大型低温储罐大体积混凝土承台建造方法与流程

本发明创造属于工程施工
技术领域：
，具体是一种大型低温储罐大体积混凝土承台建造方法。
背景技术：
：目前，国内大型设备基础建设多数采用的是混凝土结构，但由于传统施工工艺的局限性，投入的成本较高。以某低温罐项目16万m3乙烷低温储罐为例，该乙烷低温储罐的承台为钢筋混凝土结构，属于大体积混凝土施工。该工程承台半径为44.2m、承台底标高为5.7m、厚度为1.1m～1.3m，底部有437个桩基础，承台分为5个区域进行施工，混凝土用量约为7500m3。底板支撑体系采用满堂支撑体系，因此本工程既是大体积混凝土施工，也是超危工程。该16万m3乙烷低温储罐是目前全球最大的乙烷低温储罐，承台施工的好坏直接影响储罐本体的稳定性。技术实现要素：为了解决上述技术问题，本发明创造提出一种适用于上述大型低温储罐大体积混凝土承台建造方法，承台在水平面的投影为圆形0；建造步骤为：垫层混凝土浇筑→承台底部支撑体系搭设→底部模板安装→测量放线→下层钢筋安装→上层钢筋安装→倾斜仪导管安装→预埋件安装→侧模板支设和免拆模板安装→混凝土浇筑→混凝土养护→模板拆除。混凝土承台建造方法中：1)施工区域划分以及施工顺序：1.1)施工分区划分为5个施工区域，在水平面的投影上：第一区为正方形，第一区的中心与圆形0的圆心重合；第二区和第三区关于第一区成镜像对称；第四区和第五区关于第一区成镜像对称；圆形0的圆周均分为四段弧线，这四段弧线分别构成第二～五区的外边界线；四段弧线的连接点与第一区的四个角的连接线构成第二～五区的侧边界线；第一区的四条边即为第二～五区的内边界线；确保每个区混凝土的浇筑方量≤1500m3；1.2)混凝土浇筑顺序依次为：第一区→第二区→第三区→第四区→第五区；每个施工区域的浇筑时间与前一区最终完成部分的混凝土浇筑施工间隔≥12d，且保证施工缝距桩边的距离至少400mm；第一区采用蓄水养护法；2)各个相邻施工区域的分区施工缝处的免拆模板施工方法：采用规格为2200mm×450mm的免拆金属模板网沿分区施工缝相互搭接连接；模板网背面使用现场的钢筋废料与承台上、下层钢筋临时绑扎固定，待混凝土凝固后，拆除加固钢筋，重复利用；3)承台上表面找平方法：在混凝土浇筑前，在水平的钢筋上连接多个螺母，螺母构成矩阵；各个螺母上旋有竖直段螺杆，螺杆顶端连接钢管支架，各个钢管支架的高度可调；在各列钢管支架上分别架设相同的钢管，各根钢管平行且位于同一水平面，在相邻钢管顶部滑动有刮尺；(具体使用时候，螺母是六角螺母，六角螺母由两根平行的钢筋段夹住并固定，钢筋段与水平的钢筋之间用扎丝绑扎。)混凝土浇筑过程中，施工人员将刮尺架设在相邻标高一致的钢管上，来回滑动，以判断去除超高部位混凝土或为低洼处添加混凝土；4)对混凝土的施工质量点控制包括：4.1)混凝土原材料的选用水泥类型为普通硅酸盐水泥；细骨料是中砂，其细度模数为2.3～3.0，含泥量不大于3％；粗骨料是粒径5～25mm的连续级配，含泥量不大于1％；(粗骨料采用碎石，粒径不大于25mm)混凝土搅拌用水的ph值不小于6，也不大于8；4.2)混凝土分层采取斜面分层的方法将承台混凝土浇筑分为三层进行，每层的浇筑厚度控制在400mm±5％，并且上层混凝土必须在下层混凝土初凝之前完成浇筑，两层混凝土浇筑的时间间隔不超过30min；分层结构为：a、第一区的水平方向分为上下两层，竖直方向分为n/2列；列的方向是倾斜的，以倾斜朝向为施工开始端；按照施工顺序分为n块，n为自然数；由开始端为位于下层的第1块，接着为位于下层的第2块，接着为位于上层的第3块，……；以下层比上层先完成1块为准；b、第二～五区的分层结构相同；在水平方向分为上、中、下三层，竖直方向分为m/3列；列的方向是倾斜的，以倾斜朝向为施工开始端；按照施工顺序分为m块，m为自然数；由开始端为位于下层的第1块，接着为位于下层的第2块，接着为位于中层的第3块，接着为位于下层的第4块，接着为位于中层的第5块，接着为位于上层的第6块，接着为位于下层的第7块，……；以相邻层中，在下的一层比在上的一层先完成1块为准；4.3)混凝土浇筑对模板进行洒水湿润后，方可浇筑混凝土；混凝土试块的留置：浇筑方量在1000m3内每100m3取样一次，超过1000m3的每200m3取样一次，每次取样留置不少于2组试块；混凝土试块成型之后，同条件试块必须放在混凝土浇筑部位，和浇筑的混凝土实体同时养护，标养试块在混凝土成型之后应当放置在养护室进行养护，养护的温度是20℃±2℃和湿度是95％以上；在浇筑时，下料导管离混凝土浇筑面的高度不得超过2m；混凝土振捣采用插入式振捣棒，梅花形插点布置，振捣棒在振捣时，从低处向高处振，做到垂直插入，快插慢拔，上层混凝土的振捣需在下层混凝土初凝之前进行；在进行振捣时，振捣工沿着浇筑面推进方向排成一行，逐行振捣向前推进；振捣和布料一样分层进行，振捣上层混凝土振捣棒插入下层混凝土的深度不小于50mm～100mm，插点间距不大于振动半径的1.5倍，震动时间在5～15s；4.4)大体积混凝土泌水处理在混凝土施工的过程中及时吸收泌水。