超深基坑混凝土向下泵送支撑系统的制作方法

本发明涉及建筑施工技术领域，特别是一种超深基坑混凝土向下泵送支撑系统。

背景技术：

超深基坑下浇筑砼施工难度较大，涉及因素较多，选择一种安全可靠的浇筑方式方法比较困难，常规的钢管脚手架支撑体系工程量大，施工难度大，危险系数高，附着复杂。

技术实现要素：

为了解决上述技术问题，而提供一种超深基坑混凝土向下泵送支撑系统，其通过采用塔吊标准节作支撑的形式，替代了施工过程中遇到深基坑混凝土泵送时采用难度较高的钢管脚手架支撑的方案，有效解决了上述问题，为混凝土浇筑提供了保证。

本发明提供的一种超深基坑混凝土向下泵送支撑系统，包括多个塔吊标准节、多个泵管井字固定架、通道、泵机、泵管和塔吊基座，所述塔吊基座设置在所述基坑的底部，所述多个塔吊标准节依次固定设置在所述塔吊基座上组成支撑单元，所述支撑单元的高度不小于所述基坑的深度，所述支撑单元通过所述通道与所述基坑的边缘连接，所述泵机设置在所述基坑的边缘，所述泵管与所述泵机相连通并依次通过所述通道和所述支撑单元与所述基坑的底部相连通，所述泵管分别通过多个所述泵管井字固定架与所述支撑单元固定设置。

进一步地，还包括附着框和锚固支架，所述附着框套置在所述支撑单元与所述通道连接处的下方，所述附着框通过所述锚固支架与所述基坑的侧壁固定连接。

进一步地，多个所述泵管井字固定架与所述支撑单元采用扣件固定连接，且连接处采用柔性材料包裹。

进一步地，所述泵管井字固定架包括多个钢管，多个所述钢管两两一组平行设置组成井字形状并与所述支撑单元固定连接，连接处采用柔性材料包裹。

进一步地，所述泵管在所述基坑的底部形成回转弯头。

进一步地，所述回转弯头包括第一泵管、第二泵管、第三泵管、第四泵管、第五泵管和第六泵管，所述第一泵管竖直向下设置，所述第一泵管向右延伸形成半圆状的第二泵管，所述第二泵管竖直向上延伸形成第三泵管，所述第三泵管向右水平延伸形成第四泵管，所述第四泵管竖直向下延伸形成第五泵管，所述第五泵管向右水平延伸形成第六泵管，所述第二泵管的低点高于所述第六泵管。

进一步地，所述第二泵管和所述第六泵管下部均设置有缓冲软垫。

进一步地，所述通道包括钢管骨架、支撑梁和安全网，所述支撑梁的两端分别与所述支撑单元和所述基坑的边缘固定连接，所述钢管骨架设置在所述支撑梁上，所述安全网沿所述支撑梁的长度方向固定设置在所述钢管骨架上。

进一步地，所述支撑梁和所述基坑的边缘固定连接处设置有锚固装置，所述锚固装置包括多个螺纹钢筋，多个所述螺纹钢筋成矩阵排列。

进一步地，多个所述螺纹钢筋均嵌入混凝土垫层至少500毫米。

综上所述，本发明提供的一种超深基坑混凝土向下泵送支撑系统与现有技术相比其具有的有益效果为，其通过采用塔吊标准节作支撑的形式，替代了施工过程中遇到深基坑混凝土泵送时采用难度较高的钢管脚手架支撑的方案，有效解决了上述问题，为混凝土浇筑提供了保证；将整个支撑单元与基坑的侧壁进行固定连接，进一步加强支撑单元的安全性；采用回转弯头的结构，是考虑到高落差混凝土对泵管底部弯管的冲击力，故在泵管底部设置回转弯头，起到保护泵管，降低混凝土冲击力，防止堵管的作用。

附图说明

图1为本发明提供的一种超深基坑混凝土向下泵送支撑系统的整体结构示意图；

图2为本发明提供的一种超深基坑混凝土向下泵送支撑系统的泵管井字固定架安装结构示意图；

图中：

1、塔吊标准节；2、泵管井字固定架；3、通道；4、泵机；

5、泵管；6、塔吊基座；7、支撑单元；8、附着框；

9、锚固支架；10、回转弯头；11、锚固装置；21、扣件；

22、钢管；31、钢管骨架；32、支撑梁；33、安全网；

101、第一泵管；102、第二泵管；103、第三泵管；

104、第四泵管；105、第五泵管；106、第六泵管；

107、缓冲软垫；111、螺纹钢筋。

具体实施方式

下面结合附图和具体实施例对本发明做进一步详细说明：

如图1和图所示，本发明提供的一种超深基坑混凝土向下泵送支撑系统，包括多个塔吊标准节1、多个泵管5井字固定架2、通道3、泵机4、泵管5和塔吊基座6，塔吊基座6设置在基坑的底部，多个塔吊标准节1依次固定设置在塔吊基座6上组成支撑单元7，支撑单元7的高度不小于基坑的深度，支撑单元7通过通道3与基坑的边缘连接，泵机4设置在基坑的边缘，泵管5与泵机4相连通并依次通过通道3和支撑单元7与基坑的底部相连通，泵管5分别通过多个泵管5井字固定架2与支撑单元7固定设置，其通过采用塔吊标准节1作支撑的形式，替代了施工过程中遇到深基坑混凝土泵送时采用难度较高的钢管22脚手架支撑的方案，有效解决了上述问题，为混凝土浇筑提供了保证。

