一种承台系统的制作方法

本实用新型涉及建筑工程技术领域，尤其涉及一种承台系统。

背景技术：

在建筑工程中，承台一般用作平台及支撑系统，并能承受所有施工人员、机具和用料的重量。随着大型工程建筑越来越普遍，尤其是建设于水中的大型建筑也越来越多。当在水中建设塔楼等大型建筑时，一般需要先搭建承台作为支撑系统。而现有的承台系统在搭建的过程中，一般直接将箱体结构作为一个整体进行吊挂及下放，但是当承台系统的面积较大时，增加了吊装机械的强度要求，从而增加了工程成本，此外，将箱体结构作为一个整体进行吊挂及下放时，不方便调整，增加了施工难度。

技术实现要素：

本实用新型的目的在于提出一种承台系统，采用拼接的方式对承台进行搭建，大大降低了吊装机械的强度要求，同时，降低了工程成本。

为达此目的，本实用新型采用以下技术方案：

一种承台系统，包括承台本体，所述承台本体通过抱箍吊挂于管桩上，其特征在于，所述承台本体包括多个箱体结构，所述箱体结构通过所述抱箍吊挂于所述管桩上，所述管桩设置有多列，所述抱箍与所述管桩一一对应设置，且所述抱箍吊挂于所述管桩的顶部，相邻的两列所述抱箍之间连接有多个所述箱体结构且多个所述箱体结构依次连接。

作为优选技术方案，所述抱箍包括紧固件、吊杆组件及调节件，所述紧固件套设于所述管桩上，所述吊杆组件连接于所述紧固件上，所述调节件设置于所述吊杆组件上以将所述吊杆组件吊挂于所述管桩的顶部。

作为优选技术方案，所述紧固件上设置有两个连接板，两个所述连接板对称设置于所述紧固件的外壁上，所述连接板沿垂直于所述紧固件的中心轴线的方向延伸；所述箱体结构的两侧分别连接于相邻的两列抱箍的所述连接板。

作为优选技术方案，所述箱体结构包括两个主梁、连接于两个所述主梁之间的次梁，及钢板，所述次梁设置有多组，两个所述主梁的两侧及两端均设置有所述钢板；两个所述主梁连接于所述连接板。

作为优选技术方案，所述承台本体还包括侧板组件，所述侧板组件包括侧板及设置于所述侧板上的多个平行间隔设置的立柱，所述侧板沿所述承台本体周向设置，所述立柱连接于所述主梁及所述次梁。

作为优选技术方案，所述承台本体还包括第一封底板和第二封底板，所述第一封底板和所述第二封底板位于所述箱体结构的底部，且所述第一封底板卡设于所述管桩的两侧，所述第二封底板连接于每列中相邻两个管桩之间的两个所述第一封底板。

作为优选技术方案，所述第一封底板、第二封底板及每列的相邻两个所述箱体结构之间的空隙形成沟槽，所述沟槽内填充有封底层。

作为优选技术方案，所述承台本体上设有多个依次设置的浇筑层，多个所述浇筑层设置于所述箱体结构的上方。

作为优选技术方案，每列所述箱体结构内相邻的所述箱体结构之间连接有压板。

本实用新型的有益效果：

本实用新型中通过相邻的两列所述抱箍之间连接有多个所述箱体结构且多个所述箱体结构依次连接，以实现将承台本体中的箱体结构进行拼接，箱体结构通过抱箍吊挂于管桩的顶部，从而实现将承台本体吊挂于管桩上。本实用新型通过对箱体结构进行拼接以完成对承台本体的搭建，降低了对吊装机械的强度要求，降低了工程成本。此外，本实用新型通过将箱体结构依次安装于抱箍上，方便对箱体结构的位置进行调整。

箱体结构、第一封底板及第二封底板形成沟槽，并在沟槽内浇筑封底层，使封底层浇筑简单，有效地完成箱体结构与桩之间的封闭，同时，使得封底层铺设均匀，封底层的厚度容易控制，从而使得封底层的质量容易控制。

