管沟的施工方法与流程

本发明涉及管沟施工技术领域，具体来说涉及一种管沟的施工方法。

背景技术：

随着社会和工程技术的发展，越来越多的超大体量的大型建筑应运而生，管沟在工程中使用情况越来越多，传统管沟施工中为了稳定管沟的模板以及防止浇筑混凝土形成管沟时土料塌陷，需要大面积的开挖土方，由此造成管沟施工后回填的土料方量大，耗时耗力；传统的管沟施工过程中，由于土层环境的差异，管沟的平整度以及深度难以控制，且浇筑混凝土形成管沟过程中，模板受塌陷土料的影响产生变形，造成管沟成型后侧壁厚度不一，管沟侧壁弯曲等问题，导致管沟需要返工，浪费成本。

技术实现要素：

鉴于上述情况，本发明提供一种管沟的施工方法，解决了管沟施工中回填困难、管沟成型质量差的技术问题，提高了管沟的施工效率，节约了施工的成本。

为实现上述目的，本发明采取的技术方案是：

一种管沟的施工方法，包括如下步骤：

于待形成所述管沟的位置开挖土方以形成沟槽，于所述沟槽的底部浇筑混凝土以形成垫层；

于所述垫层的顶面砌筑形成相对的两个砖胎膜，且两个所述砖胎膜之间具有设定间距并沿所述沟槽的长度方向设置，所述砖胎膜的顶部与地面平齐；

于所述砖胎膜与所述沟槽的侧壁之间回填土料；

于两个所述砖胎膜之间绑扎钢筋笼，并贴合所述钢筋笼搭建模板；

于所述砖胎膜和所述模板之间以及所述地面的顶部一体浇筑混凝土以于所述模板和所述砖胎膜之间形成截面呈u型的所述管沟，且所述钢筋笼埋设于所述管沟，并于地面的顶部形成底板。

本发明管沟的施工方法的进一步改进在于，开挖土方形成所述沟槽时还包括：于地面对应待形成所述管沟的位置画出边线，并于所述边线处向下放坡开挖形成截面呈梯形的所述沟槽。

本发明管沟的施工方法的进一步改进在于，所述钢筋笼的竖截面呈u型，将所述模板贴合于所述钢筋笼的内壁并与所述砖胎膜相对设置。

本发明管沟的施工方法的进一步改进在于，还包括：于相对两块模板之间设置顶撑件，以使得所述模板贴合于所述钢筋笼。

本发明管沟的施工方法的进一步改进在于，所述顶撑件包括一套筒以及螺合于所述套筒的螺杆；通过旋拧所述螺杆，以改变所述套筒与所述螺杆重合部分的长度，从而使得所述顶撑件的两端抵顶住所述模板。

本发明管沟的施工方法的进一步改进在于，所述顶撑件与所述模板之间填塞有木方。

本发明管沟的施工方法的进一步改进在于，所述设定间距等于所述管沟的宽度。

本发明管沟的施工方法的进一步改进在于，所述沟槽间隔设置有多道。

本发明管沟的施工方法的进一步改进在于，所述回填土料的顶部和所述砖胎膜的顶部平齐。

本发明管沟的施工方法通过预先在沟槽的底部浇筑垫层，并控制该垫层的平整度和深度，从而便于后续控制管沟的钢筋笼的水平度以及便于模板的搭建，该操作避免了传统技术中直接在夯实的地基上绑扎钢筋笼时，容易对地基造成破坏，从而影响钢筋笼的水平度，避免影响后续的管沟的形成质量；另外本发明通过于垫层上设立砖胎膜，从而避免了管沟侧壁的土方在管沟施工过程中，由于土方塌陷或者土料滑落对管沟的施工的影响，此外砖胎膜也能够对钢筋笼进行定位，从而提高了施工效率和施工质量。