4.5)混凝土养护在混凝土浇筑完成之后，底板混凝土顶面做围堰，对其进行覆盖蓄水保温养护，把混凝土内外的温差控制在25℃以内；在底板边缘区砌筑10cm高的砂浆围堰；混凝土养护时间不低于14天。优选的，混凝土的外加剂的要求是外加剂的减水率≥29％；混凝土的坍落度为150mm～180mm；混凝土养护时，承台表面上蓄水深度大于5cm；控制混凝土内外温差小于25℃。相邻施工区域之间采用永久性免拆的金属模板网作为分区间模板；金属网模板是由φ48钢管固定，在混凝土浇筑完成之后拆除φ48钢管。所述承台底部支撑体系搭设步骤中：一、模板和支撑体系设计承台底模的支撑体系采用φ48×3.2mm的普通钢管满堂搭设；中心区立杆间距710×700mm，横杆步距800mm/1000mm；边缘环形区立杆纵向和横向间距均为700mm；主龙骨采用2根φ48×3.2mm×6000mm的钢管并在一起受力；次龙骨采用50mm×100mm×6000mm木方；中心区次龙骨间距250mm，外环区次龙骨中心间距200mm；次龙骨上平铺的承台底模面板采用2440mm×1220mm×15mm的胶合板；满堂支撑体系施工时：立杆距离桩头边缘的距离为250mm；主、次龙骨在桩头周围部分靠近桩头铺设；在桩头四周，如果纵横杆间距超过700mm或者主龙骨悬挑长度超过250mm，则增加立杆，并且立杆顶在次龙骨上；二、垫层施工垫层施工前将土方回填料夯实整平，并保证储罐周围排水畅通；泵送混凝土，浇筑200mm厚c25混凝土(混凝土c25是混凝土试块在实验室条件下,温度20度养护28天，抗压强度不小于25mpa)地坪；泵送混凝土浇筑时，混凝土出管口高度不大于500mm；地坪混凝土终凝后进行洒水养护，养护时间不少于7天；三、支撑体系搭设支撑体系搭设之前由测量员在混凝土垫层上测量出承台中心点、1100mm～1300mm板厚渐变段及承台外边线；在混凝土垫层上放置竖向立杆，中心区立杆的纵横距为710mm/700mm、外环区立杆的纵横均距为700mm；在距离垫层表面200mm处设置一道纵向扫地杆，横向扫地杆紧贴纵向扫地杆垂直布置；支撑体系步距为800/1000mm；将顶托高度调整到设计标高后，在其上安装2根φ48×3.5mm的钢管组成的主龙骨，并用铁丝绑在一起固定；在主龙骨上安装100mm×50mm的次龙骨，中心区的次龙骨间距250mm，外环区的次龙骨间距200mm；四、预压试验在模板体系荷载加载前，选择2.8×2.8m即4跨区域，进行1.4×1.4m的同等面荷载持荷12小时，合格后方能进行下道工序。进一步的，所述下层、上层钢筋安装步骤中：1)承台底层为四层钢筋网片；半径34.3～44.2m范围内的底部径向钢筋为1700根直径为32mm的hrb400e钢筋；半径34.3～44.2m范围内的顶部径向钢筋为2100根直径为32mm的hrb400e钢筋；半径41.63～44.2m范围内的底部和顶部均为直径25mm的hrb400e钢筋，其间距为150mm；半径34.3～41.63m范围内的底部和顶部均为直径28mm的hrb400e钢筋，其间距为150mm；半径34.3m范围内的底部和顶部均为直径25mm的hrb400e钢筋，其间距为150mm；根据预先的定位放置底层横筋，绑扎完毕后放置马镫，然后放置顶层钢筋。马镫钢筋的规格为φ25的hrb335，钢筋绑扎时按照两平方米不少于一根的要求设置马凳的数量；混凝土垫块厚度等于混凝土保护层厚度。2)钢筋搭接2.1)两根搭接钢筋间的横向净间距不超过4d或50mm，否则增加搭接长度；2.2)相邻两组搭接钢筋之间的纵向距离不小于0.3倍的搭接长度；对于相邻搭接，两组钢筋搭接之间的净距不小于2d或20mm；若所有钢筋分布在一层，受拉钢筋允许的搭接率为100％；若钢筋多层布置，搭接率减小为50％；上述d为钢筋的搭接长度。在所述侧模板支设和免拆模板安装步骤中：侧模采用厂加工木模板，面板为15mm胶合板，次龙骨为42mm×92mm木方，间距为300mm，主龙骨采用两根80mm×160mm木方做造型木，造型木中心最小高度不小于80mm，主龙骨设置两道，间距为800mm，距底板底部和上部的距离均为200mm；安装侧模的时候，固定侧模的φ16的hrb335的拉结筋与桩的主筋拉结，拉结筋与桩主筋连接的部位是做成180°弯钩的形式；模板固定是采用φ16高墙螺杆与φ16的的螺纹钢筋焊接，钢筋的费焊接端弯曲成环状，将环状部位与桩基础主筋连接，由螺杆穿过模板，用三角螺母将模板拉紧固定。本施工方法，利于提高同类项目施工管理水平，提高施工效率，确保施工质量，减少施工成本。附图说明图1是本承台混凝土施工分区示意图，其中：第一区101、第二区102、第三区103、第四区104、第五区105；图2是本支撑体系搭设布置示意图，其中：纵向扫地杆201、横向扫地杆202、混凝土垫层203、竖向的立杆204。