附图说明

图1是本实用新型提供的承台系统的横向剖面图；

图2是本实用新型提供的承台系统的部分结构示意图；

图3是本实用新型提供的承台系统的侧视图；

图4是本实用新型提供的承台系统的箱体结构的结构示意图；

图5是本实用新型提供的承台系统的抱箍的结构示意图；

图6是本实用新型提供的承台系统的安装第一封底板和第二封底板后的结构示意图。

图中：

10、承台本体；

1、管桩；2、抱箍；3、箱体结构；4、侧板组件；

21、紧固件；211、连接板；22、吊杆组件；23、调节件；

221、第一吊杆；222、第二吊杆；223、套筒；

231、第一限位板；232、第二限位板；233、调节螺母；

31、主梁；32、次梁；33、钢板；

41、侧板；42、立柱；

51、第一封底板；52、第二封底板；53、封底层。

具体实施方式

为了使本领域技术人员更好地理解本实用新型的技术方案，下面结合附图并通过具体实施方式来进一步说明本实用新型的技术方案。

本实施例提供了一种承台系统，如图1-图3所示，该承台系统包括承台本体10，所述承台本体10通过抱箍2吊挂于管桩1上，承台本体10包括多个箱体结构3，所述箱体结构3通过所述抱箍2吊挂于所述管桩1上，所述管桩1设置有多列，所述抱箍2与所述管桩1一一对应设置，且所述抱箍2吊挂于所述管桩1的顶部，相邻的两列所述抱箍2之间连接有多个所述箱体结构3且多个所述箱体结构3依次连接。其中，管桩1固设于水中。

本实施例中通过相邻的两列所述抱箍2之间连接有多个所述箱体结构3且多个所述箱体结构3依次连接，以实现将承台本体10中的箱体结构3进行拼接，箱体结构3通过抱箍2吊挂于管桩1的顶部，从而实现将承台本体10吊挂于管桩1上。本实施例通过对箱体结构3进行拼接以完成对承台本体10的搭建，降低了对吊装机械的强度要求，降低了工程成本。此外，本实施例通过将箱体结构3依次安装于抱箍2上，方便对箱体结构3的位置进行调整。

如图5所示，所述抱箍2包括紧固件21、吊杆组件22及调节件23，所述紧固件21套设于所述管桩1上，所述吊杆组件22连接于所述紧固件21上，所述调节件23设置于所述吊杆组件22上以调节紧固件21在所述管桩1上的位置，具体地，用于调节抱箍2在管桩1上的标高。

本实施例中的紧固件21为筒状结构，包括第一弧形板及与所述第一弧形板连接的第二弧形板，所述第一弧形板与所述第二弧形板连接以夹紧于所述管桩 1。其中，第一弧形板和第二弧形板通过高强螺栓进行固定，以将抱箍2夹紧于管桩1上，本实施例通过配置足够数量的高强螺栓，保证抱箍2与管桩1之间有足够的预拉力。需要说明的是，紧固件21与管桩1之间设置有橡胶垫，以增强抱箍2与管桩1之间的摩擦系数。

此外，所述紧固件21上设置有两个连接板211，所述连接板211沿垂直于所述紧固件21的中心轴线的方向延伸，两个所述连接板211对称设置于所述紧固件21的外壁上，所述箱体结构3的两侧分别连接于所述连接板211，从而实现将箱体结构3吊装于抱箍2上。需要说明的是：两个连接板211分别与第一弧形板和第二弧形板连接，且两个连接板211可以分别与第一弧形板和第二弧形板作为一体结构。

本实施例中的抱箍2结构还包括多个支撑板，所述支撑板连接于所述紧固件21和所述连接板211之间。支撑板对连接板211有支撑作用，从而增加连接板211的强度，使得即使箱体结构3及其上部的所有承重都施加于连接上，也能够保证连接板211与紧固件21的连接强度。

所述吊杆组件22包括多个周向设置于所述套圈外壁上的吊杆及连接于所述吊杆的调节件23，所述调节件23位于所述管桩1的顶部。具体地，多个吊杆和调节件23连接形成的结构套设于管桩1的顶部，从而将紧固件21吊挂于管桩1 的顶部。其中，所述调节件23设置于所述吊杆上，并位于所述调节件23的上方，用于调节调节件23在吊杆上的位置，从而实现对抱箍2结构的标高的调节。

当实际使用本实施例提供的抱箍2时，将紧固件21套设于管桩1上，调节调节件23使得抱箍2位于管桩1的标高位置，此时，管桩1的顶部与调节件23 抵靠，然后通过强度螺栓将紧固件21进行紧固，使其夹紧于管桩1上。

作为优选，所述吊杆的数量为四个，且周向均布于所述套圈上。本实施例中的吊杆采用焊接的方式与紧固件21连接。所述调节件23包括第一限位板231 及连接于所述第一限位板231的第二限位板232，所述第一限位板231和所述第二限位板232交叉设置。所述第一限位板231的两端和第二限位板232的两端通过调节螺母233分别连接于间隔设置的两个所述吊杆，从而使得吊杆组件22 形成一个端部中空的结构，该结构套设于管桩1的顶部，从而实现将抱箍2挂设于管桩1。

