本发明属于污水处理技术领域，具体涉及一种用于对块状的四氯化碳沉淀物进行切割的机构。
背景技术：
在污水处理过程中，会收集到大量的四氯化碳沉淀块状物，在对四氯化碳沉淀块状物进行处理过程中，往往需要将这些块状物通过切割的方式进行处理，以得到小尺寸适合处理的块状物。
目前，市场上块状物切割装置一般采用手工开或采用激光切割，采用手工处理首先需要制作一个与拱门形状模板，沿着先穿孔后切割。这种方式速度慢，效果差，并且具有一定的危险性，成本也较高。另外，块状物切割装置灵活性较差，不便于割炬嘴的位置调整，切割效率较低；同时，传统的块状物切割装置中混合气体混合的不均匀，切割温度较低，限制了其作业效率。
技术实现要素：
针对上述现有技术存在的问题，本发明提供一种用于对块状的四氯化碳沉淀物进行切割的机构，该装置灵活性好、便于实现割炬嘴位置的快速调整，且其内部混合气体的均匀性高，切割效果好，切割效率高，该装置不需要人手直接操作，能有效降低生产事故的发生。
为了实现上述目的，本发明还提供一种用于对块状的四氯化碳沉淀物进行切割的机构，包括支撑架、工作台、割炬嘴、废料槽、y轴滑动机构、降温器和控制器，所述工作台固定支设在支撑架的上端，工作台由若干个均匀分布的栅格和连接相邻栅格间的连杆组成；
在工作台下方设置有左右延伸的一对滑槽，一对滑槽分别固定连接在支撑架内侧的前端和后端；所述废料槽通过与一对滑槽配合滑动地设置在工作台的下方；在工作台上方设置有沿其长度方向滑动的滑架，所述滑架由水平的横梁和固定连接在横梁两端下部的立梁组成；在两根立梁的外侧设置有水平的两根滑道，两根滑道分别固定连接在工作台上部的前端和后端，所述滑道由位于内侧的x轴滑动轨道和位于外侧的x轴滑动齿轮条组成；两个分别与两根滑道滑动配合的x轴滑动机构分别固定连接在两根立梁下端的外侧；所述x轴滑动机构包括x轴齿轮安装架、x轴移动滑块、x轴滑动齿轮和x轴伺服电机，所述x轴齿轮安装架与立梁之间通过位于滑道上方的连接架固定连接，所述x轴移动滑块安装在连接架的内侧，且与x轴滑动轨道滑动配合；x轴齿轮安装架中的上部和下部分别可转动地装配有x轴主动齿轮和x轴从动齿轮，x轴主动齿轮和x轴从动齿轮之间通过同步齿形带连接；所述x轴滑动齿轮与x轴从动齿轮同轴地安装在x轴齿轮安装架内侧的下部，且与x轴滑动齿轮条啮合；所述x轴伺服电机安装在x轴齿轮安装架的上部外侧，并与x轴主动齿轮驱动连接；
所述降温器包括降温壳体，所述降温壳体内部由分别设置在上部和下部的两个隔板分隔为三部分，分别为位于中部的热交换室及位于上部和下部的两个缓冲处理室；所述热交换室的上部、中部和下部分别设置有与其内腔连通的被冷却液出口、药剂注入口和被冷却液入口，热交换室的内部中心区域固定设置有多根热交换管，多根热交换管的上端和下端分别穿入位于上部和下部的两个缓冲处理室；上部和下部的两个缓冲处理室分别设置有与其内腔连通的冷媒入口和冷媒喷嘴；降温器固定设置在x轴伺服电机的x轴电机壳体外部，所述x轴电机壳体为具有内腔的中空结构，且x轴电机壳体连接有与其内腔连通的进液管路和出液管路；所述进液管路与被冷却液出口连接，所述出液管路与水泵的进口端连接，水泵的出口端与被冷却液入口连接；
所述冷媒喷嘴包括位于中部的冷媒湍流室、位于冷媒湍流室一侧的冷媒出口管路、位于冷媒湍流室另一侧的冷媒主进管、位于冷媒湍流室下部的冷媒混合室，冷媒湍流室的两端通过两个快速连接接头分别与冷媒出口管路和冷媒主进管连接，其中冷媒主进管与缓冲处理室连接；冷媒混合室上端的左部和右部分别通过冷媒出管和冷媒注入管与冷媒湍流室的左部和右部连接；在冷媒混合室的下部还固定连接有调节剂缓冲室；调节剂缓冲室与冷媒混合室之间通过调节剂抽管连接，调节剂抽管的上端伸入到冷媒混合室中部，其下端伸入到调节剂缓冲室的底部；在调节剂缓冲室的一侧设置有调节剂流量控制室，调节剂流量控制室的上端设置有调节剂加注口，调节剂流量控制室的底部通过管路与调节剂缓冲室连接；