图3是承台倾斜仪导管安装结构示意图，其中：承台下层钢筋301、承台上层钢筋302、限位钢筋303、倾斜仪导管304、u型钢筋305。图4是钢筋搭接示意图，其中：主筋401、搭接长度402。图5是侧模板支撑示意图，其中：对拉椎体501、与地板钢筋拉结的钢筋502、高强螺杆503。图6是是施工缝处理示意图，其中：木方601(与竖向支撑杆固定，同时将金属模板网加固在钢筋网片撒谎那个，混凝土浇筑完成后拆除)、承台钢筋602、支撑体系的钢管603(钢管间距不大于200mm)、金属网模板604、底部加固用钢筋605(混凝土浇筑完成后拆除)、φ48钢管606。图7a是第一区混凝土浇筑顺序示意图；图7b是第二～五区混凝土浇筑顺序示意图；图8a是混凝土浇筑振捣示意图；图8b是图8a的俯视结构示意图；其中：混凝土分层上层801、混凝土分层下层802、振捣棒803、模板804。图9a是本例找平系统示意图；图9b是本例找平结构的局部俯视示意图；图9c是本例的一根滑轨示意图；图9d是支撑体与轨道连接结构示意图；图9e是图9d的左视角示意图(含钢筋网片的部分结构)；图9f是钢筋短节与螺母的连接示意图；图中：钢筋网片901、刮尺902、滑轨903、轨道904、支撑体905、轨道托块906、直钢管907、螺杆908、螺母909、钢筋短节910。具体实施方式下面结合16万m3乙烷低温储罐的工程例对本方法进一步说明：1.1施工工艺流程：垫层混凝土浇筑→承台底部支撑体系搭设→底部模板安装→测量放线→下层钢筋安装→上层钢筋安装→倾斜仪导管安装→预埋件安装→侧模板支设和免拆模板安装→混凝土浇筑→混凝土养护→模板拆除1.2承台施工分区根据施工设计图纸的要求，将承台划分为5个施工区域，在承台施工的时候由中心向外环“间隔跳仓”进行，如图1。1.3承台底部模板工程及支撑体系1.3.1模板和支撑体系设计承台底模的支撑体系采用φ48×3.2mm的普通钢管满堂搭设。本项目属于集中线荷载≥20kn/m的砼模板工程，是危大工程，。中心区立杆间距710*700mm，横杆步距800mm/1000mm；边缘环形区立杆纵向和横向间距均为700mm。主龙骨采用2根φ48×3.2mm×6000mm的钢管并在一起受力。次龙骨采用50mm×100mm×6000mm木方。中心区次龙骨间距250mm，外环区次龙骨中心间距200mm。次龙骨上平铺的承台底模面板采用2440mm*1220mm*15mm的胶合板。遇到桩头时，锯面板造型、使之与桩头紧密相接。满堂支撑体系施工时，立杆距离桩头边缘的距离为250mm。主次龙骨在桩头周围部分靠近桩头铺设，在桩头四周如果纵横杆间距超过700mm或者主龙骨悬挑长度超过250mm，应增加立杆，并且立杆顶在次龙骨上。1.3.2垫层施工垫层施工前将土方回填料夯实整平，将施工区域的垃圾等杂物清理干净，并保证储罐周围排水畅通。采用汽车泵泵送混凝土，浇筑200mm厚c25混凝土地坪。混凝土浇筑前由测量员在浇筑区域内的桩柱上，标出地坪顶标高上部1m控制线。泵送混凝土浇筑时，混凝土出管口高度应控制在500mm以内，并按预定的浇筑方向进行浇筑。浇筑过程中用3m刮尺找平，随时使用桩柱上的1m控制线控制刮平标高。待混凝土初凝后，用提浆机提浆再用磨光机收面。地坪混凝土终凝后进行洒水养护，养护时间不少于7天。1.3.3支撑体系搭设支撑体系搭设之前由测量员在混凝土垫层上测量出承台中心点、1100mm～1300mm板厚渐变段及承台外边线。在混凝土垫层上放置竖向立杆，中心区立杆的纵横距为710mm/700mm、外环区立杆的纵横均距为700mm。在距离垫层表面200mm处设置一道纵向扫地杆，横向扫地杆紧贴纵向扫地杆垂直布置；支撑体系步距为800/1000mm。详细布置如图2所示。支撑体系搭设过程中及时验收步距、纵距、横距和立杆的垂直度，确保方案要求和现场实施一致，验收合格后立杆上安装可调顶托。将顶托高度调整到设计标高后，在其上安装2根φ48×3.5mm的钢管组成的主龙骨，并用铁丝绑在一起固定；主龙骨需延长时，两根主龙骨的搭接头应错开。在主龙骨上安装100mm×50mm的次龙骨，中心区间距250mm，外环区间距200mm。支撑体系搭设时，若桩头附近立杆因桩位导致纵横间距250mm＜l＜700mm时，为防止混凝土施工时面板挠度过大，在桩柱周围应增加立杆、并尽量与周围立杆用水平管件连接形成整体。架体与高桩一定做好抱接，各施工段周边立杆均应水平连接并与桩柱抱接。1.3.4底模板安装底模为15mm厚胶合板，在模板施工之前，技术人员向作业人员做好安全技术交底并按照图纸分区要求铺设。底模安装前在次龙骨上测放承台边线点，在已经浇筑完成的混凝土桩帽上设置标高控制点；以便工人及时调整模板标高，从而保证模板搭设标高符合图纸设计要求。将面板按标记点铺设在次龙骨上，面板接缝位置应布置在次龙骨上，调整模板使相邻两块模板之间的高低差不得超过2mm，模板表面的平整度符合规范要求。