一种雨水口的施工方法与流程

本发明涉及给排水工程技术领域，尤其涉及一种雨水口的施工方法。

背景技术：

雨水口在按传统施工工艺施工时，存在受空间影响的缺点，整个过程质量不容易控制；且传统雨水口不可以提前预制，还会影响施工周期。同时，在现有的预制雨水口施工技术中，比如：申请专利公布号为cn103088900a，发明名称为《预制拼装式雨水口及其施工方法》，该专利将雨水口由众多雨水口墙板拼装而成，这样使得该预制拼装式雨水口存在雨水口井身整体性较差，拼装接口质量较难控制容易导致雨水口井身产生渗漏；导致该雨水口在拼装完成后会产生很多拼缝，因此雨水口的整体性较差，如果拼缝质量控制不好容易导致雨水口井身渗水。

技术实现要素：

为解决上述技术问题，本发明的目的在于提供一种雨水口的施工方法，该雨水口的施工方法既不受施工空间影响，可以控制整个雨水口的质量；还有效针对现有预制拼装的雨水口的施工拼缝较多整体性较差的缺陷，减少雨水口井身的拼缝数量及拼接时间，提高雨水口井身的整体性及施工效率。

基于此，本发明提出了一种雨水口的施工方法，其包括以下步骤：

步骤一：分别加工若干成套的底座模板和井身模板，并在所述底座模板与所述井身模板上刷上脱模剂；

步骤二：根据所述底座模板和井身模板的尺寸分别加工底座骨架和井身骨架；

步骤三：将所述底座骨架和井身骨架分别平稳放置在预制场内，所述底座模板套入在所述底座骨架外，所述井身模板套入在所述井身骨架外，并在所述底座模板与井身模板的内壁上均涂刷脱模剂；

步骤四：对所述底座骨架进行混凝土浇筑，待所述混凝土灌满所述底座模板内时，停止混凝土浇筑，在所述底座模板内形成雨水口底座，

对所述井身骨架进行混凝土浇筑，待所述混凝土灌满所述井身模板内时，停止混凝土浇筑，在所述井身模板内形成雨水口井身，

同时，所述预制场内设置自动喷淋系统对已浇筑完成的雨水口构件进行养护；

步骤五：当达到拆模条件后，将所述底座模板沿成型好的所述雨水口底座向上脱模，直到所述底座模板脱离所述雨水口底座，

将所述井身模板沿成型好的所述雨水口井身向上脱模，直到所述井身模板脱离所述雨水口井身；

步骤六：分别检查预制好的所述雨水口底座和雨水口井身上是否产生裂缝；

步骤七：安装前，根据设计路面标高及位置将雨水口位置及基础标高放好样，雨水口的底部承载力应符合设计或规范要求并铺设3-5cm砂垫层；将吊运就位后的所述雨水井底座安放在所述砂垫层上方坐实，并在所述雨水口底座的上方铺设1-2cm厚水泥砂浆，待水泥砂浆层抹平后将所述雨水口井身与所述雨水口底座进行拼接，当所述雨水口井身安装完毕后，在所述雨水口的四周分层回填水泥石屑夯实，层厚为25-35cm。

可选的，所述底座模板上设有与所述雨水口底座的壁厚相等的下圆弧实心内模，所述井身模板上设有与所述雨水口井身的壁厚相等的上圆弧实心内模。

可选的，当混凝土浇筑完成后，在所述雨水口底座上形成一个下圆弧槽，在所述雨水口井身上形成一个上圆弧槽，当所述雨水口底座与所述雨水口井身衔接时，所述下圆弧槽与所述上圆弧槽配合连接形成与雨水管支管套接的圆弧槽。

可选的，所述底座模板和井身模板的相对两侧上均设有通孔，当在所述通孔上放置胶管时，进行混凝土浇筑完成后，所述雨水口底座以及所述雨水口井身上均形成有用于吊运的预留孔。

可选的，所述底座模板包括底座内模和底座外模，将所述底座外模套入所述底座骨架的外侧，所述底座内模套入所述底座骨架的内侧，其中，所述底座内模倒角设置，并分别在所述底座内模和底座外模上涂刷脱模剂，同时保持所述底座骨架分别与所述底座外模和底座内模的保护层厚度一致。

可选的，所述井身模板包括井身内模和井身外模，将所述井身外模套入所述井身骨架的外侧，所述井身内模套入所述井身骨架的内侧，其中，所述井身内模倒角设置，并分别在所述井身内模和井身外模上涂刷脱模剂，同时保持所述井身骨架分别与所述井身外模和井身内模的保护层厚度一致。