上述吊杆包括第一吊杆221和第二吊杆222，所述第一吊杆221和所述第二吊杆222通过套筒223连接，其中，第一吊杆221连接于紧固件21，所述第二吊杆222连接于所述第一限位板231或第二限位板232。需要说明的是，第一吊杆221和第二吊杆222均与套筒223采用螺纹连接。

本实施例将吊杆设置为第一吊杆221和第二吊杆222通过套筒223连接的方式，使得第二吊杆222能够进行拆卸，当承台施工过程中，需要截桩时，无需截断吊杆，可以直接通过将套筒223将第二吊杆222直接拆卸下来即可，使得吊杆能够重复利用，从而降低了工程成本。

如图4所示，所述箱体结构3包括两个主梁31、连接于两个所述主梁31之间的次梁32，及钢板33，所述次梁32设置有多组，两个所述主梁31的两侧及两端均设置有所述钢板33。此外，两个所述次梁32之间设置有斜撑，以满足承载、抗浮及封水的要求。其中，两个所述主梁31连接于所述连接板211。

如图3所示，本实施例的承台本体10还包括侧板组件4，所述侧板组件4 包括侧板41及设置于所述侧板41上的多个平行间隔设置的立柱42，所述侧板 41沿所述承台本体10周向设置，所述立柱42连接于所述主梁31及所述次梁 32，以将侧板41进行固定，使得承台系统的周向封闭。

如图3和图6所示，本实施例的承台本体10还包括第一封底板51和第二封底板52，所述第一封底板51和所述第二封底板52位于所述箱体结构3的底部，且所述第一封底板51卡设于所述管桩1的两侧，所述第二封底板52连接于每列中相邻两个管桩1之间的两个所述第一封底板51，从而实现对相邻的两列箱体结构3之间及箱体结构3与管桩1之间的密封。此外，所述第一封底板51、第二封底板52及每列的相邻两个所述箱体结构3之间的空隙形成沟槽，所述沟槽内填充有封底层53，其中，封底层53为混凝土层，本实施例中每列的相邻两个所述箱体结构3之间设置有沟槽，当在第一封底板51和第二封底板52 的上方铺设封底层53时，将混凝土浇筑于第一封底板51和第二封底板52的沟槽内即可，使得封底层53铺设均匀，封底层53的厚度容易控制，从而使得封底层53的质量容易控制。

每列所述箱体结构3内相邻的所述箱体结构3之间连接有压板(图中未示出)。其中，通过压板将每列箱体结构3中相邻的两个箱体结构3之间的连接处进行密封固定。

本实施例提供的承台系统的施工方法包括以下步骤：

步骤一：将抱箍2安装于管桩1上。用运输船将抱箍2运输到安装位置，使用浮吊进行吊装，通过吊杆组件22放置在管桩1上。需要说明的是，吊装前，作业人员对每根管桩1进行标高测量并在桩身做好标记，作业人员根据管桩1 上的标记测量抱箍2的标高，并通过调节件23将抱箍2调节至设计标高。最后作业人员潜入水下，将紧固件21上的高强螺栓拧紧，使抱箍2与管桩1有足够的紧固力。

步骤二：将箱体结构3编号。将多个箱体结构3进行编号，并按编号依次对箱体结构3进行吊装。箱体结构3模块按顺序吊装，放置在抱箍2的连接板 211上，并用螺栓固定，使箱体结构3能承受浮力，同时增强箱体结构3在受力情况下的稳定性，并防止箱体结构3受潮水外力的作用产生水平位移。

步骤三：根据管桩1坐标，将多个箱体结构3依次吊装于每列抱箍2之间。在对箱体结构3进行吊装时，需要先对每一箱体结构3进行拼接组装。具体地，将主梁31、次梁32及斜撑进行焊接。

本实施例将箱体结构3按照管桩1的坐标依次对号吊装，从而实现了承台本体10的拼装，从而方便控制承台本体10的质量。施工现场的所有管桩1进行坐标及标高测量，并根据测量的实际坐标和标高，做出深化图。箱体结构3 与设计相应位置一一编号对应，吊装前进行复核构件尺寸及安装位置尺寸，二者吻合再进行吊装。本实施例中在对大面积承台进行施工时，无需使用大型吊装机械，降低了施工难度。