模板调整完毕后，用铁钉将其和次龙骨固定。将模板表面的垃圾清理干净，模板接缝用胶带进行密封处理，保证在施工的时候不漏浆。底模与桩头接触部位根据缝隙的大小进行细部密封处理。小缝用腻子填涂、抹平，对于较大的缝隙先使用海绵条将缝隙塞紧，再在表层用胶带粘贴平整。1.3.5预压试验在第一区模板体系荷载加载前，选择2.8*2.8m(4跨)区域，进行1.4*1.4m的同等面荷载持荷12小时，检查主次龙骨挠度变形符合规范要求，架体稳定，形成书面验收记录后方可进行下道工序施工。1.4测量放线在承台底模上用全站仪定位出承台的中心点、外边线、内圈线、0°(180°)线、90°(270°)线、预应力管的位置、临时排水管的位置、临时洞口的位置以及扶壁柱的位置用墨线弹好并用白色油漆或白色记号笔做好标记。1.5预埋件安装预埋件的安装(沉降点、防雷埋件)预埋件安装前使用全站仪在钢筋上进行定位放线，确定中心位置，控制标高。增加用于固定的短钢筋并用铁丝等进行加固。预埋件定位安装后再次进行复测检查，确保埋件位置。预埋件安装时预先放置焊接钢筋支架，将预埋板/杆放在支架中，使之初步就位。同时调整支架和其中预埋板/杆的位置，使埋件在测量控制下准确就位。采用定位钢筋从三维方向上将预埋件牢固的夹在支架中。经测量检查无误后将定位钢筋焊接在支架钢筋上。测量再次检验无误后将整个埋件－支架－定向系统点焊在结构钢筋上。2.6预埋管安装预埋管采用预应力波纹管，预埋管之间的弧度为21°。在安装预埋管时，应当采取绑扎的方式和预埋管周围的加强筋绑扎，加强筋再与承台的受力钢筋绑扎。预埋管安装完成之后，应当由专业测量人员对其位置进行复核，符合合格后方可交由下道施工。1.6承台倾斜仪导管安装承台中心轴线位置预埋的测斜导管的规格为外径φ70mm的abs塑料管。倾斜仪导管安装：承台上层钢筋网片绑扎后进行倾斜仪导管的安装。倾斜仪导管采用套筒连接，首先将测斜管插入测斜管接头，顶到位置，然后定位好o型圈，再用热缩管热缩整个接头。热缩管伸出管接头两边不小于15cm。在上层钢筋网片上放置u型钢筋，测量无误后绑扎在上层钢筋网片上。u型筋1000mm-1500mm间距布置。穿管结束后用绑扎丝将管道和钢筋托绑扎在一起，并用铁丝向下勒紧，防止浇筑过程中导管上浮，如图3。1.7钢筋制作与绑扎1.7.1钢筋制作现场工程师编制钢筋料单前对照模板图、施工分段图、核对配筋图，依据进度计划制定钢筋料单，如果钢筋图上有矛盾，需书面要求业主澄清；在钢筋料单上注明使用钢筋的工程名称、部位、标高、图纸编号及所使用钢筋标签的颜色和形状，特别注意的是，在填写钢筋标签的时候，字迹工整、清楚，同时写明钢筋编号钢筋规格、钢筋直径、钢筋数量、钢筋下料长度、钢筋简图、各种规格钢筋的总重量；钢筋料单一式六份。其中一份由编制者保存，余下的五份分别送交：现场工长一份，钢筋加工场负责人一份，绑扎班组二份，材料控制员一份；钢筋切断、弯制前需做好各项准备，每种钢筋在大量切断前先切断一根并丈量其尺寸，当核对无误后再开始大批量切断，随后核对下料数量，并把标签挂在已切断的钢筋上面；对同类数量较大的钢筋在切断过程中，每30根核对一下定位挡板有无移动；对于形状复杂，弯曲难度大的钢筋，先用一根较短的钢筋进行试弯，根据情况调整制作参数，直到获得满意的结果，并以此作为正式钢筋弯曲参数，为了保证成型钢筋的一致性，弯曲批量大的钢筋每30根复核一次弯曲角度和尺寸；在钢筋加工车间，所有的钢筋都由钢筋联动线和钢筋切断机进行切割，保证钢筋断面的平整，不得出现马蹄形或者弯曲等，施工现场的的所有钢筋都用切割机切断。钢筋弯制成形后，按照规格、型号、每捆数量等要求帮扎成捆并挂上钢筋料牌。钢筋料牌内容包括：一面为钢筋编号、简图；另一面为建筑物号、工程部位，将绑扎成捆的钢筋，用吊车吊运至半成品堆放区，并用木方垫好，绑扎施工的时候吊运到施工现场。1.7.2钢筋绑扎绑扎钢筋前先在底模上放线，主要是中央区钢筋起始位置线和环形区钢筋起始位置线，垫块在底部钢筋绑扎前放置；根据图纸施工分区段顺序，钢筋分区段绑扎。绑扎时从外环向内进行绑扎，先布置底层钢筋网片，绑扎完成后放置马凳，然后绑扎上层网片。为使各分段的钢筋接头吻合，整个承台钢筋绑扎时规定出某一轴线上的一根钢筋为基准。上层钢筋网相应的定位钢筋位置用线锤找正；承台底层为四层钢筋网片。半径34.3～44.2m范围内，底部径向钢筋为1700根直径为32mm的hrb400e钢筋；顶部径向钢筋为2100根直径为32mm的hrb400e钢筋。半径41.63～44.2m范围内底部和顶部均为直径25mm的hrb400e钢筋，其间距为150mm；半径34.3～41.63m范围内底部和顶部均为直径28mm的hrb400e钢筋，其间距为150mm。半径34.3m范围内均为直径25mm的hrb400e钢筋，其间距为150mm。根据预先的定位放置底层横筋，绑扎完毕后放置马镫，然后放置顶层钢筋。