可选的，所述底座模板的顶部设有若干与所述底座内模相连的第一拉杆，当脱所述底座内模时，提拉所述第一拉杆，直到所述底座内模脱离所述雨水口底座；所述底座外模包括多个l型第一侧板，各个所述第一侧板通过第一卡扣连接，当脱所述底座外模时，将任一所述第一侧板向上缓慢提升直到脱离所述第一卡扣，并移开所述第一侧板，所述底座外模脱离所述雨水口底座，同时，在所述底座内模和底座外模脱出后，需要及时对所述底座内模和底座外模洒水，并用塑料薄膜覆盖。

可选的，所述井身模板的顶部设有若干与所述井身内模相连的第二拉杆，当脱所述井身内模时，提拉所述第二拉杆，直到所述井身内模脱离所述雨水口井身；所述井身外模包括多个l型第二侧板，各个所述第二侧板通过第二卡扣连接，当脱所述井身外模时，将任一所述第二侧板向上缓慢提升直到脱离所述第二卡扣，并移开所述第二侧板，所述井身外模脱离所述雨水口井身，同时，在所述井身内模和井身外模脱出后，需要及时对所述井身内模和井身外模洒水，并用塑料薄膜覆盖。

可选的，所述底座模板与所述井身模板均为柱状体。

可选的，在混凝土浇筑过程中，还包括采用振捣棒振捣，特别是对所述底座模板和井身模板的内侧的棱角部位要充分振捣，浇筑完成后把表面凝固浮浆剔除，同时对所述底座模板与所述井身模板的衔接处进行粗化处理，并用塑料薄膜覆盖。

实施本发明实施例，具有如下有益效果：

本发明的一种雨水口的施工方法首先是通过在预制场内利用已加工好的底座骨架和井身骨架与若干成套的底座模板和井身模板相结合，当制造雨水口时，直接将本发明的雨水口模具放置在预制场地即可，再通过混凝土浇筑成所需的雨水口构件，增强了其抗压强度，能应对复杂的城市道路雨水口的需求，由于是集中分部预制完成大批量生产，提高了施工效率、节约施工成本、缩短了施工工期，具有良好的经济效益和社会效益；

其次，施工质量容易控制且产品整体性好，安装便利；主要是针对现有预制拼装的雨水口的施工拼缝较多整体性较差的缺陷，采用部分整体式代替拼接式，减少雨水口井身的拼缝数量及拼接时间，提高雨水口井身的整体性及施工效率；

最后，循环使用的成套的底座模板和井身模板；与传统雨水口施工工艺相比本发明在提高施工效率、节约施工成本、缩短施工工期、绿色环保施工等方面均有十分明显的提升。

附图说明

图1是本发明优选实施例的雨水口的结构示意图；

图2是本发明优选实施例的井身模板的结构示意图；

图3是本发明优选实施例的底座模板的结构示意图；

图4是本发明优选实施例的雨水口底座的结构示意图；

图5是本发明优选实施例的雨水口井身的结构示意图；

图6是本发明优选实施例的第一侧板的结构示意图；

图7是本发明优选实施例的第二侧板的结构示意图。

附图标记说明：

1、底座模板；11、下圆弧实心内模；12、底座内模；13、底座外模；131、第一侧板；132、第一卡扣；14、第一拉杆；2、井身模板；21、上圆弧实心内模；22、井身内模；23、井身外模；231、第二侧板；232、第二卡扣；24、第二拉杆；3、雨水口底座；31、下圆弧槽；4、雨水口井身；41、上圆弧槽；5、通孔；6、预留孔。

具体实施方式

下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

本发明优选实施例中的一种雨水口的施工方法，如图1至5所示，其包括以下步骤：

准备：

步骤一：分别加工若干成套的底座模板1和井身模板2，并在所述底座模板1与所述井身模板2上刷上脱模剂；

步骤二：根据所述底座模板1和井身模板2的尺寸分别加工底座骨架和井身骨架；

放置底座骨架及井身骨架：

步骤三：将所述底座骨架和井身骨架分别平稳放置在预制场内，该预制场优选为平整度高的预制场，所述底座模板套入在所述底座骨架外，所述井身模板套入在所述井身骨架外，并在所述底座模板与井身模板的内壁上均涂刷脱模剂；

