一种预制桩吊桩、沉桩施工的防护检测设备及其应用方法与流程

本发明涉及预制桩预制质量检测技术领域，尤其涉及一种预制桩吊桩、沉桩施工的防护检测设备及其应用方法。

背景技术：

随着国家基础建设速度的逐年增长，混凝土预制桩作为一种技术成熟的桩型，因其成桩质量易于保障，能承受较大的荷载、坚固耐久等优点，使其在各类工程建设领域的应用数量十分庞大。预制桩根据使用需求及施工计划，可在工厂或施工现场制作。

当桩长不满足要求时，需进行现场接桩，接桩质量的好坏，直接影响桩基的使用安全度，为避免接桩所产生的不良影响，工厂开始制作超长预制桩。预制桩的预制质量及沉桩时预制桩的垂直度将直接影响沉桩质量，当通过监测数据反馈得知预制桩的预制工艺不满足时，往往需要将已置入地下的预制桩重新挖出再施作新的预制桩，这样一来，造成返工，不但浪费工时，更会提高成本，导致资源浪费。

技术实现要素：

本发明的目的是根据上述现有技术的不足，提供了一种预制桩吊桩、沉桩施工的防护检测设备及其应用方法，检测设备既能实时检测出其上物体重量，还能为翻转限位装置提高翻转空间；利用防护设备确保预制桩沉桩时的垂直度满足要求，并在下沉过程中减少防护设备对沉桩造成的阻力。

本发明目的实现由以下技术方案完成：

一种预制桩吊桩、沉桩施工的防护检测设备，其特征在于：所述设备包括防护设备及检测设备，所述防护设备包括置桩板及底端板，所述底端板可旋转打开式地固定在所述置桩板的一端，所述置桩板的下方设有若干个翻转限位装置，所述翻转限位装置翻转打开与所述置桩板之间形成所述预制桩的限位腔，所述检测设备包括支架，所述置桩板架设在所述支架上，所述支架上设有活动腔，所述活动腔的大小满足所述翻转限位装置所需的翻转空间，所述支架上还设有压力传感器，所述压力传感器与一显示器相连。

所述支架为若干个，相邻的所述支架沿所述支架的纵向拼接形成一体结构，所述支架的一侧面上设有连接杆，所述连接杆的轴向与所述支架的纵向保持一致，所述支架的另一侧面上设有连接环，相邻的所述支架通过所述连接环套接在所述连接杆上连为一体结构。

所述支架包括底架，所述底架上架设有一顶架，所述顶架与所述底架围合构成空腔，所述压力传感器设置在所述顶架内，所述显示器设置在所述空腔内。

所述底架包括一水平板，所述水平板的两端均设有竖直板，所述顶架架设在相邻的所述竖直板上。

所述支架还包括若干立柱，所述立柱支撑在所述顶架与所述底架之间。

所述连接杆的杆体具有外螺纹，所述活动环的环体内侧表面具有内螺纹，所述连接杆和所述活动环之间螺纹配合连接，所述活动环通过所述螺纹配合在所述连接杆上上下移动。

所述连接杆上套设有活动环，所述活动环可在所述连接杆上上下移动，所述活动环的外径大于所述连接环的内径。

所述置桩板表面还设有辅助滑动装置，所述辅助滑动装置通过弹性件支承在所述置桩板内，所述辅助滑动装置的上表面高出所述置桩板的上表面，所述弹性件的弹性压缩量满足于当所述辅助滑动装置受压时使所述辅助滑动装置的上表面与所述置桩板的上表面相平齐的要求。

所述置桩板的顶面开设有若干通槽，所述辅助滑动装置及所述弹性件均设置在所述通槽内，所述辅助滑动装置包括转轮及支承轴，所述支承轴设置在所述转轮的中心位置，所述支承轴架设在所述弹性件上使所述支承轴上下位移，所述转轮的滚动方向与所述置桩板的长度方向一致。

所述置桩板上还设有顶固装置，所述顶固装置包括两个紧固架，所述紧固架铰接在所述置桩板上，两个所述紧固架旋转围合后形成空腔，两个所述紧固架通过连接件连接固定为一体结构。

所述底端板包括两个底板，所述底板设置在所述置桩板的上表面，两个所述底板分别与所述置桩板之间构成铰接，所述底板之间可通过连接件连接固定为一体结构；两个所述底板分别可绕所述置桩板转动并打开。