马镫钢筋的规格为φ25hrb335，钢筋绑扎时按照两平方米不少于一根的要求设置马凳的数量、标高和位置应符合图纸要求。混凝土垫块厚度等于混凝土保护层厚度。插筋：在墙体插筋绑扎之前，需要在承台上层钢筋网片上放线，用一根通常的钢筋固定在钢筋网上，质量要求：保证上部结构的钢筋保护层，数量、间距符合图纸设计要求为了避免混凝土浇筑时插筋发生移位，必须进行拉结加固。拉结加固的具体措施为内外环插筋安放后,用铁丝与底层钢筋搭接部位绑扎牢固，拉结筋与插筋连接。内外环插筋底板上部则沿圆周方向每1m一道设置ф20临时水平加固钢筋，并设置拉结筋相互错开排列，同时打两道斜撑加以固定。预应力喇叭口的安装：在钢筋绑扎开始之前，土建施工单位和预应力施工单位做好中间交接手续，交叉配合施工，保证预应力喇叭口安装位置准确无误。预应力喇叭口安装完成之后，土建作业班组在绑扎钢筋的时候，应当防止碰撞预应力配件，防止移位，碰撞发生损坏。1.7.3钢筋搭接(1)两根搭接钢筋间的横向净间距不超过4d或50mm，否则应增加搭接长度。增加的长度为超过4d或50mm处钢筋的净距。d是钢筋直径。(2)相邻两组搭接钢筋之间的纵向距离a不小于0.3倍的搭接长度l0。对于相邻搭接，两组钢筋搭接之间的净距不小于2d或20mm当符合上述规定时，若所有钢筋分布在一层，受拉钢筋允许的搭接率为100％；若钢筋多层布置，搭接率减小为50％。所有受压钢筋和分布筋可在一个截面内搭接。钢筋的搭接布置应符合图4要求。1.8承台侧模板加工、安装1.8.1侧模板施工侧模采用厂加工木模板，面板为15mm胶合板，次龙骨为42mm*92mm木方，间距为300mm，主龙骨采用两根80mm×160mm木方做造型木，造型木中心最小高度不小于80mm，主龙骨设置两道，间距为800mm，距底板底部和上部的距离均为200mm。侧模施工如图5。安装侧模的时候，应当对模板进行加固，防止在混凝土浇筑的过程中出现胀模，跑模等问题。在安装模板时，固定侧模的拉结筋应当采用φ16hrb335的钢筋与桩的主筋拉结，拉结筋与桩主筋连接的部位应当做成180°弯钩的形式，拉结筋的长度依据施工现场的需要进行加工。侧模的外侧搭设斜撑，与主龙骨连接，在混凝土浇筑之前，应当对模板及其支架进行检查，合格后方可浇筑。在浇筑的过程中，安排专人检查模板及支架的稳定性，若出现影响工程质量和使用安全的问题时，应当立即停止施工，待问题处理之后，经验收合格后方可继续施工。混凝土浇筑期间，如果出现涨模时，应立即停止混凝土浇筑，清除涨模部位混凝土以减小侧压力，采取增加主龙骨数量以及内拉、外撑的措施，加固后方可继续浇筑混凝土。根据施工图画出模板配置图，按照进度计划的要求安排在木工车间进行加工和组装，成型的模板必须及时挂牌标识，经自检合格后吊运到施工现场。在模板安装之前，工人应当及时清理模板表面的污染物，使模板表面光滑、平整、没有空洞、突起、接缝过宽等质量缺陷；将模板用塔吊吊装就位、找正、固定、连接。支设模板时，使模板接缝光滑严密，无明显错茬、缝隙现象，若模板存在这些质量缺陷，可在缝隙处用海绵条密封，在上面粘贴一层纸基胶带；模板固定，采用高墙螺杆与的的螺纹钢筋焊接，钢筋的另一端弯曲成环状，将环形部位与桩基础主筋连接，高强螺杆穿过模板，用三角螺母将模板拉紧固定，保证模板在混凝土施工期间无漏浆、涨模、跑模等现象。1.8.2施工缝处理采用传统木模施工及人工凿毛方式，速度慢、功效低、成本高，而且人工凿毛对凿毛面的混凝土造成损伤，缝面质量难以保证，对混凝土结合有不利影响，不能满足混凝土质量及工期进度计划要求。故而采用一种永久性免拆金属模板网作为混凝土施工的分区间模板，能在混凝土表面形成粗糙界面，无需凿毛清洗即可再次浇筑混凝土，保证了施工缝满足混凝土接缝要求。在浇筑段之间的施工缝处采用免拆除金属网模板，通过φ48钢管加以固定，在混凝土浇筑完成之后钢管必须拆除，并且免拆除金属网片在使用之前要报监理方同意后方可使用，如图6。环墙处的水平施工缝，在混凝土初凝前用钢丝刷处理，直至混凝土骨料半露，如不能符合要求则风镐或者气动凿毛机凿毛，凿毛效果满足设计和规范的要求。混凝土浇筑过程中，在上一施工段混凝土浇筑完成、模板拆除之后，应当及时将相邻施工段处钢筋上面的浮浆等杂物清理干净，不得影响钢筋和混凝土之间的粘接力。用水将模板表面冲洗干净，不得影响混凝土的观感质量，然后方可绑扎下一施工段的钢筋、浇筑混凝土。1.8.5模板施工达到的质量标准项目允许偏差(mm)检验方法板的表面平整度52m靠尺和塞尺检查相邻两板表面高低差2钢尺检查1.9混凝土施工基础承台属于大体混凝土，故在施工的时候需要按照大体积混凝土的施工要求进行施工，主要从以下几个方面对混凝土的施工质量加以控制1.9.1混凝土原材料的选用a.依据图纸设计文件要求，水泥类型应采用普通硅酸盐水泥，其质量必须符合《通用硅酸盐水泥》gb175-2007的规定。b.细骨料宜采用中砂，其细度模数宜为2.3～3.0，含泥量不大于3％；粗骨料宜选用粒径5～25mm的连续级配，含泥量不大于1％。