一种短型斗杆的制作方法

本实用新型属于挖掘机技术领域，具体地说，本实用新型涉及一种短型斗杆。

背景技术：

斗杆是挖掘机的主要承载件之一，需要有足够的强度，其包括两侧板、包络在两侧板外侧的围板组件、与两侧板前端连接的前支撑组件和与两侧板后端连接的后支撑组件，围板组件上设有两对耳板。原标准型斗杆由于其长度限制，影响挖掘机挖掘效率和工作范围。

原标准型斗杆由于其长度限制，影响挖掘机工作范围；在需要短杆型斗杆作业时，继续采用原有的制作标准进行制作往往达不到要求。在作业过程中经常会出现加强板与上弯板的连接强度不够的问题，导致斗杆易损坏。

技术实现要素：

本实用新型旨在至少解决现有技术中存在的技术问题之一。为此，本实用新型提供一种短型斗杆，目的是提高斗杆零件的连接强度。

为了实现上述目的，本实用新型采取的技术方案为：

一种短型斗杆，包括两侧板、包络在两侧板外侧的围板组件、与两侧板前端连接的前支撑组件和与两侧板后端连接的后支撑组件，围板组件上设有两对耳板，所述围板组件包括上弯板，上弯板的外侧面与一对耳板焊接连接，所述两侧板之间设有内加强板，内加强板的前端与在耳板前端和上弯板连接处的上弯板内侧面焊接连接，后端与所 述后支撑组件焊接连接，内加强板在其长度方向上设有一个不大于120度的折弯。

优选的，所述上弯板的折弯处与所述后支撑组件设置在同一轴线上，且折弯处前端部分板的长度比后端部分板的长度长。

优选的，所述侧板包括与所述前支撑组件连接的前侧板和与所述后支撑组件连接的后侧板，前侧板与后侧板相连接且前侧板的板厚比后侧板的板厚大。

优选的，所述两侧板的前侧板之间设有内连接板，内连接板的两端分别与两侧的前侧板焊接连接。

优选的，所述围板组件还包括上板、尾部弯板、下弯板和下底板，上板、上弯板、尾部弯板、下弯板和下底板依次焊接连接，所述前支撑组件与上板和下底板的前端焊接连接，所述后支撑组件与下弯板焊接连接。

优选的，所述上板上设有透气孔。

优选的，所述尾部弯板的外侧面上设有另一对所述耳板。

优选的，所述前支撑组件包括两个前支撑板、两个前管件和一个前轴，前轴上设有依次连接的第一轴套管、第二轴套管和第三轴套管，两个前支撑板的前端分别与两个前管件焊接连接，两个前管件分别与第一轴套管和第三轴套管焊接连接。

优选的，所述前支撑组件内还设有L形管，所述L形管的一端与第二轴套管连接，另一端穿过其中一个前支撑板且伸出于前支撑板外。

优选的，所述前支撑组件还包括一个中管件和两个内垫板，中管件外侧设有依次连接的第一套管、第二套管和第三套管，一个内垫板的两端分别与第一套管和与第一套管同侧的前支撑板焊接连接，另一个内垫板的两端分别与第三套管和与第三套管同侧的前支撑板焊接连接。

本实用新型的有益效果：本实用新型提供的短型斗杆，通过设置一个不大于120度折弯角度的加强板与围板组件中的上弯板连接，提高了加强板与围板组件的连接强度；上弯板的折弯处与后支撑组件设置在同一轴线上，且折弯处前端部分板的长度比后端部分板的长度长,能够进一步提高连接强度，并且能够防止断裂现象的产生；通过将两侧板设置成由前侧板和后侧板连接构成的结构，且前侧板的板厚比后侧板的板厚大，在满足强度要求的前提下，可以降低材料成本，最终可以降低斗杆的生产成本；上板设有透气孔，使得斗杆在热处理过程中不会因为密封导致斗杆在加热过程中发生变形；前支撑组件中设置L形管，提高了润滑的效果。

附图说明

本说明书包括以下附图，所示内容分别是：

图1是本实用新型短型斗杆的结构示意图；

图2是本实用新型短型斗杆的正视图；

图3是图2中A-A剖视图；

图4是图2中B-B剖视图；

图5是本实用新型短型斗杆的局部放大图。

图中标记为：

1、上耳板；2、后耳板；3、前侧板；4、后侧板；5、围板组件；51、上板；52、上弯板；53、尾部弯板；54、下弯板；55、下底板；6、前支撑组件；7、后支撑组件；8、透气孔；9、加强板；10、内连接板；11、L形管；12、第一轴套管；13、第二轴套管；14、第三轴套管；15、内垫板；16、第一套管；17、第二套管；18第三套管。

