新型提供的小型卧式螺杆挤压榨汁机，对现有榨汁机内电机的布置进行了改进，将电机横向设置于机座内，电机的中心轴线与螺杆轴的中心轴线平行，电机轴和螺杆轴之间通过传动装置实现动力的传递。如此，机座沿螺杆轴方向的尺寸有效减小，有利于缩小榨汁机整体的体积，榨汁机需占用的空间小，便于运输、使用和放置。另外，由于电机横向布置，机座的重心降低，榨汁机不易倾倒，用户使用更安全，而且这样设置也便于机座以及卧式螺杆挤压榨汁机整体造型的多样化设计，有利于减小榨汁机工作时振动的幅度，进而提高榨汁机整体工作时的稳定性。

2、传动装置可以采用带传动或链传动或齿轮传动用以实现动力传递，传动装置的结构简单，便于组装。另外，由于带传动、链传动、齿轮传动均为平面传动机构，所需的安装空间小，便于进一步缩小榨汁机整体的体积。

3、主动轮的外径小于或等于从动轮的外径，当传动装置采用带传动或链传动时，若主动轮的外径小于从动轮的外径，传动装置的输出速度小于输入速度，便于通过传动装置实现减速的目的，使传动装置的输出速度更好的满足螺杆的工作要求。当传动装置采用齿轮传动时，可以通过设置齿轮间的传动比来实现减速的目的。

4、传动装置还包括输出轴，输出轴的两端分别传动连接于从动轮和螺杆轴，通过输出轴的作用将传动装置的输出动力传递至螺杆，从而带动螺杆转动实现挤压物料进行榨汁的目的，传动装置与螺杆之间的动力传递结构简单、有效，且便于组装。

5、机座内设置支撑板，支撑板上的第一通孔内设置轴承，输出轴通过与轴承的配合实现转动安装的目的，输出轴的安装结构简单，便于进行组装，且能很好的满足工作要求。

6、集汁腔上设置卡扣，机座上设置环形支架，环形支架上开设与卡扣配合的卡槽，集汁腔通过卡扣和卡槽的配合可拆卸连接于机座，集汁腔和机座之间的连接结构简单，便于拆装，能很好地满足使用目的。机座内的支撑板与环形支架固定连接，支撑板可以通过与环形支架的配合实现安装时的定位，便于进行组装。

7、电机的中心轴线与螺杆轴的中心轴线位于同一竖直平面内，即电机位于螺杆的正下方，有利于减小机座沿宽度方向的尺寸，从而有利于进一步缩小榨汁机整体的体积。

8、机座包括一体成型的底座和机身，电机横向设置于底座内，传动装置设置于机身内，集汁腔的后端连接于机身的上部，各构件的结构设置合理，构件之间设置紧凑，有利于使榨汁机整体结构紧凑，进而有利于更好地缩小榨汁机整体的体积。

附图说明

图1为本实用新型实施例一榨汁机沿长度方向的剖视图。

图2为图1中A处的放大视图。

图3为图1中B处的放大视图。

图4为本实用新型实施例一榨汁机中传动装置的结构示意图。

图5为本实用新型实施例二榨汁机中传动装置的结构示意图。

图中，1-机座，11-底座，12-机身，2-集汁腔，21-进料通道，22-出汁口，23-卡槽，3-电机，31-电机轴，4-螺杆，41-螺杆体，42-螺杆轴，43-螺旋，5-端盖，51-出渣口，6-挤压筒，71-主动带轮，72-从动带轮，73-传动带，74-输出轴，75-传动孔，76-张紧轮，8-支撑板，81-第一通孔，82-轴承，83-环形凸台，84-第二通孔，9-环形支架，91-卡扣。

具体实施方式

下面结合附图和具体实施例对本实用新型作进一步说明。需要理解的是，下述的“上”、“下”、“左”、“右”、“纵向”、“横向”、“内”、“外”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”等指示方位或位置关系的词语仅基于附图所示的方位或位置关系，仅为了便于描述本实用新型和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置/元件必须具有特定的方位或以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本实用新型的限制。