所述翻转限位装置包括主板及副板，所述主板铰接在所述置桩板的一侧，所述副板铰接在所述置桩板的另一侧，所述主板及所述副板翻转打开后与所述置桩板形成所述限位腔，所述活动腔包括主板活动腔及副板活动腔，所述主板活动腔大小满足所述主板所需的翻转空间，所述副板活动腔大小满足所述副板所需的翻转空间。

所述主板包括主板底架及主板顶架，所述主板底架的一端部铰接在所述置桩板的底部一侧，所述主板顶架的一端铰接在所述主板底架的另一端部，所述副板包括副板底架及副板顶架，所述副板底架的一端部铰接在所述置桩板的底部另一侧，所述副板顶架的一端铰接在所述副板底架的另一端部；所述副板顶架与所述主板顶架相连形成一体结构，所述副板顶架、所述主板顶架、所述主板底架、所述副板底架与所述置桩板间形成所述限位腔。

所述主板底架及所述副板底架的一侧表面开设有与所述置桩板相吻合适配的凹槽。

所述主板顶架及所述副板顶架上对应设有螺孔，在所述螺孔的上方设置有压条，所述主板顶架和所述副板顶架通过所述压条和所述螺孔连接固定。

一种预制桩吊桩、沉桩施工的防护检测设备的应用方法，其特征在于：所述应用方法包括以下步骤：

1)根据置桩板的长度计算所需支架的数量；

2)将相邻的所述支架的连接环套入连接杆内形成一体结构；调整活动环的位置，使相邻的所述支架的上表面平齐；

3)将所述置桩板放置在所述支架上，并使得主板活动腔与主板底架相对应，副板活动腔与副板底架相对应；启动压力传感器及显示器，检测所述置桩板的重量；

4)将预制桩放置在所述置桩板上，辅助滑动装置的转轮受压后，支承轴沿滑槽向下移动，直至所述转轮的上表面与所述置桩板的上表面平齐；启动压力传感器及显示器，检测所述置桩板及所述预制桩的重量；现场人员根据利用两次数据之差算出预制桩的重量，并将该重量与预制桩的设计重量对比，进而判断预制桩的预制质量是否符合要求；

5)若预制桩的预制质量满足要求，旋转闭合两个底板并通过连接件将所述底板连接固定为一体结构构成底端板；调整预制桩的位置，使预制桩的一端抵在所述底端板上；

6)旋转闭合两个紧固架并用连接件将所述紧固架连接固定为一体结构构成顶固装置；控制所述主板底架从主板活动腔内翻出，所述副板底架从副板活动腔内翻出，控制主板顶架及副板顶架进行翻转，连接对应的所述主板顶架及所述副板顶架，以使所述顶固装置以及所述翻转限位装置对所述预制桩进行限位；

7)在所述顶固装置和所述翻转限位装置的限位下对所述预制桩进行吊桩，将所述预制桩吊至设计位置，移开所述底板间的连接件，并使两个所述底板旋转打开，将所述预制桩从所述两个底板旋转打开后的开口位置进行沉桩，并使所述预制桩随着所述转轮的转动沉桩。

本发明的优点是：构造简单，支架易拼接及拆卸；避免显示器遭到损坏；支架的支撑力强；活动环可固定在连接杆的任意位置，从而实现调节相邻支架高差的目的；检测精度高；防止预制桩在起吊过程中坠落；确保预制桩在沉桩作业时的垂直度满足要求；防止辅助滑动装置被压坏；减少预制桩在沉桩作业时受到的阻力；设备能循环利用；翻转限位装置具有足够的翻转空间；翻转限位装置可容置在置桩板内，提高空间利用率；可方便快速地更换辅助滑动装置。