具体实施方式

下面对照附图，通过对实施例的描述，对本实用新型的具体实施方式作进一步详细的说明，目的是帮助本领域的技术人员对本实用新型的构思、技术方案有更完整、准确和深入的理解，并有助于其实施。

如图1至图5所示，一种短型斗杆，包括两侧板、包络在两侧板外侧的围板组件5、与两侧板前端连接的前支撑组件6和与两侧板后端连接的后支撑组件7，围板组件上设有两对耳板，围板组件包括上弯板52，上弯板的外侧面与其中一对耳板焊接连接，两侧板之间设有内加强板9，内加强板9的前端与在耳板前端和上弯板连接处的上弯板内侧面焊接连接，后端与后支撑组件7焊接连接，内加强板9在其长度方向上设有一个不大于120度的折弯。折弯角度最好是设置在90-120度之间,能够提高内加强板与围板组件的连接强度。这里上弯板的折弯处与后支撑组件最好设置在同一轴线上，且折弯处前端部分板的长度比后端部分板的长度长。采用此结构能够进一步提高连接强度，并且能够防止断裂现象的产生。

标准型斗杆长度3.9m，工作范围小，效率较低。短型斗杆减少 了700mm长度，解决了不能适应小范围工作需求的问题。这种设计既能满足客户需求，同时成本降低，有明显的竞争优势。

本短型斗杆的侧板包括与前支撑组件6连接的前侧板3和与后支撑组件7连接的后侧板4，前侧板3与后侧板4相连接且前侧板3的板厚比后侧板4的板厚大，这样在满足强度要求的前提下，斗杆的两侧板设置成由板厚不一致的两部分构成，从而可以降低材料成本，最终可以降低斗杆的生产成本。

具体地说，前侧板3与后侧板4为焊接连接，前侧板3与后侧板4焊接连接位置位于后支撑组件7的前方且靠近后支撑组件7，前侧板3的长度比后侧板4的长度长。

斗杆的左右两侧板的前侧板3之间设有内连接板10，内连接板10的两端分别与两侧的前侧板3的内侧面焊接连接，内连接板10为长条形，沿前侧板3长度方向可以设置多根，且其位置靠近前侧板3的下部。在本实施例中，内连接板10共设有相平行的两根，内连接板10可以提高前侧板3与围板组件5的连接强度，防止前侧板3受力变形。

斗杆的前支撑组件6包括两个前支撑板、两个前管件、一个前轴和一个中管件，两个前支撑板相平行，位于前轴的左右两侧，两个前支撑板的前端分别焊接有一个前管件，两个前支撑板的后端分别与相应侧的前侧板的前端焊接连接，两个前支撑板的上、下侧与围板组件5焊接连接，前轴上设有依次连接的第一轴套管12、第二轴套管13和第三轴套管14，前轴在两个前管件之间，两个前管件分别与第一 轴套管12和第三轴套管14焊接连接，前轴的轴孔与两个前管件上的中心孔同轴，且前轴的轴线与前支撑板垂直。前轴采用钢管制作，中管件也采用钢管制作，中管件的中心孔的轴线与前轴轴线平行，中管件是在前轴的后方贯穿两前支撑板上，前支撑组件还包括两个内垫板15，中管件外侧设有依次连接的第一套管16、第二套管17和第三套管18，一个内垫板的两端分别与第一套管16和与第一套管16同侧的前支撑板焊接连接，另一个内垫板的两端分别与第三套管18和与第三套管18同侧的前支撑板焊接连接，此结构增加了中管件与两前支撑板的连接强度，提高整体前支撑组件的强度，进而使得整个斗杆的强度增加。两前支撑板为长形板，长度较短，两前支撑板的前端分别设有一个半圆形孔，用于与前管件连接，两前支撑板在靠近后端的位置各设有一个通孔，用于让中管件插入。

斗杆的后支撑组件7包括两个后支撑板、两个后管件和一个后轴，两个后支撑板相平行，位于后轴的左右两侧，两个后支撑板的形状为扇形，且后支撑板的弧形边缘设有朝向后支撑板的内侧凸出的凸块，凸块是沿着后支撑板的整个边缘延伸，形状为弧形，设置了凸块，从而在后支撑板的边缘处形成一个定位台阶面，后侧板4的内侧面与凸块的外侧面相贴合，后侧板4与后支撑板的上部弧形边缘焊接连接，两个后支撑板的下部弧形边缘与围板组件5焊接连接。后支撑组件7的后支撑板设置成此种结构，确保后侧板4可靠定位，方便装配，提高了生产效率。两个后支撑板上分别焊接有一个后管件，后管件且在后支撑板上为贯穿设置，后轴采用钢管制作，后轴在两个后管件之间 与两个后管件分别焊接连接，后轴的轴孔与两个后管件上的中心孔同轴，且后轴的轴线与后支撑板垂直。