浇筑混凝土：

步骤四：对所述底座骨架进行混凝土浇筑，待所述混凝土灌满所述底座模板内时，停止混凝土浇筑，在所述底座模板内形成雨水口底座3，

对所述井身骨架进行混凝土浇筑，待所述混凝土灌满所述井身模板内时，停止混凝土浇筑，在所述井身模板内形成雨水口井身4，

同时，所述预制场内设置自动喷淋系统对已浇筑完成的雨水口构件进行养护；

脱模：

步骤五：当达到拆模条件后，将所述底座模板1沿成型好的所述雨水口底座3向上脱模，直到所述底座模板1脱离所述雨水口底座3，

将所述井身模板2沿成型好的所述雨水口井身4向上脱模，直到所述井身模板2脱离所述雨水口井身4；

检查验收：

步骤六：分别检查预制好的所述雨水口底座3和雨水口井身4上是否产生裂缝；

安装：

步骤七：安装前，根据设计路面标高及位置将雨水口位置及基础标高放好样，雨水口的底部承载力应符合设计或规范要求并铺设3-5cm砂垫层；将吊运就位后的所述雨水井底座安放在所述砂垫层上方坐实，并在所述雨水口底座的上方铺设1-2cm厚水泥砂浆，待水泥砂浆层抹平后将所述雨水口井身与所述雨水口底座进行拼接，当所述雨水口井身安装完毕后，在所述雨水口的四周分层回填水泥石屑夯实，所述层的压实度满足设计及规范要求，层厚为25-35cm。

由此，本发明的一种雨水口的施工方法首先是通过在平整度很高的预制场内且在底座模板1的底部会垫一层塑料薄膜的情况下，利用已加工好的底座骨架和井身骨架与若干成套的底座模板1和井身模板2相结合，井身骨架优选为钢筋骨架，当制造雨水口时，直接将本发明的雨水口模具放置在预制场地即可，再通过混凝土浇筑成所需的雨水口构件，增强了其抗压强度，能应对复杂的城市道路雨水口的需求，由于是集中分部预制完成大批量生产，提高了施工效率、节约施工成本、缩短了施工工期，具有良好的经济效益和社会效益；

其次，由于本发明雨水口的施工方法采用混凝土分部预制拼接技术，因此在整体上的稳定性和安装效率方面皆优于上述常规雨水口施工工艺，施工质量容易控制且产品整体性好，同时只分成雨水口底座3和雨水口井身4两个部分，主要是针对现有预制拼装的雨水口的施工拼缝较多整体性较差的缺陷，采用部分整体式代替拼接式，减少雨水口井身4的拼缝数量及拼接时间，这样使得安装非常便利，提高雨水口井身4的整体性及施工效率；

最后，循环使用的成套的底座模板1和井身模板2；与传统雨水口施工工艺相比本发明的底座模板和井身模板可循环利用，在提高施工效率、节约施工成本、缩短施工工期、绿色环保施工等方面均有十分明显的提升。

进一步的，如图2至5所示，所述底座模板1上设有与所述雨水口底座3的壁厚相等的下圆弧实心内模11，所述井身模板2上设有与所述雨水口井身4的壁厚相等的上圆弧实心内模21；进一步的，当混凝土浇筑完成后，在所述雨水口底座上形成一个下圆弧槽31，在所述雨水口井身4上形成一个上圆弧槽41，当所述雨水口底座3与所述雨水口井身4衔接时，所述下圆弧槽31与所述上圆弧槽41配合连接形成与雨水管支管套接的圆弧槽。

进一步的，如图1至5所示，所述底座模板1和井身模板2的相对两侧上均设有通孔5，当在所述通孔5上放置胶管时，进行混凝土浇筑完成后，所述雨水口底座以及所述雨水口井身上均形成有用于吊运的预留孔6，由于雨水口构件主要是混凝土等材料，比较笨重，为了便于吊装，因此会在雨水口构件上留有预留孔6。

进一步的，如图2至5所示，所述底座模板1包括底座内模12和底座外模13，将所述底座外模13套入所述底座骨架的外侧，所述底座内模套12入所述底座骨架的内侧，其中，所述底座内模12倒角设置，主要是为了便于脱出底座内模12，并分别在所述底座内模12和底座外模13上涂刷脱模剂，同时保持所述底座骨架分别与所述底座外模13和底座内模12的保护层厚度一致。