实施例一

如图1所示，本实用新型实施例一提供的小型卧式螺杆挤压榨汁机，包括机座1，连接于机座的集汁腔2，机座内设有电机3，集汁腔内横向设置有螺杆4。螺杆4包括螺杆体41和螺杆轴42，螺杆体的表面设有挤压螺旋43。集汁腔2的顶部设置有连通于集汁腔内部的进料通道21，集汁腔的底壁上设有出汁口22，集汁腔的前端可拆卸连接有端盖5，端盖与螺杆4的前端形成限位配合以防止螺杆晃动，端盖在与螺杆配合处设有出渣口51。螺杆4的外部套设有挤压筒6，将物料从进料通道21处投入，螺杆转动与挤压筒配合对物料进行挤压、粉碎，汁液从出汁口22处排出，果蔬渣从出渣口51处排出，实现榨汁目的。

机座1包括底座11和由底座后侧向上延伸形成的机身12，集汁腔2的后端可拆卸连接于机身的上部，电机3横向设置于底座11内，电机位于集汁腔的下方。电机3包括电机轴31，电机轴的中心轴线与螺杆轴42的中心轴线平行设置。为了实现通过电机3驱动螺杆4转动进行榨汁的目的，机身12内设有传动装置，传动装置分别与电机轴31和螺杆轴42传动连接，传动装置用于将电机轴的动力传递至螺杆轴。

电机3横向布置于底座11内，机座2沿长度方向的尺寸有效减小，有利于缩小榨汁机整体的体积，榨汁机需占用的空间小，便于运输、使用和放置。由于电机3横向布置，机座1的重心降低，榨汁机工作时的重心也随之降低，有利于减小榨汁机工作时振动的幅度，提高榨汁机在工作时的稳定性。

传动装置包括主动轮、从动轮和传动件，主动轮传动连接于电机轴31，从动轮传动连接于螺杆轴42，传动件设于主动轮和从动轮之间实现动力传递。

本实施例中，传动装置采用带传动，结合图4，主动轮采用主动带轮71，从动轮采用从动带轮72，传动件采用传动带73，为了将从动轮的动力传递至螺杆，传动装置还包括输出轴74。主动带轮71套装在电机轴31上，从动带轮72可转动设置在机身12内的上部，从动带轮位于主动带轮的上方，传动带73套装在主动带轮和从动带轮上。输出轴74转动设置在机身12的上部，输出轴的前端传动连接于螺杆轴42，后端传动连接于从动带轮72。电机3转动时，电机轴31通过主动带轮71、传动带73、从动带轮72带动输出轴74转动，输出轴通过与螺杆轴42的配合带动螺杆4转动实现动力传递目的。

进一步的，本实施例中的传动带73采用平带，主动带轮71和从动带轮72采用平带轮。

本实施例中，主动带轮71的轴心处设有与电机轴31过盈配合的孔，主动带轮通过过盈配合固定套装在电机轴上。主动带轮71的外径小于或等于从动带轮72的外径。当主动带轮的外径小于从动带轮的外径时，传动装置的输出速度小于输入速度，便于通过传动装置实现减速的目的，使传动装置的输出速度更好的满足螺杆的工作要求。

如图2所示，机身12内设有支撑板8，支撑板的上部开设有第一通孔81，第一通孔内安装有轴承82，轴承套设于输出轴74上，输出轴通过与轴承的配合转动设置在机身12的上部。输出轴74的前端开设有与螺杆轴42配合的传动孔75，输出轴的前端通过传动孔与螺杆轴的孔轴配合传动连接于螺杆4。从动带轮72的轴心处开设有安装孔，输出轴的后端通过与安装孔的过盈配合传动连接于从动带轮72。

本实施例中，为了满足轴承82的安装要求，支撑板8的上部设有环绕第一通孔81周向设置的环形凸台83，轴承82安装于该环形凸台内。机身12的上部固定安装有环形支架9，环形支架的后端插入环形凸台83内并抵住轴承82的外圈，支撑板与环形支架固定连接，同时实现轴承的轴向定位，避免轴承在工作过程中沿轴向发生窜动，保证传动稳定性。环形支架9的前端设置有若干凸出的卡扣91，集汁腔2的后端开设有与卡扣配合的卡槽23。集汁腔2通过卡槽23和卡扣91的配合可拆卸连接于机座1，集汁腔和机座之间的连接结构简单，便于拆装，很好地满足使用目的。

