专利名称：一种补加可拆式样板的设计方法
技术领域：
本发明涉及一种补加可拆式样板的设计方法，属于机械技术领域。
背景技术：
飞机上的一些零件外形较为复杂，零件上还有一定数量的孔，这些零件不便应用数控机床加工，而是按样板进行传统手工生产。对于一些较小零件和细长零件，在设计样板时，为了保证样板有足够的强度和刚度以及有足够的打标空间，需要在样板上增加用于加强和打标记的额外部分，这部分即是样板的“补加”部分。现有技术的样板补加部分与工作部分为一体结构，当零件的外形发生更改时，也需要对样板进行更改，对于一些无法更改的样板，只能进行报废并新制整块样板。并且在更改样板时，由于只需要对样板的工作部分进行更改，而样板的补加部分无需更改，因此就造成了浪费样板材料，更增加了额外加工工序，降低了样板的加工效率，提高了样板的生产成本。
发明内容
本发明的目的是提供一种补加可拆式样板的设计方法，用于节约样板的制造材料，简化样板的更改工序。本发明的技术方案:一种补加可拆式样板的设计方法，首先根据零件的外形尺寸选择样板制造材料的厚度，然后按零件的外形尺寸设计样板的基板，再按基板设计可拆补力口，最后选择连接 件将基板和可拆补加连接成为一个整体。上述的一种补加可拆式样板的具体设计方法如下:
(O根据零件的最大长度L选择基板和可拆补加的材料厚度δ，当零件长度L ≤ IOOOmm时，材料的厚度δ取1.2 1.5mm ;当零件长度1000mm < L ≤ 2000mm时，材料的厚度δ取1.5mnT2mm ;当零件长度L > 2000mm时，材料的厚度δ取2mnT3mm ；
(2)根据零件的外形设计基板的工作部分，然后按基板的工作部分设计耳片，即当基板的长度L1 ( 300mm时，耳片的宽度匕取15mnT20mm，耳片与工作部分端头的距离匕取3mnT20mm，耳片上连接孔的数量取I个，孔中心距耳片长边的距离Lc=Be / 2，孔中心距耳片宽边的距离Lk= (L1JLe) / 2，孔径D为Φ3.1mm ;当基板的长度300mm < L1 ≤ 500mm时，耳片的宽度Be取20mnT25mm，耳片与工作部分端头的距离Le取10mnT20mm，耳片上连接孔的数量取3个，3个连接孔等距排列，孔中心距耳片长边的距离Lc=Be / 2，两侧孔中心距耳片宽度的距离Lk取20mm 30mm,孔径D为Φ 3.1mm ；当基板的长度500mm < L1 ^ 1000mm时，耳片的宽度Be取25mnT35mm，耳片与工作部分端头的距离Le取10mnT20mm，耳片上连接孔的数量取5个，5个连接孔等距排列，孔中心距耳片长边的距离Lc=Be / 2，两侧孔中心距耳片宽度的距离Lk取20mm 30mm,孔径D为Φ 3.1mm ；当基板的长度1000mm < L1 ^ 1500mm时,耳片的宽度Be取35mnT45mm，耳片与工作部分端头的距离Le取10mnT20mm，耳片上连接孔的数量取7个，7个连接孔等距排列，孔中心距耳片长边的距离Lc=Be / 2，两侧孔中心距耳片宽度的距离Lk取20mm 30mm,孔径D为Φ4.1mm ;当基板的长度1500mm < L1 ^ 2000mm时,耳片的宽度Be取45mnT55mm，耳片与工作部分端头的距离Le取10mnT20mm，耳片上连接孔的数量取9个，9个连接孔等距排列，孔中心距耳片长边的距离Lc=Be / 2，两侧孔中心距耳片宽度的距离Lk取20mnT30mm，孔径D为Φ4.1mm ;当基板的长度L1 > 2000mm时，耳片的宽度Be取55mnT70mm，耳片与工作部分端头的距离Le取10mnT20mm，耳片上连接孔的数量取11个，11个连接孔等距排列，孔中心距耳片长边的距离Lc=Be / 2，两侧孔中心距耳片宽度的距离Lk 取 20mm 30mm,孔径 D 为 Φ 5.1mm ;
(3)按基板的设计可拆补加，即可拆补加的长度L2=L1ILe,宽度B2=2Be，其上的连接孔与所配合的基板上的连接孔的数量与位置相互协调；