所述横梁的左右两侧分别固定连接有水平设置的y轴滑动轨道和述y轴滑动齿轮条；在横梁的上部滑动地设置有y轴滑动机构；所述y轴滑动机构包括y轴齿轮安装架、y轴移动滑块、y轴滑动齿轮和y轴伺服电机；所述y轴移动滑块和y轴齿轮安装架分别分布在横梁的左右两侧分别，且通过连接板与y轴齿轮安装架固定连接；所述y轴移动滑块与y轴滑动轨道滑动配合；所述y轴齿轮安装架中分别可转动地装配有y轴主动齿轮和y轴从动齿轮，y轴从动齿轮和y轴主动齿轮之间通过同步齿形带连接；所述y轴滑动齿轮与y轴从动齿轮同轴地安装在y轴齿轮安装架的内侧，且与y轴滑动齿轮条啮合；所述y轴伺服电机安装在y轴齿轮安装架的外侧，并与y轴主动齿轮驱动连接；
所述割炬嘴设置于z轴升降机构的左侧下端，所述z轴升降机构包括z轴安装架和升降架；所述升降架竖直地设置，其右侧设置有连续的齿条，所述z轴安装架为框架结构，z轴安装架的右部固定连接在连接板的上部，升降驱动齿轮的左部延伸到横梁的左侧，且套设在位于横梁的左侧的升降架的外部，z轴安装架内部的右侧中装配有前后方向分布的一对t字形支架，在一对t字形支架之间通过旋转轴连接有升降驱动齿轮，升降驱动齿轮由固定连接在一对t字形支架外部的z轴伺服电机驱动，且升降驱动齿轮与齿条啮合；割炬嘴固定连接在升降架下端的左侧；
所述割炬嘴包括割炬嘴壳体和设置在割炬嘴壳体内部中央的混合室，所述割炬嘴壳体的四周设置有大量通孔；所述割炬嘴壳体的下端具有火焰喷口，割炬嘴壳体的里部在靠近火焰喷口的位置固定设置有点火器；乙炔管的一端由割炬嘴壳体顶部穿入并与混合室的上开口端连接，乙炔管的另一端与位于外部的乙炔供应源连接；氧气管的一端穿入乙炔管中并于端部固定连接有氧气分散嘴，氧气管的另一端与位于外部的氧气供应源连接；切割温度传感器固定设置在火焰喷口外侧；所述氧气分散嘴包括氧气分散嘴壳体，所述氧气分散嘴壳体的上端、下端分别设置有氧气进口、氧气分散口；在氧气分散嘴壳体内部轴心位置由上到下依次设置有增速风扇室、氧气加速室、缓冲室和氧气喷射管；增速风扇室、氧气加速室、缓冲室和氧气喷射管均为上下开口的筒状结构，且均通过径向设置的连杆与氧气分散嘴壳体的内侧壁固定连接；所述增速风扇室包括增速风扇壳体，所述增速风扇壳体上开口端和下开口端分别设置有风扇室进气口和风扇室出气口；所述增速风扇壳体的中心可转动地设置有竖直方向延伸的风扇轴，风扇轴为中空的管状结构，且内腔中固定设置有电枢铁心和电枢绕组的转子，风扇轴的上下两端外部各套装有一个风扇，风扇轴的中部固定连接有与其内腔连通的多个风扇轴降温通道，风扇轴降温通道中空结构，其外端设有风扇轴侧进风口，风扇轴侧进风口通过风扇轴降温通道与设置在风扇轴下端的风扇轴下出风口连通；在增速风扇室内壁上套设有风扇室定子，风扇室定子内部设有定子铁芯和定子绕组，所述风扇室定子与外部电源连接；在增速风扇室中还设置有风扇室风速传感仪，风扇室风速传感仪固定设置在风扇室进气口下部；氧气加速室的上端与增速风扇室的下端固定连接，氧气加速室与缓冲室的上端连接，缓冲室的下端与氧气喷射管的上端固定连接；氧气喷射管的内径小于缓冲室的内径；在氧气加速室与缓冲室的连接处设置有风门，设置在外部的风门控制机构与风门控制连接；在缓冲室内部设有风速感应器；氧气喷射管的表面设置有大量通孔；在氧气分散嘴壳体的上端设置有多个乙炔扰流孔；