步骤四：在承台本体10周向安装侧板组件4。在侧板组件4吊装前，需要将立柱42焊接于侧板41上。本实施例通过将所述侧板41沿所述承台本体10 周向设置，并将立柱42与承台本体10的主梁31和次梁32进行连接，从而实现对侧板组件4的安装。

步骤五：安装第一封底板51和第二封底板52。在所述箱体结构3的底部安装所述第一封底板51和所述第二封底板52，其中，所述第一封底板51卡设于所述抱箍2的两侧，所述第二封底板52连接于每列中相邻两个管桩1之间的两个所述第一封底板51。第一封底板51与相邻列的箱体结构3焊接，第二封底板 52的两侧与其位于其两侧的两个第一封底板51焊接，从而实现对箱体结构3与管桩1的的固定和密封。

步骤六：每列所述箱体结构3内的相邻的所述箱体结构3之间通过压板进行连接。本实施例通过采用压板对每列的相邻的箱体结构3之间进行密封。其中，压板包括钢板构件及止水片垫，止水片垫遇水膨胀，从而达到密封的效果。

步骤七：在第一封底板51和第二封底板52的上方浇筑封底层53。需要说明的是，本实施例中的所述第一封底板51、第二封底板52及每列的相邻两个所述箱体结构3之间的空隙形成沟槽，封底层53为混凝土层。具体地，每列的相邻两个所述箱体结构3之间的沟槽内浇筑混凝土层。封底层53作为箱体结构3 两侧的封水结构，在完成浇筑并达到设计强度之后，与箱体结构3一起对承台本体10的底板封水。

封底层53为水下混凝土，采用导管法浇筑。混凝土浇筑前五小时内，在管桩1、吊杆及箱体结构3侧安装遇水膨胀止水带，增强箱体结构3与封底层53 之间的防水能力。根据水下混凝土浇筑作为半径，单跨槽内布置两个导管，槽内混凝土浇筑完成即由浮吊转移至下一跨，依次进行浇筑。混凝土浇筑泵车采用地泵，箱体结构3上放置可周转临时操作平台，随着一跨浇筑完成，浮吊配合转移至下一跨。水下混凝土浇筑一次浇筑至箱体结构3顶部，厚度1000mm，每道槽内混凝土一次性浇筑完成，混凝土浇筑标高的控制由潜水员水下完成。在所有封底层53浇筑完成并达到设计强度之前，为了平衡箱体结构3内外压力，侧板41预留洞口，以保证内外水位一致，混凝土达到设计强度之后，侧板41 洞口在低水位时间段进行封堵。箱体结构3内预设排水坑，所有封底混凝土浇筑完成并达到设计强度之后，箱体结构3内进行抽水，并对局部渗漏的部位进行处理。

步骤八：截桩、填芯及恢复吊杆。抽水完成，通过吊杆上的套筒223取下第二吊杆222，实现对管桩1进行截桩，此时箱体结构3的荷载最终通过紧固件 21的摩擦力传递给管桩1。截桩后的桩头由浮吊吊装至运输船运走。

将钢筋均匀的放置于管桩1内，再向管桩1内填充混凝土，从而完成填芯。

需要说明的是，恢复吊杆包括通过套筒223将特定尺寸的第二吊杆222与第一吊杆221连接，并使调节件23与管桩1的顶部抵靠，从而实现对抱箍2结构的吊挂，以分担抱箍2结构的部分承重。

步骤十：浇筑混凝土垫层。完成箱体结构3渗水点处理及管桩1填芯后，箱体内浇筑150mm厚混凝土垫层。待混凝土垫层达到要求强度，即可进行箱体结构3内承台施工。

其中，承台混凝土共两层，包括第一承台混凝土层、第二承台混凝土层，第一承台混凝土层作为第二承台混凝土层的底模，依次分层浇筑。作为优选，第一承台混凝土层浇筑的厚度为700mm；第二混凝土层浇筑的厚度为3300mm。

注意，以上显示和描述了本实用新型的基本原理和主要特征和本实用新型的优点。本行业的技术人员应该了解，本实用新型不受上述实施方式的限制，上述实施方式和说明书中描述的只是说明本实用新型的原理，在不脱离本实用新型精神和范围的前提下，本实用新型还会有各种变化和改进，这些变化和改进都落入要求保护的本实用新型范围内，本实用新型的要求保护范围由所附的权利要求书及其等效物界定。