(4)按基板和可拆补加选择连接件，连接件选用铆钉，通过连接件将基板和可拆补加连接成为一个整体，当零件长度IOOOmm时,铆钉的直径选为Φ 3mm,长度选为8mm;当零件长度1000mm < L1 ( 2000mm时，铆钉的直径选为Φ4πιπι，长度选为IOmm ;当零件长度L1 >2000mm时，铆钉的直径选为Φ5πιπι，长度选为12mm。本发明的有益效果:本技术方案采用基板和可拆补加组合的方式可使样板的原材料节约30%，而且采用该设计方法不仅便于更改和维护，使维护成本降低50%，同时使样板工作部分的结构变得简单，方便了样板的加工与制作；本发明提供的样板设计方法适合于不同规格的零件，使用者可根据零件的外形尺寸进一步确定样板的厚度、基板、可拆补加及连接件的各具体尺寸参数，采用本发明的设计方法能提高样板强度和刚度20%以上。
图1为一种较小零件的三维示意图。图2为图1零件样板基板的主视图。图3为图1零件样板可拆补加的主视图。图4为图1零件样板的装配主视图。图5为图1零件样板的装配侧视图。图6为一种细长零件的三维示意图。图7为图6零件样板基板的主视图。图8为图6零件样板可拆补加的主视图。图9为图6零件样板的装配主视图。图10为图6零件样板的装配侧视图。
具体实施例方式实施例1
如图1至图5所示，一种补加可拆式样板的设计方法，首先根据零件的外形尺寸选择样板制造材料的厚度，然后按零件的外形尺寸设计样板的基板1，再按基板I设计可拆补加2，最后选择连接件3将基板I和可拆补加2连接成为一个整体。该补加可拆式样板的具体设计方法如下:
(O根据零件的最大长度L选择基板1、可拆补加2的材料厚度δ，根据零件的长度L=IOOmm,材料厚度δ取1.2mm ；
(2)根据零件的外形设计基板I的工作部分，然后按基板的I的工作部分设计耳片。按零件设计的基板I的长度L1=IOOmm,耳片的宽度取15mm，耳片与工作部分端头的距离Le取10mm，耳片上连接孔的数量取I个，孔中心距耳边长边得距离L。= .5mm，孔中心距耳片宽边的距离Lk=40mm,孔径D为Φ 3.1mm ；
(3)按基板I设计可拆补加2，可拆补加2的长度L2=80mm，宽度B2=30mm，其上的连接孔与所配合的基板I上的连接孔的数量与位置相互协调；
(4)按基板I和可拆补加2选择连接件3,连接件3选用铆钉,根据零件长度L=100_时，铆钉的直径选为Φ 3mm，长度选为8mm。实施例2
如图6至图10所示，一种补加可拆式样板的设计方法，首先根据零件的外形尺寸选择样板制造材料的厚度， 然后按零件的外形尺寸设计样板的基板1，再按基板I设计可拆补加2，最后选择连接件3将基板1和可拆补加2连接成为一个整体。该补加可拆式样板的具体设计方法如下:
(O根据零件的最大长度L选择基板1、可拆补加2的材料厚度δ，根据零件的长度L=1500mm，材料厚度δ取2mm ;
(2)根据零件的外形设计基板I的工作部分，然后按基板的I的工作部分设计耳片。按零件设计的基板I的长度L1=ISOOmm,耳片的宽度Be取40mm，耳片与工作部分端头的距离Le取10mm，耳片上连接孔的数量取7个，7个连接孔等距排列，孔中心距耳边长边得距离Lc=20mm,孔中心距耳片宽边的距离Lk=20mm,孔径D为Φ4.1mm ；
(3)按基板I设计可拆补加2，可拆补加2的长度L2=1480mm，宽度B2=80mm，其上的连接孔与所配合的基板I上的连接孔的数量与位置相互协调；
(4)按基板I和可拆补加2选择连接件3，连接件3选用铆钉，根据零件长度L=1500mm时，铆钉的直径选为Φ 4mm，长度选为10mm。
权利要求
1.一种补加可拆式样板的设计方法，其特征在于:首先根据零件的外形尺寸选择样板制造材料的厚度，然后按零件的外形尺寸设计样板的基板(I )，再按基板(I)设计可拆补加(2),最后选择连接件(3)将基板(I)和可拆补加(2)连接成为一个整体。