如图3所示，所述井身模板2包括井身内模22和井身外模23，将所述井身外模23套入所述井身骨架的外侧，所述井身内模22套入所述井身骨架的内侧，其中，所述井身内模22倒角设置，主要是为了便于脱模，并分别在所述井身内模22和井身外模23上涂刷脱模剂，同时保持所述井身骨架分别与所述井身外模23和井身内模22的保护层厚度一致。

如图2或图6所示，所述底座模板1的顶部设有若干与所述底座内模12相连的第一拉杆14，当脱所述底座内模12时，提拉所述第一拉杆14，直到所述底座内模12脱离所述雨水口底座3；所述底座外模13包括多个l型第一侧板131，各个所述第一侧板131通过第一卡扣132连接，当脱所述底座外模13时，将任一所述第一侧板向上缓慢提升直到脱离所述第一卡扣132，并移开所述第一侧板131，所述底座外模13脱离所述雨水口底座3，由于，底座外模13是由l型第一侧板131组成，此处优选为2个第一侧板131，1层第一卡扣，安装和拆卸第一侧板131时，只需套接或脱离第一卡扣132即可，非常便利，也提高了制备效率；同时，在所述底座内模12和底座外模13脱出后，需要及时对所述底座内模12和底座外模13洒水，并用塑料薄膜覆盖。

如图3或图7所示，所述井身模板2的顶部设有若干与所述井身内模22相连的第二拉杆24，主要是为了方便脱模，当脱所述井身内模22时，提拉所述第二拉杆24，直到所述井身内模22脱离所述雨水口井身4；所述井身外模23包括多个l型第二侧板231，各个所述第二侧板231通过第二卡扣232连接，当脱所述井身外模23时，将任一所述第二侧板231向上缓慢提升直到脱离所述第二卡扣232，并移开所述第二侧板231，所述井身外模23脱离所述雨水口井身4，也因为井身外模23是由l型第二侧板231组成，此处优选为2个第二侧板231，上下两层第二卡扣232，安装和拆卸第二侧板231时，只需套接或脱离第二卡扣232即可，非常便利，也提高了制备效率；同时，在所述井身内模22和井身外模23脱出后，需要及时对所述井身内模22和井身外模23洒水，并用塑料薄膜覆盖。

在混凝土浇筑过程中，还包括采用振捣棒振捣，主要是为了防止雨水口构件的内部出现蜂窝麻面，影响雨水口构件的强度达不到使用要求，因此需要将混凝土浇筑时产生的气泡等挤出雨水口构件，特别是对所述底座模板1和井身模板2的内侧的棱角部位要充分振捣，浇筑完成后把表面凝固浮浆剔除，同时对所述底座模板1与所述井身模板2的衔接处进行粗化处理，并用塑料薄膜覆盖。所述底座模板1与所述井身模板2均优选为柱状体，主要是因为道路旁的雨水井一般都是柱状型的；若干成套的底座模板1和井身模板2优选为采用方通与铝合金钢板焊接而制成，这样使得底座模板1和井身模板2的安拆方便、快捷，同时具有强度、刚度大且耐用可多次循环使用功能且具备成批预制的特点。

综上所述，本发明的一种雨水口的施工方法首先是通过在预制场内，利用已加工好的底座骨架和井身骨架与若干成套的底座模板1和井身模板2相结合，当制造雨水口时，直接将本发明的雨水口模具放置在预制场地即可，再通过混凝土浇筑成所需的雨水口构件，由于是集中分部预制完成大批量生产，提高了施工效率、节约施工成本、缩短了施工工期，具有良好的经济效益和社会效益；

其次，由于本发明雨水口的施工方法采用混凝土分部预制拼接技术，因此在整体上的稳定性和安装效率方面皆优于上述常规雨水口施工工艺，施工质量容易控制且产品整体性好，同时只分成雨水口底座和雨水口井身两个部分，主要是针对现有预制拼装的雨水口的施工拼缝较多整体性较差的缺陷，采用部分整体式代替拼接式，在安装时合二为一的施工技术，减少雨水口井身的拼缝数量及拼接时间，这样使得安装非常便利，提高雨水口井身的整体性及施工效率；

最后，循环使用的成套的底座模板1和井身模板2；与传统雨水口施工工艺相比本发明的底座模板1和井身模板2可循环利用，在提高施工效率、节约施工成本、缩短施工工期、绿色环保施工等方面均有十分明显的提升。

以上所述是本发明的优选实施方式，应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明原理的前提下，还可以做出若干改进和变形，这些改进和变形也视为本发明的保护范围。