围板组件还包括依次焊接连接的上板51、上弯板52、尾部弯板53、下弯板54，下弯板54和下底板54焊接连接，前支撑组件6与上板51和下底板55的前端焊接连接，后支撑组件7与下弯板焊接连接。在围板组件5的上板51上还设有一个透气孔8，该透气孔8为贯穿上板51的通孔，透气孔8可以将斗杆内部空间与外界环境连通。由于斗杆在热处理过程中，如果斗杆处于密封状态，斗杆内部会在升温过程中热胀冷缩导致变形。而在本斗杆上设置透气孔8，透气孔8可以将斗杆内部空间与外界环境连通，使得斗杆在热处理过程中不会因为密封导致斗杆在加热过程中发生变形。

上板51和下底板55是从前轴处开始朝向前轴后方延伸，两个前支撑板在上、下侧分别与上板51和下底板55焊接连接，上板51和下底板55为长矩形板。

上弯板52采用长矩形板制作，长矩形板在位于中部位置处经过一次折弯后成型，形成的上弯板52在斗杆上为中部向上隆起的结构，上弯板52的前半部分的前端与上板51的后端焊接连接，且该前半部分为朝向上板51倾斜的状态，并与上板51位于同一平面内，上弯板52的后半部分的后端与尾部弯板53的上端焊接连接，且该后半部分为朝向尾部弯板53倾斜的状态。在上弯板52的上半部分的顶面上还设有一对上耳板1，用于与铲斗油缸连接。

尾部弯板53采用长矩形板制作，长矩形板在经过一次大角度的 折弯和一次小角度的折弯成型后，形成如图1、图2所示的结构，尾部弯板53的上端与上弯板52焊接连接，下端与下弯板54的后端焊接连接。在尾部弯板53的后侧面上设有一对后耳板2，用于与斗杆油缸连接。

后支撑板是在下弯板54的后端前方与下弯板54焊接连接，下弯板54采用长矩形板制作，长矩形板在位于后支撑板位置处经过一次折弯后成型，形成的下弯板54为后部分向上翘起、前部分朝向下底板55延伸的结构，下弯板54的前端与下底板55的后端焊接连接，且下弯板54的前部分与下底板55位于同一平面内。

前侧板3与上板51、上弯板52和下底板55焊接连接，后侧板4与上弯板52、尾部弯板53和下弯板54焊接连接。前侧板3与后侧板4之间的焊缝是从上方的上弯板52的后半部分开始向下倾斜延伸至下弯板54的前部分，且大致位于上弯板52中间折弯处的下方。

具体的，内加强板9采用长矩形板制作，由长矩形板在其长度方向上经过一次折弯后成型，形成的内加强板9为前部分向上翘起、后部分朝向后轴延伸的结构，内加强板上的折弯处距后端的距离大概等于板长的三分之一。内加强板的前端与上弯板52的前半部分焊接连接，后端与后轴焊接连接，内加强板的宽度略小于两个后支撑板之间的距离，且由于后支撑板上设有凸块，为了避让凸块，在内加强板9的与后支撑板内侧面平行的两侧面上各设有一个让凸块嵌入的凹槽，凹槽可以避免内加强板7与凸块发生干涉。这种经过折弯形成的内加强板9，可以提高斗杆的整体强度，而且结构简单，材料成本低，可 以降低斗杆的生产成本。

在前支撑组件6中，前轴上设有依次连接的第一轴套管、第二轴套管和第三轴套管，两个前支撑板的前端分别与两个前管件焊接连接，两个前管件分别与第一轴套管和第三轴套管焊接连接。还设有一个L形管11，该L形管11所在平面与下底板55平行，L形管11包括位于前轴径向上的前管段和与前轴轴线平行的后管段，L形管的一端与第二轴套管连接，另一端穿过其中一个前支撑板且伸出于前支撑板外前管段与后管段相垂直，前管段的前端与前轴焊接连接，后管段的端部穿过其中一个前支撑板后伸出于前支撑板外，L形管中设有与前轴轴孔连通的孔，该孔是从L形管的前端面开始在内部延伸至后管段外端的端面，L形管是作为后期斗杆在使用过程中预留的向斗杆和挖斗连接轴加油的油管，能够提高润滑效果。

以上结合附图对本实用新型进行了示例性描述。显然，本实用新型具体实现并不受上述方式的限制。只要是采用了本实用新型的方法构思和技术方案进行的各种非实质性的改进；或未经改进，将本实用新型的上述构思和技术方案直接应用于其它场合的，均在本实用新型的保护范围之内。