在一个优选的实施例中，还包括附着框8和锚固支架9，附着框8套置在支撑单元7与通道3连接处的下方，附着框8通过锚固支架9与基坑的侧壁固定连接，将整个支撑单元7与基坑的侧壁进行固定连接，进一步加强支撑单元7的安全性。

在一个优选的实施例中，多个泵管5井字固定架2与支撑单元7采用扣件21固定连接，且连接处采用柔性材料包裹，保证连接牢固的前提下，保证连接部位的连接可靠性，通过柔性材料包裹可保证连接的使用时间，泵管5井字固定架2包括多个钢管22，多个钢管22两两一组平行设置组成井字形状并与支撑单元7固定连接，材料成本低廉，且适用于各种施工现场。

在一个优选的实施例中，泵管5在基坑的底部形成回转弯头10，回转弯头10包括第一泵管101、第二泵管102、第三泵管103、第四泵管104、第五泵管105和第六泵管106，第一泵管101竖直向下设置，第一泵管101向右延伸形成半圆状的第二泵管102，第二泵管102竖直向上延伸形成第三泵管103，第三泵管103向右水平延伸形成第四泵管104，第四泵管104竖直向下延伸形成第五泵管105，第五泵管105向右水平延伸形成第六泵管106，第二泵管102的低点高于第六泵管106，第二泵管102和第六泵管106下部均设置有缓冲软垫107，采用此种结构，是考虑到高落差混凝土对泵管5底部弯管的冲击力，故在泵管5底部设置回转弯头10，起到保护泵管5，降低混凝土冲击力，防止堵管的作用。

在一个优选的实施例中，通道3包括钢管22骨架31、支撑梁32和安全网33，支撑梁32的两端分别与支撑单元7和基坑的边缘固定连接，钢管22骨架31设置在支撑梁32上，安全网33沿支撑梁32的长度方向固定设置在钢管22骨架31上，支撑梁32和基坑的边缘固定连接处设置有锚固装置11，锚固装置11包括多个螺纹钢筋111，多个螺纹钢筋111成矩阵排列，多个螺纹钢筋111均嵌入混凝土垫层至少500毫米，确保安装强度足够，保证安全。

施工准备阶段的塔吊基座和塔吊标准节需根据现场情况判断是否加强塔吊标准节，塔吊基座的基础承台在混凝土浇筑后应保证足够保养时间，一般7天以上，其强度应达到承台设计强度的80％以上方可实施塔吊标准节的安装，塔吊标准节与塔吊基座采用塔吊吊装，现场塔吊标准节须达到足够的高度，根据现场情况安装塔吊基座和塔吊标准节，塔吊附着的制作和通道的搭设需根据现场情况对附着点进行的锚固。根据施工现场的具体情况选择布置泵机和泵管，设置安全防护，备用足够的泵管弯头以防止泵管施工堵管时浇筑间断时间太长形成冷缝，最后重点对泵管底部回转设置进行布置，考虑到高落差混凝土对泵管底部弯管的冲击力，故在泵管底部设置回转弯头，起到保护泵管，降低混凝土冲击力，防止堵管的作用，最终形成以塔吊标准节为泵管支撑的体系。

以下针对两种容易堵管的情况列举两种解决方法：一、通过调整配合比防止混凝土泵送堵管确定适当的水灰比及用水量，泵送混凝土的水泥用量一般不得小于300千克每立方米，且各项指标应符合《硅酸盐水泥、普通硅酸盐水泥》(GBJI75—1992)和《矿渣硅酸盐水泥、火山灰质硅酸盐水泥、粉煤灰硅酸盐水泥》(GBJl344—1992)标准，最大水灰比为0.6，一般宜控制在0.4～0.6比较好，混凝土的用水量应根据坍落度要求，并参照砂石级配来确定，如果为满足坍落度要求而用水量过大，很容易在泵送混凝土过程中，产生泌水离析而堵管，此时应通过改善砂石级配、增加外加剂和掺合料，调整坍落度。泵送混凝土的最小水泥用量一级应符合要求，以保证混凝土的可泵性。二、骨料级配和砂率不合理造成堵管这种情况用以下方法解决，①改善砂石的级配和调整砂率，粗骨料宜选用表面光滑的圆形或近似圆形的骨料，卵石优于碎石，而碎石中针片状碎石含量应小于5％；粗骨料的级配直接影响空隙率和砂率，从而影响混凝土的可泵性，一般常用5～25mm和5～40mm的连续级配；②对细骨料的要求，宜用细度模数为2.5～3.2的中砂；通过0.315的筛孔的砂应大于15％，若能达15％～30％为最佳；有良好的级配，空隙率小，粗砂空隙率大，可泵性差；砂粒过细，泌水性增大，混凝土产生干缩性，泵送阻力大。如因细骨料不能满足泵送要求而发生堵管；可通过调整水泥用量、砂率、改善粗骨料级配、添加外加剂等方法予以解决；③泵送混凝土的砂率要求，泵送混凝土的砂率主要与石子种类、最大粒径、砂的级配和水泥用量有关。泵送混凝土的砂率一般应控制在40％～50％，砂率可根据实际情况具体调整，使用粗骨料可适当增大砂率，使用细砂则减少砂率。根据经验，中砂的砂率一般控制在38％～45％，细砂或特细砂的砂率以32％～38％较为合适。

最后重点对泵管底部回转设置进行布置，考虑到高落差混凝土对泵管底部弯管的冲击力，故在泵管底部设置回转弯头，起到保护泵管，降低混凝土冲击力，防止堵管的作用。

以上所述，仅为本发明的较佳实施例，并不用以限制本发明，凡是依据本发明的技术实质对以上实施例所作的任何细微修改、等同替换和改进，均应包含在本发明技术方案的保护范围之内。