附图说明

图1为本发明中防护设备的结构图；

图2为本发明中翻转限位装置与置桩板的连接结构示意图；

图3为本发明中辅助滑动装置的结构图；

图4为本发明中翻转限位装置容置在通槽内的结构示意图；

图5为本发明中翻转限位装置翻转打开的步序图；

图6为本发明中一节支架的结构图；

图7为本发明中另一节支架的结构图；

图8为图6与图7的拼接示意图；

图9为图8的局部放大图；

图10本发明的结构示意图。

具体实施方式

以下结合附图通过实施例对本发明特征及其它相关特征作进一步详细说明，以便于同行业技术人员的理解：

如图1-10所示，图中标记1-57分别表示为：置桩板1、底端板2、翻转限位装置3、主板4、副板5、主板顶架6、主板底架7、副板顶架8、副板底架9、通槽10、卡销11、压条12、主板中轴13、副板中轴14、主板顶轴15、副板顶轴16、主板螺栓孔17、副板螺栓孔18、主板固定板19、副板固定板20、底板21、底板22、底板转轴23、紧固架24、紧固架25、顶固转轴26、吊耳27、顶固装置28、底盒29、通槽30、转轮31、支承轴32、主立板33、副立板34、滑槽35、滑槽36、弹性件37、辅助滑动装置38、螺栓39、支架40、支架41、压力传感器42、显示器43、底架44、水平板45、竖直板46、竖直板47、顶架48、立柱49、连接杆50、连接环51、活动环52、连接线53、主板活动腔54、副板活动腔55、防护设备56、检测设备57。

实施例：本实施例为一种预制桩吊桩、沉桩施工的防护检测设备及其应用方法，通过压力传感器42实时检测出的数据计算出预制桩的重量；通过设置主板活动腔54使得主板4具备翻转空间，通过设置副板活动腔55使得副板5具备翻转空间；通过设置翻转限位装置3，确保预制桩在沉桩过程中的垂直度满足要求；通过弹性件37与辅助滑动装置38的配合使用，既能保证辅助滑动装置38不会被预制桩压坏还能减小预制桩在沉桩作业时所受的阻力，便于沉桩。

如图1、图8和图10所示，本实施例中的防护检测设备包括防护设备56及检测设备57，其中检测设备57包括支架41，支架41用于支撑防护设备56并将其抬高至地面之上。

其中，如图1所示，防护设备56包括置桩板1、底端板2、翻转限位装置3、顶固装置28及辅助滑动装置38。

如图1所示，置桩板1固定在底盒29上，置桩板1用来支撑预制桩，底盒29用来支撑置桩板1。沿置桩板1的纵向在底盒29内开设有若干卡槽状通槽10，翻转限位装置3容置在通槽10内，提高空间利用率。通槽10位于底盒29的底部，当底盒29的底部无遮挡时，翻转限位装置3能从通槽10中翻出。

如图2、5所示，翻转限位装置3包括主板4、副板5、主板固定板19及副板固定板20，主板固定板19顶部固定有卡销11，通过卡销11可将主板固定板19固定在通槽10内。副板固定板20顶部固定有卡销11，通过卡销11可将副板固定板20固定在通槽10内。主板4包括主板顶架6及主板底架7，主板底架7的一端通过主板中轴13与主板固定板19铰接，使主板底架7可绕主板中轴13旋转，主板底架7既能容置在通槽10内还能伸出通槽10外。主板顶架6的一端通过主板顶轴15与主板底架7的另一端铰接，使主板顶架6能绕着主板顶轴15旋转。副板5包括副板顶架8及副板底架9，副板底架9的一端通过副板中轴14与副板固定板20铰接，使副板底架9可绕着副板中轴14旋转，副板底架9既能容置在通槽10内还能伸出通槽10外。副板顶架8的一端通过副板顶轴16与副板底架9的另一端铰接，使副板顶架8能绕着副板顶轴16旋转。

如图5所示，主板顶架6及主板底架7均为斜面设计，限定主板顶架6的最大旋转角度即主板顶架6的斜面贴合在主板底架7的斜面上，主板底架7的斜面用来支撑主板顶架6。副板顶架8及副板底架9均为斜面设计，限定副板顶架8的最大旋转角度即副板顶架8的斜面贴合在副板底架9的斜面上，副板底架9的斜面用来支撑副板顶架8。

沿主板顶架6的上表面开设有主板螺栓孔17，沿副板顶架8的上表面开设有副板螺栓孔18，主板螺栓孔17与副板螺栓孔18之间锚固有作为连接件的压条12，将主板顶架6及副板顶架8连为一体结构。