所述风门控制机构包括与缓冲室相配合设置的半圆形的两个风门板、固定连接在缓冲室外部的风门基座、分别与两个风门板固定连接的两个风门推拉臂、固定连接在基座远离缓冲室一端的连接基板；在氧气加速室与缓冲室的连接处的横向上设置有供两个风门板滑动的两个风门滑道；两个风门板滑动地设置于两个风门滑道中；两个风门推拉臂分别与两个风门板的直线边沿相平行地固定连接，两个风门推拉臂的外端分别与设置在风门基座中相互平行的左齿轮轴、右齿轮轴固定连接，所述左齿轮轴、右齿轮轴上分别设有左齿轮、右齿轮，所述左齿轮、右齿轮啮合；两个直线电动推杆的杆端分别与两个风门推拉臂的中部铰接，两个直线电动推杆的底座分别与连接基板的两侧铰接；
所述缓冲室的上端、下端分别作为缓冲室进气口、缓冲室出气口，缓冲室内部上方中心区域固定连接有缓冲室搅拌电机，缓冲室搅拌电机的输出轴通过竖直设置的缓冲室搅拌轴与位于缓冲室内部上方的缓冲室搅拌叶固定连接；缓冲室内部在缓冲室搅拌叶下方中心区域设置有两组摆动装置，每组摆动装置均由纵向分布的多个摆动板和连接相邻摆动板之间的软索链连接，最上部的摆动板通过软索链与缓冲室的顶部连接；缓冲室内部在摆动装置的一侧设置有纵向排布的多个蝴蝶板，所述蝴蝶板由位于中部的蝴蝶板通孔板及固定连接在蝴蝶板通孔板上部和下部的两个弧形侧翼板组成，两个弧形侧翼板中心对称，两个弧形侧翼板的端部与缓冲室的内侧壁固定连接；缓冲室内部在摆动装置的另一侧依次固定设置有竖直的栅栏板和敞口翼板，栅栏板上设置有纵向均匀排布的多个水平的格栅孔；敞口翼板的由八字形排布的两个侧翼板组成，两个侧翼板之间敞口设计，两个侧翼板的端部均与缓冲室的内侧壁固定连接；
所述氧气加速室包括氧气加速室壳体，所述氧气加速室壳体的上开口端和下开口端分别作为氧气进口和氧气出口；所述氧气加速室壳体内的上部设置有电磁环，并在电磁环的下部依次设置有氧气吸入口、一级加速风机和二级加速风机，氧气吸入口呈漏斗状且上下两端均开口，所述一级加速风机的进风口与氧气吸入口的下开口管通过管路连接，一级加速风机的出风口通过管路与二级加速风机的进风口连接，二级加速风机的出风口朝向氧气出口的方向设置；在一级加速风机和二级加速风机的外表面缠绕有螺纹形设置冷却水套，冷却水套的一个开口端与穿出氧气加速室壳体的风机出水管连接，冷却水套的另一个开口端与穿出氧气加速室壳体的风机进水管连接，风机进水管与外部的冷却水供应源连接；
所述点火器、推进驱动电机、风速感应器、切割温度传感器、x轴伺服电机、y轴伺服电机、z轴伺服电机、缓冲室搅拌电机、电磁环、一级加速风机、二级加速风机、直线电动推杆、风扇室风速传感仪和水泵均与控制器连接。
在该技术方案中，通过x轴滑动机构能实现左右方向上的移动，通过y轴滑动机构能实现前后方向上的移动，通过z轴滑动机构能实现上下方向上的移动，从而能使割炬嘴在三个自由度上进行便捷的移动，能使割炬嘴具有良好的移动范围，以对放置在工作台表面不同位置上的块状物进行便捷的切割。该装置灵活性好、便于调割炬嘴的位置，能实现对块状物的快速切割，且能有效保证切割质量。工作台由若干个均匀分布的栅格和连接相邻栅格间的连杆组成，能便于切割产生的小块状物或粉末状物下落，并由设置在工作台下部的废料槽接收，以便于收集。通过氧气分散嘴和缓冲室的设置，能便于实现混合气体更均匀的混合，能有效提高切割温度，从而能提高切割效率。氧气加速室内设置的一级和二级风机能够有效地对供出的氧气进行加速，从而能使氧气和乙炔的混合均匀效果更好。冷媒喷嘴中冷媒湍流室能在冷媒主进管进入冷媒作用下，将调节剂抽管抽入的调节剂与冷媒混合，进而与大部分冷媒一起从冷媒出口，以保证冷媒的冷却效果，
进一步，所述风扇轴降温通道的数量为四个，且均径向地设置，四个风扇轴降温通道均匀地分布于风扇轴的外部。
进一步，为了提高切割时火焰的温度，以提高切割速度和切割质量，还包括乙炔管、氧气管和切割温度传感器，所述割炬嘴包括割炬嘴壳体和设置在割炬嘴壳体内部中央的混合室，所述割炬嘴壳体的四周设置有大量通孔；
所述割炬嘴壳体的下端具有火焰喷口，割炬嘴壳体的里部在靠近火焰喷口的位置固定设置有点火器；