2.如权利要求1所述的一种补加可拆式样板的设计方法，其特征在于，具体设计方法如下: (1)、根据零件的最大长度L选择基板(I)和可拆补加(2)的材料厚度δ，当零件长度L彡IOOOmm时，材料的厚度δ取1.2 1.5mm ;当零件长度1000mm < L彡2000mm时，材料的厚度δ取1.5mnT2mm ;当零件长度L > 2000mm时，材料的厚度δ取2mnT3mm ； (2)、根据零件的外形设计基板(I)的工作部分，然后按基板(I)的工作部分设计耳片，即当基板(I)的长度L1 ( 300mm时，耳片的宽度匕取15mnT20mm，耳片与工作部分端头的距离1^取3臟 20111111，耳片上连接孔的数量取I个，孔中心距耳片长边的距离Lc=Be / 2，孔中心距耳片宽边的距离Lk= (L1JLe) / 2，孔径D为Φ3.1mm ;当基板(I)的长度300mm< L1 < 500mm时,耳片的宽度1^取20mnT25mm,耳片与工作部分端头的距离Le取10mnT20mm,耳片上连接孔的数量取3个，3个连接孔等距排列，孔中心距耳片长边的距离Lc=Be / 2，两侧孔中心距耳片宽度的距离Lk取20mnT30mm,孔径D为Φ3.1mm ;当基板(I)的长度500mm < L1 ^ 1000mm时，耳片的宽度Be取25mnT35mm,耳片与工作部分端头的距离Le取10mnT20mm，耳片上连接孔的数量取5个，5个连接孔等距排列，孔中心距耳片长边的距离Lc=Be / 2，两侧孔中心距耳片宽度的距离Lk取20mnT30mm，孔径D为Φ3.1mm;当基板(I)的长度1000mm < L1 ^ 1500mm时,耳片的宽度Be取35mnT45mm,耳片与工作部分端头的距离匕取10mnT20mm，耳片上连接孔的数量取7个，7个连接孔等距排列，孔中心距耳片长边的距离Le=Be / 2,两侧孔中心距耳片宽度的距离Lk取20mnT30mm,孔径D为Φ4.1mm;当基板(I)的长度1500mm < L1 ( 2000mm时，耳片的宽度Be取45mnT55mm，耳片与工作部分端头的距离Le取10mnT20mm ，耳片上连接孔的数量取9个，9个连接孔等距排列，孔中心距耳片长边的距离Lc=Be / 2，两侧孔中心距耳片宽度的距离Lk取20mnT30mm，孔径D为Φ4.1mm;当基板(I)的长度L1 > 2000mm时，耳片的宽度Be取55mnT70mm，耳片与工作部分端头的距离Le取10mnT20mm，耳片上连接孔的数量取11个，11个连接孔等距排列，孔中心距耳片长边的距离Lc=Be / 2，两侧孔中心距耳片宽度的距离Lk取20mnT30mm，孔径D为Φ5.1mm ; (3)、按基板的(I)设计可拆补加(2)，即可拆补加(2)的长度L2=L1ILe,宽度B2=2Be，其上的连接孔与所配合的基板(I)上的连接孔的数量与位置相互协调； (4 )、按基板(I)和可拆补加(2 )选择连接件(3 )，连接件(3 )选用铆钉，通过连接件(3 )将基板(I)和可拆补加(2)连接成为一个整体，当零件长度L1 ( IOOOmm时，铆钉的直径选为Φ 3mm，长度选为8mm ;当零件长度1000mm < L1彡2000mm时，铆钉的直径选为Φ4πιπι，长度选为IOmm ;当零件长度L1 > 2000mm时，铆钉的直径选为Φ 5mm，长度选为12mm。
全文摘要
本发明提供一种补加可拆式样板的设计方法，首先根据零件的外形尺寸选择样板制造材料的厚度，然后按零件的外形尺寸设计样板的基板，再按基板设计可拆补加，最后选择连接件将基板和可拆补加连接成为一个整体。本技术方案采用基板和可拆补加组合的方式可使样板的原材料节约30%，而且采用该设计方法不仅便于更改和维护，使维护成本降低50%，同时使样板工作部分的结构变得简单，方便了样板的加工与制作；本发明提供的样板设计方法适合于不同规格的零件，使用者可根据零件的外形尺寸进一步确定样板的厚度、基板、可拆补加及连接件的各具体尺寸参数，采用本发明的设计方法能提高样板强度和刚度20%以上。
文档编号B25H7/00GK103203733SQ201310089400
公开日2013年7月17日 申请日期2013年3月20日 优先权日2013年3月20日
发明者张海欧 申请人:沈阳飞机工业(集团)有限公司