如图5所示，翻转限位装置3的翻转步序如下，如图5中（a）、（b）所示，主板4沿着主板中轴13向外翻转打开，直至主板底架7与置桩板1的侧面贴合，即如图5中（c）所示；如图5中（d）所示，主板顶架6沿着主板顶轴15旋转，直至主板顶架6的斜面与主板底架7的斜面贴合，主板顶架6停止翻转，即如图5中（e）所示。如图5中（a）、（b）所示,副板5沿着副板中轴14向外翻转打开，直至副板底架9与置桩板1的侧面贴合，即如图5中（c）所示；如图5中（d）所示，副板顶架8沿着副板顶轴16旋转，直至副板顶架8的斜面与副板底架9的斜面贴合，副板顶架8停止翻转，即如图5中（e）所示。如图5中（e）、（f）所示，通过螺栓39将压条12锚固在板螺栓孔17与副板螺栓孔18之间。当预制桩放置在置桩板1上时，通过若干个翻转限位装置3将预制桩固定在置桩板1上，吊桩时，还能用来确保预制桩的垂直度满足要求。

如图4所示，主板4及副板5错位容置在通槽10内，避免主板4及副板5在翻转时发生磕碰。

如图1所示，顶固装置28包括紧固架24及紧固架25，紧固架24及紧固架25分别通过顶固转轴26安装在置桩板1上，实现紧固架24及紧固架25沿置桩板1的纵向进行旋转作业。紧固架24及紧固架25均呈倒l形，紧固架24与紧固架25拼合成后形成门式结构的空腔，用来容置预制桩。紧固架24及紧固架25的顶端通过压条12连为一体结构，确保吊桩过程中紧固架24及紧固架25处于闭合状态。通过设置顶固装置28减小吊桩时预制桩的晃动范围。

如图1所示，底端板2包括底板21及底板22，底板21及底板22均通过底板转轴23安装在置桩板1上，实现底板21及底板22沿置桩板1纵向进行旋转作业。吊桩前，底板21及底板22旋转至拼合状态，用来支承超长预制桩，防止超长预制桩在起吊过程中发生坠落。底板21及底板22的顶部设有压条12，确保吊桩过程中底板21与底板22处于闭合状态。沉桩时，移开压条12，并使底板21及底板22处于分离打开状态，超长预制桩从底板21和底板22之间的开口向下沉桩，预制桩的两侧被底板21和底板22限位，避免其发生摆动，从而提高沉桩的精准度，确保沉桩位置与设计位置相同。

如图1所示，置桩板1的上表面设有若干个通槽30，通槽30平行于置桩板1的纵向布置，通槽30内设有辅助滑动装置38。如图3所示，辅助滑动装置38包括转轮31、支承轴32、主立板33、副立板34。其中，主立板33上设有滑槽35，滑槽35呈竖向布置；副立板34上设有滑槽36，滑槽36呈竖向布置；支承轴32一端伸入滑槽35内，另一端伸入滑槽36内，当支承轴32受力后能沿着滑槽实现上下移动。转轮31贯穿在支承轴32上，支承轴32用来支撑转轮31，转轮31沿着支承轴32的轴向旋转。主立板33及副立板34沿通槽30的纵向可拆卸式地安装在通槽30内，方便后期更换辅助滑动装置38。

如图3所示，滑槽35及滑槽36内分别设有弹性件37，支承轴32的两端分别对应架设在位于滑槽35和滑槽36内的弹性件37上，弹性件37用来支撑支承轴32。在初始状态下，弹性件37使得转轮31的上表面高出置桩板1的上表面。而当预制桩放置在置桩板1上时，转轮31受压后，利用弹性件37的受压收缩性能，从而使支承轴32沿滑槽向下移动，直至转轮31的上表面与置桩板1的上表面平齐，从而防止转轮31被预制桩压坏。沉桩过程中，因预制桩主要产生竖向作用力，对转轮31的侧向作用力较小，此时，弹性件37弹性释放产生回弹，从而使支承轴32沿着滑槽移动，直至转轮31的上表面重新高出置桩板1的上表面。转轮31与预制桩接触，转轮31随着预制桩的下沉发生滚动，预制桩随着转轮31的滚动向下沉桩，这样一来，可减小置桩板1与预制桩之间的摩擦阻力，有利于预制桩的沉桩作业。

如图8所示，检测设备57包括支架40及支架41。

如图6所示，支架40包括底架44，底架44包括水平板45、垂直布置在水平板45左侧的竖直板46及垂直布置在水平板45右侧的竖直板47，水平板45用来支撑竖直板46及竖直板47。水平板45、竖直板46及竖直板47为一体成型结构，提高支架40的整体稳定性。顶架48架设在竖直板46及竖直板47的上表面，竖直板46及竖直板47用来支撑顶架48。