c.粗骨料采用碎石，粒径不大于25mm，进场时应按照批次进行常规复检。d.根据设计文件的要求，混凝土搅拌用水严格按《混凝土用水标准》jgj63-2006要求执行，不得使用海水配制混凝土。混凝土搅拌用水的ph值不应小于6，也不应大于8。搅拌和养护混凝土的用水不得含有污染物，尤其是那些能引起混凝土中氯化物或硫酸盐含量的污染物。2.9.2混凝土分层在混凝土开始施工之前，根据承台厚度(1100mm-1300mm)即大体积混凝土施工工艺的要求，采取斜面分层的方法将承台混凝土浇筑分为三层进行，每层的浇筑厚度控制在400mm左右，以免减少温度裂缝的产生，并且上层混凝土必须在下层混凝土初凝之前完成浇筑，两层混凝土浇筑的时间间隔不得超过30min，分层如图7a和b所示(图中标号表示浇筑顺序)：1.9.3混凝土供应混凝土由商混站生产，通过搅拌运输车运至浇筑现场，混凝土温度要符合规范要求，所有混凝土废弃物等由装载机清理到指定的地点。1.9.4混凝土浇筑核对混凝土型号配合比无误，浇筑区域内无杂物、污染物，对模板进行洒水湿润后，方可浇筑混凝土。混凝土开始浇筑之前，进行开盘鉴定，由施工单位组织建设单位技术负责人，监理单位监理工程师，施工单位项目技术负责人，混凝土搅拌单位的质检部门代表对首次使用的混凝土配合比进行开盘鉴定，施工单位应当及时提供：混凝土配合比设计单，水泥出厂质量证明书，水泥3d复试报告，砂子试验报告，石子试验报告，混凝土掺合料合格证，混凝土掺合料出厂检验报告，外加剂使用及性能说明书，外加剂出厂合格证和检验报告，外加剂复检报告，试配混凝土抗压报告，混凝土试块28d抗压强度实验报告，及时配合混凝土的开盘鉴定，保证混凝土的质量满足设计要求。混凝土试块的留置：浇筑方量在1000m3内每100m3取样一次，超过1000m3的每200m3取样一次，每次取样留置不少于2组试块。混凝土试块成型之后，同条件试块必须放在混凝土浇筑部位，和浇筑的混凝土实体同时养护，标养试块在混凝土成型之后应当放置在养护室进行养护，养护的温度(20℃±2℃)和湿度(95％以上)必须满足规范要求。为了避免混凝土在浇筑时发生离析现象，下料导管离混凝土浇筑面的高度不得超过2m。混凝土振捣采用插入式振捣棒，梅花形插点布置，振捣棒在振捣时，从低处向高处振，做到垂直插入，快插慢拔，上层混凝土的振捣需在下层混凝土初凝之前进行。在进行振捣时，振捣工沿着浇筑面推进方向排成一行，逐行振捣向前推进；振捣和布料一样分层进行，振捣上层混凝土振捣棒插入下层混凝土的深度不小于50mm～100mm，插点间距不大于振动半径的1.5倍，震动时间在5～15s，以保证混凝土的密实度但不离析，振捣根据实际需要，以每台布料机配备4名振捣人员为准。振捣棒距离模板为振动半径的0.5倍。混凝土布料时，避免混凝土直接冲击到测温杆、竖向插筋、预应力管道、预埋件等，防止碰撞损毁或者发生移位。对角落部位加强振捣，保证混凝土的密实度，在振捣时严禁振捣棒碰撞预应力管道，预埋件等。混凝土的振捣达到内实外光。混凝土面标高控制：在混凝土浇筑之前，在承台插筋和侧模上设置标高控制点。在混凝土振捣、使用找平装置后用3m刮尺进行找平，在混凝土浇筑的过程中，测量人员间断性的对插筋上的标高控制点进行复测，防止沉降产生偏差。如图8a和图8b。1.9.5大体积混凝土泌水处理在进行大体积混凝土施工的时候容易出现泌水现象，当泌水严重时，会影响混凝土的施工质量，为了消除和减轻泌水的影响，一般情况下上涌的泌水和浮浆会沿着浇筑面比较低的方向流动，在混凝土施工的过程中及时用吸尘器或者海绵吸收处理。1.9.6混凝土养护在混凝土浇筑完毕终凝之前(浇筑后12小时之内)混凝土表面上严禁上人、堆物和进行其它施工工作。在混凝土浇筑完成之后，底板混凝土顶面做围堰，对其进行覆盖蓄水保温养护，把混凝土内外的温差控制在25℃以内。在底板边缘区砌筑10cm高的砂浆围堰，以便使养护区域水分充足，更好控制混凝土的内外温差，减少裂缝的产生。当混凝土的表面温度与环境温度最大温差小于20℃时，可停止测温。大体积混凝土养护时间不低于14天。在混凝土养护期间，配专人负责看管，若发现混凝土表面蓄水减少或者不足时，应当及时补充水分，确保混凝土表面始终处于湿润状态。底板侧面垂直面采用棉毡覆盖，以保持混凝土水分，避免过快蒸发。1.10模板拆除1.10.1侧模拆除根据规范要求，承台侧模拆除在混凝土浇筑完成3日后进行，在监理方同意时可通过现场同条件养护试块的强度决定模板拆除的时间，木模板拆除时应当保证混凝土的完整性和观感质量。1.10.2底模拆除承台混凝土浇筑完成之后，应当立即进行保温保湿养护，待其强度等级达到100％后方可拆除底模，模板拆除顺序依次按照承台是顺序由中心向边缘进行。模板拆除时，不得猛撬，使大块模板脱落，防止损坏混凝土表面。承台混凝土强度达到75％后可将中心区域模板拆除。