附图说明

图1是本发明管沟的施工方法中待浇筑混凝土时的侧面剖视图。

图2是本发明管沟的施工方法中垫层浇筑完成后的侧视图。

图3是本发明管沟的施工方法中砖胎膜砌筑完成后的侧视图。

图4是本发明管沟的施工方法中管沟和底板浇筑完成后的侧面剖视图。

图5是本发明管沟的施工方法施工完成后的俯视图。

附图标记与部件的对应关系如下：土方1，底板11，沟槽2，垫层21，管沟22，砖胎膜3，模板4，木方41，钢管42，加强肋43，顶撑件5，螺杆51，套筒52。

具体实施方式

为利于对本发明的了解，以下结合附图及实施例进行说明。

请参阅图1至图3，本发明提供管沟的施工方法，包括如下步骤：于待形成管沟22的位置开挖土方1形成沟槽2，于沟槽2的底部浇筑混凝土以形成垫层21；于垫层21的顶面砌筑形成相对的两个砖胎膜3，且两个砖胎膜3之间具有设定间距并沿沟槽2的长度方向设置，砖胎膜3的顶部与地面平齐；于砖胎膜3与沟槽2的侧壁之间回填土料；于两个砖胎膜3之间绑扎钢筋笼，并贴合钢筋笼搭建模板4；于砖胎膜3和模板4之间以及地面的顶部浇筑混凝土以于模板4和砖胎膜3之间形成截面呈u型的管沟22，且钢筋笼埋设于管沟22，并于地面的顶部形成底板11。

本发明管沟的施工方法先向下开挖土方沟槽2，为后续管沟22的施工提供了操作的基础，于沟槽2的底部浇筑垫层21，进一步的对沟槽2的底部进行硬化，从而方便了管沟22的钢筋笼的搭建，防止直接搭建钢筋笼时，钢筋对沟槽2的底部破坏，从而影响管沟22的施工质量，另外该步骤预先对沟槽2的底部进行水平度控制，从而避免了传统施工中边搭建钢筋笼边调整水平度，提高了施工的速度；于垫层21上相对设立砖胎膜3，防止了土方1的土料滑落，从而对管沟22的施工造成影响，另外该两个砖胎膜3提供了钢筋绑扎中的基准，且该砖胎膜3能够作为靠近沟槽2侧壁的模板，解决了传统施工中靠近沟槽侧部的模板难以定位的问题。

较佳地，该设定间距等于管沟22的宽度，且回填土料的顶部和砖胎膜3的顶部平齐。

本发明管沟的施工方法的一种较佳实施案例为，如图2所示，开挖土方形成沟槽2时还包括：于地面对应待形成管沟22的位置画出边线，并于边线处向下放坡开挖形成截面呈梯形的沟槽2。

较佳地，如图1所示，底板11形成于管沟外侧的地面上方部位，该底板11硬化了管沟22两侧的地面，从而进一步防止了管沟两侧的土料落入管沟，影响后续管道的铺设，同时也防止了管沟两侧的土料塌陷或者土质流失造成后续管沟22倾斜，从而影响管沟22的施工质量。

较佳地，根据待铺设的管道的位置画出设计图，并根据设计图用白灰在地面画出沟槽2边线。

进一步的，浇筑形成垫层21时还包括：于沟槽2的底面铺设素土，并夯实素土，于素土的顶部浇筑混凝土以形成垫层21，该素土能够有效的改善土方1原有的土质，从而更大程度地保证管沟22的施工质量，防止土质松软以及土质颗粒较大从而影响管沟22形成后的平整度，以及管沟的塌陷。

具体的，钢筋笼的竖截面呈u型，将模板4贴合于钢筋笼的内壁并与砖胎膜3相对设置，钢筋笼的内侧底部未贴设模板，该种方式便于实施的观测混凝土的浇筑情况，防止由于钢筋笼的底部过长，混凝土未铺满底部已经硬化，而底部由于难以检测导致返工。