顶架48的上表面开设有主板活动腔54、副板活动腔55，主板活动腔54的大小满足主板4所需的翻转空间，副板活动腔55的大小满足副板5所需的翻转空间。使用时，将底盒29放置在顶架48上，并保持主板活动腔54与主板4的位置相对应，副板活动腔55与副板5的位置相对应。顶架48用来支撑底盒29，主板活动腔54及副板活动腔55为主板4及副板5提供了翻转空间，使得主板4及副板5能随时进行翻转作业，同时通过主板活动腔54以及副板活动腔55对主板4和副板5的翻转动作进行导向，从而保证其不会因翻转发生偏移，进而提高主板4和副板5对置于置桩板1上的预制桩的限位约束效果。

顶架48内设有压力传感器42，利用压力传感器42用来检测预制桩的重量。压力传感器42与显示器43通过连接线53相连，压力传感器42通过连接线53将检测到的重量信息传递给显示器43，显示器43实时显示重量信息。具体的测量步骤如下：先将置桩板1及底盒29架设在顶架48上，压力传感器42检测出该重量并将该重量信息通过连接线53传输给显示器43，显示器43显示该重量信息。再将预制桩放置在置桩板1上，压力传感器42检测出置桩板1、底盒29及预制桩的总重量，并将该总重量通过连接线53传输给显示器43。将总重量减去置桩板1与底盒29的重量得出预制桩的重量，通过计算出的预制桩的重量与预制桩的设计重量进行对比，进而判断预制桩的预制质量，若预制桩的预制质量符合要求，则进行吊桩及沉桩作业。

如图6所示，顶架48位于水平面，保证顶架48上各点所受到的预制桩的压力一致，提高检测精度。竖直板46及竖直板47的宽度均与水平板45的宽度相等，进一步提高竖直板46及竖直板47对顶架48的支撑性能。顶架48与水平板45之间若干立柱49，进一步提高底架44对顶架48的支撑能力。显示器43位于相邻的立柱49围合构成的腔体内，避免显示器43直接暴露在施工现场，提高显示器43的使用寿命，提高现场人员的工作效率。

如图6、8所示，支架40中的竖直板47的右侧设有连接杆50，连接杆50沿竖直方向布置。如图8所示，支架40中的竖直板46的左侧设有连接环51。

如图6、7所示，支架40与支架41的结构相同。如图8所示，将支架41的右侧与支架40的左侧贴合，并将支架40上的连接环51套入支架41上的连接杆50内，实现支架41与支架40的快速拼接，且后期拆卸只需将连接环51从连接杆50上取出即可，操作简单。

如图6、7、8所示，连接杆50上设有活动环52，连接杆50呈外螺纹状，活动环52呈内螺纹状，活动环52能调节至连接杆50上的任意位置。如图8所示，当连接环51套入连接杆50上时，通过活动环52控制连接环51在连接杆50上的位置。后期通过调节连接杆50上的活动环52的位置，从而带动连接环51在连接杆50上上下移动，直至支架40与支架41位于同一水平面，进而使得底盒29与置桩板1也位于水平面，进一步提高检测的准确性。

本实施例的具体操作步骤：

1）根据置桩板1的长度选择支架的数量；

2）将支架40的连接环51套入支架41的连接杆50上，调节活动环52，使得支架40与支架41的上表面位于同一水平面；

3）循环步骤2）直至所有支架拼接完成，并且保持所有支架的上表面位于同一水平面；

4）将置桩板1及底盒29放置在支架上，并使得主板活动腔54与主板4相对应，副板活动腔55与副板5相对应；启动压力传感器42及显示器43，检测置桩板1及底盒29的重量；

5）将预制桩放置在置桩板1上，转轮31受压，利用弹性件37的受压收缩性能，使得支承轴32沿滑槽向下移动，直至转轮31的上表面与置桩板1的上表面平齐；

6）利用压力传感器42检测置桩板1、底盒29及预制桩的总重量；现场人员根据利用两次数据之差算出预制桩的重量，并将该重量与预制桩的设计重量对比，进而判断预制桩的预制质量是否符合要求；