底模板拆除时，采取先支后拆、后支先拆，先拆非承重模板、后拆承重模板的顺序，并从上而下，由外向内进行拆除。模板拆除时不得猛撬，防止大块模板脱落。不得损伤混凝土面，拆下的模板及支架杆件不得抛扔，应运出后堆码整齐放置在指定地点，适时清运。模板拆除后将其表面清理干净，对变形和损伤部位应进行修复。2、总结(1)改变以往低温储罐外罐承台混凝土施工分区方法，按照“五块分区法”分块，采取由内至外“间隔跳仓”的施工工艺。承台混凝土浇筑顺序依次为：第一区→第二区→第三区→第四区→第五区，承台分区详见图1所示：(2)承台施工缝处模板采用免拆金属网模板；(3)利用现场废旧材料，制作承台混凝土上表面找平装置，严格控制超大面积混凝土的上表面平整度。3、施工技术重难点及解决方案承台底部支撑体系搭设、钢筋安装、底模及侧模安装、混凝土浇筑等施工工艺同于传统施工方法，此处不再赘述。下面主要针对承台混凝土分区跳仓施工、施工缝处安装免拆金属模板、承台上表面找平、混凝土裂缝控制等新工艺进行论述。3.1合理分区，由内至外“间隔跳仓”施工合理设置承台分区块数。分区过多，施工措施用料、用工增加，结构完整性被大大削弱而且施工工期会延长。分区过少，单次浇筑混凝土量大，水泥水化热大，增加有害裂缝产生的风险。按照五块分区法，保证每区混凝土的浇筑方量≤1500m3，每个阶段浇筑时间与前一阶段最终完成部分的混凝土浇筑施工间隔≥12d，且保证施工缝距桩边的距离至少400mm。这样一定程度上既减轻了混凝土的胀缩约束，又可以有效防止水化热大量积聚，减少每个区域的蓄热量，使温度应力得以释放；实施由内至外、间隔跳仓，中心区域采用蓄水养护法，既可以使边缘区域的混凝土应力得到充分的释放，减少承台裂缝数量，又可以为外罐壁提前施工创造工作面，达到优化工期的目的。3.2承台分区施工缝处免拆模板施工采用规格为2200mm×450mm的免拆金属模板网沿承台分区施工缝相互搭接连接，模板网背面可使用现场的钢筋废料与承台上、下层钢筋临时绑扎固定，待混凝土凝固后，拆除加固钢筋，重复利用。该型式模板为免拆永久性模板，能留置在混凝土中，且能在施工缝混凝土表面形成粗糙面，无需人工凿毛清洗即可进行相邻区域的混凝土浇筑，既能保证施工缝满足混凝土接缝施工要求，又能保证承台施工缝液密性满足要求、加快施工进度。3.3承台上表面找平系统，16万m3乙烷低温储罐承台上表面面积达到6000㎡左右，既要保证混凝土质量，又要满足设计对此类结构的混凝土上表面平整度的严格要求。但在现场实际施工中，受各方面因素影响，要想达到如此大面积的混凝土结构上表面平整度满足设计苛刻要求，难度非常大。施工中仅依赖测量人员全程使用仪器控制，随机因素大，而且碰到混凝土浇筑夜间施工等不利条件，施工质量更无法保证。因此，现场集思广益，制作了一个投入小、精度高、稳定性好、施工人员易操作且可循环利用的找平装置，有效解决了混凝土上表面平整度控制难度大的问题。本方法采用了一种用于混凝土施工的找平系统，包括混凝土结构的钢筋网片，还包括刮尺和至少两根滑轨；各根滑轨相互平行，且滑轨顶端在同一平面上；相邻滑轨之间的间距相同；刮尺的长度不小于相邻滑轨之间的间距，刮尺在相邻两滑轨上滑动；滑轨包括轨道和支撑体，支撑体有多个，它们沿长度方向可分离地均匀支撑在轨道底部；支撑体包括轨道托块和高度调节机构；高度调节机构连接在轨道托块底部；高度调节机构连接于钢筋网片。如图9a.再如图9b～9e，本例中，任一滑轨中：所述轨道是直钢管；所述轨道托块是钢板压制而成，轨道托块的径向截面为半圆弧型；所述高度调节机构包括旋转连接的螺杆和螺母；螺杆的顶部连接于轨道托块的底面，并且螺杆的轴线穿过轨道托块的中点；螺母上连接有钢筋短节，钢筋短节与钢筋网片之间通过钢筋绑扎丝连接。如图9f，所述钢筋短节有成对的两个，它们关于螺母的中心对称连接在螺母的左右两侧。钢筋短节与螺母可以是焊接，轨道托块与螺杆可以是焊接。下面结合16万m3乙烷低温储罐的工程例对本方法进一步说明：以本16万m3乙烷低温储罐承台上表面混凝土找平为例，找平面积达到6000㎡左右，既要保证混凝土质量，又要满足设计对此类结构的混凝土上表面平整度的严格要求。混凝土浇筑前，将螺杆和螺母丝接在一起，在浇筑区域范围内沿通线按1.5m的间距固定于承台上钢筋网片上。使用水准仪统一测放支撑体标高，将顺直的镀锌钢管放置于圆弧形的轨道托块上，形成一条线。按2.5m的间距同上操作，在整个混凝土浇筑区域范围内设置支撑体。偏差处，借助水准仪，微拧螺杆使直钢管管顶标高符合设计要求。混凝土浇筑中，施工人员将3m刮尺架设在相邻标高一致的直钢管上，来回滑动，以判断去除超高部位混凝土或为低洼处添加混凝土，来实现对大面积钢筋混凝土结构顶面标高一致的整体控制。解决了此类结构混凝土浇筑中施工人员操作复杂、控制难度大、整体平整度差等问题，达到既满足现场施工要求又可以降低作业难度，提高工作效率的目的。承台混凝土通过本平装置施工后，上表面平整度均控制在设计允许偏差范围之内，全部合格，为后续外罐壁结构、保冷施工提供了可靠保障。