如图3所示，支撑板8的下部设有供电机轴31穿过的第二通孔84，第二通孔位于第一通孔81的下方。

为了进一步减小榨汁机整体的体积，电机轴31的中心轴线与螺杆轴42的中心轴线在同一竖直平面内，即电机3位于螺杆4的正下方，第二通孔84位于第一通孔81的正下方。有利于减小机座1沿宽度方向的尺寸和支撑板的宽度，从而有利于进一步缩小榨汁机整体的体积。

使用时，将螺杆4和挤压筒6装置在集汁腔2内，将端盖5装置在集汁腔的前端，然后将集汁腔2连接于机身12的上部并固定。将物料投入进料通道21内，接通电源并启动，电机3的电机轴31转动，通过主动带轮71、传动带73、从动带轮72带动输出轴74转动，输出轴通过螺杆轴42带动螺杆4转动，螺杆转动时与挤压筒配合对物料进行挤压、粉碎，实现榨汁目的。

可以理解的是，本实施例中的传动孔75为非圆形孔，传动孔具体可以设置成方孔或五边形孔或六边形孔或椭圆形孔或其他合理的形状，螺杆轴42设置成与传动孔匹配的形状。

可以理解的是，本实施例中输出轴74的后端还可以通过螺纹配合或键配合或螺钉实现与从动带轮72之间的传动连接。

可以理解的是，本实施例中的电机轴31和主控带轮71之间还可以通过螺纹配合或键配合或螺钉实现传动连接的目的。

可以理解的是，本实施例中电机轴31的中心轴线与螺杆轴42的中心轴线也可以错开设置，在同一竖直平面内只是最优的设置方式。

可以理解的是，本实施例中的支撑板8也可以通过螺钉固定连接于机身12或电机3，或者，支撑板通过螺钉同时固定连接于机身和电机。

可以理解的是，水平设置的电机轴与螺杆轴之间通过涡轮蜗杆组件传动连接，所述涡轮蜗杆设置于机身内。

上述各部件的“前端”指各部件朝向出渣口的一端，上述各部件的“后端”指各部件远离出渣口的一端。

实施例二

本实用新型实施例二与上述实施例一的区别之处在于，传动带73采用同步带，主动带轮71和从动带轮72采用齿形带轮。

为了保证传动带73能处于张紧状态进行有效的动力传递，支撑板8上转动设置有用于张紧传动带的张紧轮76。

本实施例中，张紧轮76设置在传动带73的内侧，即张紧轮与传动带的内表面接触，张紧轮采用齿形带轮。

可以理解的是，本实施例中的张紧轮76也可以设置在传动带73的外侧，此时，张紧轮采用圆轮，张紧轮与传动带的外表面接触。

本实施例其他未述结构及效果与实施例一一致，此处不再赘述。

实施例三

本实用新型实施例三与上述实施例一的区别之处在于，传动装置采用链传动，主动轮为主动链轮，从动轮为从动链轮，传动件为套设于主动链轮和从动链轮上的传动链。

本实施例其他未述结构及效果与实施例一一致，此处不再赘述。

实施例四

本实用新型实施例四与上述实施例一的区别之处在于，传动装置采用齿轮传动，主动轮为主动齿轮，从动轮为从动齿轮，传动件为啮合于主动齿轮和从动齿轮的过渡齿轮。

为了减小机身12的宽度，过渡齿轮可以采用多个齿轮构成的齿轮组。

本实施例其他未述结构及效果与实施例一一致，此处不再赘述。

除上述优选实施例外，本实用新型还有其他的实施方式，本领域技术人员可以根据本实用新型作出各种改变和变形，只要不脱离本实用新型的精神，均应属于本实用新型权利要求书中所定义的范围。