进一步的，如图1所示，还包括：于相对两块模板4之间设置顶撑件5，以使得模板4贴合于钢筋笼。

具体的，顶撑件5包括一套筒52以及螺合于套筒52的螺杆51，通过旋拧螺杆51，以改变套筒52与螺杆51重合部分的长度，从而使得顶撑件5的两端抵顶住模板4。

较佳地，顶撑件5与模板4之间填塞有木方41；模板4贴合于钢筋笼22后，将若干的钢管42沿模板的高度方向通过木方41固定于模板4，之后沿水平向将双钢管制得的加强肋43固定于钢管42。

较佳地，该顶撑件5抵顶于相对设置的加强肋43；通过将顶撑件5放置于相互靠近的两个模板之间，并且将螺杆51远离套筒52的端部抵住一侧的模板，之后旋拧套筒52，使得套筒52远离螺杆51的端部相靠近另一模板的方向移动，从而使得该u型托5抵顶于模板之间。

较佳地，如图2所示，垫层21的顶面呈水平，且垫层21的宽度大于管沟22的宽度，垫层21浇筑的宽度为1600mm，高度为100mm。

较佳地，如图3所示，两个砖胎膜3之间的间距等于管沟22的宽度，砖胎膜3的砌筑高度为950mm，砖胎膜3有若干的蒸压加气块砌筑而成，其中蒸压加气块尺寸一般为600mm*200mm*250mm(长*宽*高)，其蒸压加气块宽度、高度、长度、可以根据管沟尺寸、厂家生产情况进行适当调整。

较佳地，该土料为沟槽2挖掘时的土料，该种操作能够防止反复的土料运输，提高施工效率。

较佳地，如图4所示，该管沟22的规格为管沟侧壁厚度200mm、高度1050mm，管沟底板厚度300mm，管沟侧壁之间间距为800mm，底板11厚度300mm、长度2000mm。

具体的，如图5所示，管沟22间隔设置有若干道，且底板11连接相邻的两个管沟22。

本发明管沟的施工方法的具体实施案例为，用白灰在地面画出沟槽2边线，于沟槽2内侧向下放坡开挖土方形成截面呈梯形的沟槽2，于沟槽的底部铺设素土并夯实素土，于素土的顶部浇筑混凝土以形成垫层21，于垫层21的顶面相对砌筑砖胎膜3，两个砖胎膜3之间具有设定间距且沿沟槽2的长度方向设置，砖胎膜3的顶部与沟槽2的顶部平齐；于砖胎膜3与沟槽2的侧壁之间回填土料，且土料的顶部与砖胎膜3的顶部平齐；于两个砖胎膜3之间绑扎钢筋笼，并贴合于钢筋笼搭建模板4，通过顶撑件5抵顶模板4，以使得模板4贴合于钢筋笼；于沟槽2和垫层21的顶部浇筑混凝土，以于模板4和砖胎膜3之间形成截面呈u型管沟22，且钢筋笼埋设于管沟22，并于地面的顶部形成底板11。

本发明管沟的施工方法解决了管沟回填困难、成本高的技术问题，提高了管沟的施工效率以及施工质量；并且本发明通过先于沟槽2的底部浇筑垫层21，通过控制垫层21的水平度，从而提高了钢筋笼22的安装准确性，从而提高了管沟的施工质量；本发明通过于垫层上设立砖胎膜3，从而阻挡了管沟侧壁的土方在管沟施工过程中，由于土方塌陷或者土料滑落对管沟的施工的影响，此外砖胎膜也能够有效的提高绑扎钢筋笼的效率，且方便了钢筋笼的定位，从而提高了施工效率和施工质量。

以上结合附图及实施例对本发明进行了详细说明，本领域中普通技术人员可根据上述说明对本发明做出种种变化例。因而，实施例中的某些细节不应构成对本发明的限定，本发明将以所附权利要求书界定的范围作为本发明的保护范围。