本找平系统中，钢管、钢筋短节、螺杆/螺母和轨道托块都可以利用施工现场现有的材料制成，例如钢筋短节可以利用混凝土结构中的钢筋材料剪断制成(或是边角料)，钢管可以使用脚手架的钢管。在浇筑完成后，钢筋短节、螺杆/螺母和轨道托块可以留在施工平面内。根据工程类型，轨道可留在施工平面内，或在找平工序后取出，再用混凝土填平轨道留下的缝。3.4承台混凝土裂缝控制3.4.1原因分析(1)混凝土收缩。常见的裂缝类型有混凝土收缩产生的裂缝，混凝土沉降产生的裂缝和水化热裂缝。(2)温差过大，筏板混凝土属于大体积混凝土，内外有很大温差，混凝土硬化过程中内外温差会产生温度应力，这种应力在混凝土强度达到一定量值前就可能使混凝土产生裂缝。3.4.2技术措施(1)采用水化热较低的水泥、冷水拌料、降低混凝土的出机温度、防止砂石骨料暴晒、粗集料选用针片状较少的连续级配的石料，细集料选用天然中砂，并采用较低砂率降低混凝土中水泥和水的用量等，并按规范要求加入外加剂(规范要求：外加剂减水率≥14％)，经检测本项目采用的外加剂减水率达到29％，既满足相关要求又可有效控制混凝土裂缝。(2)混凝土振捣完毕后，要立即用刮尺和木抹子找平，并用提浆机和磨光机初步压光，然后进行养护；(3)坍落度试验：安排专人在搅拌车出商混站前和现场混凝土浇筑前做混凝土坍落度试验，混凝土坍落度需保持在150mm-180mm，坍落度不合格的混凝土必须做退场处理。坍落度小于150mm会造成混凝土承载力不足，坍落度大于180mm会使混凝土产生有害裂缝，控制混凝土坍落度可有效减少混凝土有害裂缝。(4)现场采用蓄水养护法养护混凝土。混凝土浇筑、收面完成后，先立即涂刷一层养护剂养护，然后在承台中心区上表面周围砌筑砂浆围堰、蓄水，保证承台表面上蓄水深度5cm以上，充分发挥水比热容量大的优势，既起到降温作用，又起到混凝土表面保温作用，避免混凝土内部和表面的温差急剧变化，使混凝土内外温差控制在25℃以内，减少承台混凝土产生有害裂缝的风险。3.4.3温控措施(1)大体积混凝土温控指标大体积混凝土温控指标宜符合下列规定：a.混凝土浇筑体在入模温度基础上的温升值不宜大于50℃；b.混凝土浇筑块体的里表温差(不含混凝土收缩的当量温度)不宜大于25℃；c.混凝土浇筑体的降温速率不宜大于2.0℃/d。d.混凝土浇筑体表面与大气温差不宜大于20℃。(2)温控一般要求大体积混凝土应严格控制混凝土的入模温度，混凝土浇筑体入模时温度不得超过30℃。现场施工过程中应尽量减少混凝土运输时间，如遇高温天气，应对砂石等原材料进行覆盖。混凝土浇筑体里表温差不宜大于25℃，混凝土养护安排专人负责，并且实验人员配合随时监测混凝土温度，若发现混凝土的内外温差超过了规范要求，应当及时对混凝土面进行保温，防止由于内外温差过大差生裂缝。(3)混凝土测温措施依据《大体积混凝土温度测控技术规范》(gb/t51028-2015)规范要求每个区域中心布置一处测温点，距边缘100mm布设一处测温点。每点设3根测温导线，安装于距承台上表面100mm处、承台中心处及距承台下表面100mm处。混凝土浇筑期间及浇筑后，需要测量室外环境温度、混凝土入模温度、混凝土表面温度和混凝土内部温度，以便进行温差调整。温度测量要求如下：a.混凝土入模温度、混凝土表面温度和混凝土内部温度采用jdc-2型便携式电子测温仪测量。b.在西侧和北侧的底板支架上各悬挂1个温度计(可测范围为-30℃～100℃)，用于测量室外环境温度。c.混凝土测温时间从测点混凝土终凝开始，72小时内每2小时测温一次，第4天到第7天每4小时测温一次，测温持续7天至温度达到稳定，每一次测温，都应当记录下底板上、中、下温度和环境温度、湿度。(4)混凝土测温结果及处理根据测温记录的最高和最低温度进行统计计算，出现混凝土内外温差超过25℃情况时，应立即采取增强保温措施，减小内外温差，防止裂缝出现。根据现场测温数据，确定混凝土的保温保湿养护时间，大体积混凝土养护时间不少于14天。当混凝土内部温度与混凝土表面温度之差小于20时，可结束测温。当混凝土表面温度与环境温度之差大于15时，应继续保温养护。4、新工艺带来的积极技术效果4.1工期优化方面与国内已建成的低温储罐相比，连云港石化低温罐项目的承台完成时间较短，完成质量高。本工程采用的承台五块分区法、免拆金属模板等新工艺大大加快了整个项目的前进步伐，提前5天为外罐施工创造工作面，为整个储罐土建施工提前完成奠定了坚实基础。4.2成本降低方面承台钢筋密集，承台分区施工缝处作业面狭小、操作难度大。免拆金属网片质量轻、易切割、易弯折、易操作，且便于承台通长钢筋穿筋。承台分区线处施工缝模板采用免拆金属网模板，大大减少了施工措施用料投入，并减少了以往模板施工方法带来的繁琐支设和拆除工作，减少了相邻块区混凝土浇筑前的施工缝凿毛处理时间。免拆金属模板网与“木模板+凿毛”经济效果相比较，使用金属模板网节省70.7元/㎡。当前第1页12