7）若预制桩的预制质量满足要求，闭合底板21及底板22并用压条12将底板21及底板22连接成一体结构；

8）闭合紧固架24及紧固架25并用压条12将紧固架24及紧固架25连为一体结构，使预制桩被限位在紧固架24及紧固架25所构成的空腔内；

9）如图5中（a）、（b）所示，主板4沿着主板中轴13向外翻转打开，直至主板底架7与置桩板1的侧面贴合，即如图5中（c）所示；如图5中（d）所示，主板顶架6沿着主板顶轴15旋转，直至主板顶架6的斜面与主板底架7的斜面贴合，主板顶架6停止翻转，即如图5中（e）所示。如图5中（a）、（b）所示,副板5沿着副板中轴14向外翻转打开，直至副板底架9与置桩板1的侧面贴合，即如图5中（c）所示；如图5中（d）所示，副板顶架8沿着副板顶轴16旋转，直至副板顶架8的斜面与副板底架9的斜面贴合，副板顶架8停止翻转，即如图5中（e）所示。如图5中（e）、（f）所示，通过螺栓39将压条12锚固在板螺栓孔17与副板螺栓孔18之间；

10）在顶固装置28及翻转限位装置3的限位下，起吊防护设备56及预制桩，并将预制桩吊至设计位置；

11）移开底板21及底板22之间的压条12，并使底板21及底板22旋转至打开状态，此时，预制桩主要产生竖向作用力，对转轮31的侧向作用力较小，弹性件37弹性释放产生回弹，使得支承轴32沿着滑槽移动，直至转轮31的上表面重新高出置桩板1的上表面。转轮31与预制桩接触，转轮31随着预制桩的下沉发生滚动，预制桩随着转轮31的滚动从底板21和底板22之间的开口向下沉桩；

12）沉桩作业完成后，回收防护设备56，实现防护设备的循环使用，并将翻转限位装置3容置在通槽10内，提高空间使用率。

本实施例在具体实施时：

根据预制桩的长度可将若干个防护设备56拼接构成一体结构，来对预制桩的吊桩、沉桩进行防护。而为了将若干防护设备56拼接成一体，可将若干防护设备56作为标准防护段，将其一侧设为顶固装置28，其另一侧设为与该顶固装置相匹配的另一顶固装置，而将若干防护设备之中的一个作为防护底段依旧采用本实施例中的结构，即一侧设为顶固装置28，另一侧为底端板2。具体而言，在作为标准防护段的若干防护设备56的顶固装置之间设置拼接结构，通过拼接结构将若干标准防护段拼接连成一体，之后再拼接上防护底段，从而适应于不同预制桩的长度，尤其满足于超长预制桩的需要。

在底盒29下设有撑脚，撑脚的高度满足于主板4及副板5能从通槽10内翻出，防止预制桩吊放至置桩板1上的过程中损坏已事先翻出的翻转限位装置3。

在主板底架7及副板底架9与置桩板1的接触面上均设有凹槽，使得主板底架7及副板底架9与置桩板1完全贴合，进而使得限位腔更稳固。

防护设备中与转轴相关的构件，在与转轴接触区域均采用缺口构造，在保证应用功能的情况下，可使得相应构件实现双向转动，提升了使用便捷性。

底板21、底板22、紧固架24及紧固架25上设有吊耳27，作为运输、吊桩过程中的主要受力点，解决了在预制桩中预埋耳朵作为受力点的弊端，避免了施工过程中的断桩事故；同时，针对较长钢桩，也避免了在吊桩过程中的弯桩事故。

压条12的两端设有螺孔，底板21、底板22、紧固架24及紧固架25的顶面对应设有螺孔，通过螺栓将底板21、底板22及压条12连为一体结构，通过螺栓将紧固架24、紧固架25及压条12连为一体结构，移开压条12只需将螺栓移走即可。

翻转限位装置3可采用抽拉、伸缩等其它具有收纳功能的形式容置在通槽10内。

弹性件37可采用弹簧、海绵体、胶体等具备弹性功能的材料；转轮31可采用耐压耐磨的钢体、塑胶等复合材料。

翻转限位装置3与置桩板1间形成限位腔的形状与预制桩的断面形状相适配，可采用方形、圆形、三角形等结构形式。

虽然以上实施例已经参照附图对本发明目的的构思和实施例做了详细说明，但本领域普通技术人员可以认识到，在没有脱离权利要求限定范围的前提条件下，仍然可以对本发明作出各种改进和变换故在此不一一赘述。