所述乙炔管的一端由割炬嘴壳体顶部穿入并与混合室的上开口端连接，乙炔管的另一端与位于外部的乙炔供应源连接；所述氧气管的一端穿入乙炔管中，氧气管的另一端与位于外部的氧气供应源连接；
所述切割温度传感器固定设置在火焰喷口外侧；
所述点火器、切割温度传感器均与控制器连接。通过切割温度传感器能便于实时测量出切割火焰的温度。
进一步，为了能使切割火焰的温度能更高，以更好的保证切割效果，所述割炬嘴壳体内部固定连接有内罩体，内罩体与割炬嘴壳体之间形成回火通道，回火通道的下端连通火焰喷口，回火通道的上端通过回火阀门与固定套装于乙炔管外部的热交换器的入口连接，热交换器的出口延伸到割炬嘴壳体外部。
进一步，为了便于实现精确切割位置的控制，所述x轴滑动轨道的左右两端均设置有与x轴移动滑块左右两端相配合的x轴行程到位检测器；所述y轴滑动轨道的左右两端均设置有与y轴移动滑块左右两端相配合的y轴行程到位检测器；所述y轴齿轮安装架中安装有用于检测y轴主动齿轮转速的转速传感器；所述x轴行程到位检测器、y轴行程到位检测器、转速传感器均与控制器连接。
进一步，为了保证切割火焰的温度，所述割炬嘴壳体上部的外侧覆盖有保温层。
进一步，为了便于调节支撑架的高度，以实现工作台高度的调整，所述支撑架具有四根支腿，每根支腿的底部均设置有高度可调节的可调角座。
作为一种优选，所述支撑架由不锈钢管焊接制作而成，不锈钢管的厚度为5cm～8cm；所述x轴滑动轨道材质为镀镍钢板，其厚度为1cm～3cm；所述y轴滑动轨道材质为镀镍钢板，其厚度为1cm～3cm；所述废料槽与工作台之间的距离为10cm～15cm；所述火焰喷口呈圆台形状；所述混合室呈圆锥状。
进一步，为了提高保温效果，所述保温层由高分子材料制成。
进一步，为了使冷媒出管的抗压和抗变形强度更好，所述冷媒出管按重量份数比由以下组分组成：
纯化水338.7～563.8份，2-甲基-十五酸-2-乙基-2-[[(2-甲基-1-氧代十五烷基)氧]甲基代]1,3-亚丙基酯130.6～172.4份，4-甲氧基-α-[[甲基磺酰基]氧基]亚氨基]-苯基乙腈133.8～242.9份，3-(甲硫基)-丁醛129.8～146.3份，金光红c132.1～189.2份，(1-甲基亚乙基)双(4,1-苯氧基-2,1-亚乙基)双乙酸酯135.3～196.7份，钼纳米微粒137.4～192.3份，聚合松香与α-氢-ω-羟基聚(氧化-1,2-乙二基)的聚合物130.0～172.0份，甲醛与[4-(1,1-二甲基乙基)苯酚与氧化镁的络合物]的聚合物132.0～172.4份，碱式二醋酸铝132.3～155.9份，甲乙酮肟封端的聚亚甲基聚亚苯基异氰酸酯121.5～157.0份，2-甲基辛醛120.3～163.4份，甲酸-4-环辛烯-1-醇酯129.5～174.1份，聚氨酯弹性体139.8～183.6份，质量浓度为129ppm～396ppm的十六烷基磷酸酯加脂剂162.5～216.4份。
进一步，为了使冷媒出管的抗压和抗变形强度更好，所述冷媒出管的制作方法如下：
s1：在节能式搅拌反应器中，加入纯化水和2-甲基-十五酸-2-乙基-2-[[(2-甲基-1-氧代十五烷基)氧]甲基代]1,3-亚丙基酯，启动节能式搅拌反应器中的搅拌机，设定转速为131rpm～177rpm；启动节能式搅拌反应器中的蒸汽盘管加热器，使温度升至146.7℃～147.8℃，加入4-甲氧基-α-[[甲基磺酰基]氧基]亚氨基]-苯基乙腈搅拌均匀，制得有机物ⅰ；
s2：将s1制得的有机物ⅰ通入流量为122.7m3/min～163.3m3/min的氙气123.6～134.4分钟；调整节能式搅拌反应器中溶液的ph值为4.1～8.2，保温123.1～363.1分钟；过滤、去除杂质，得到悬浮液；
s3：将s2悬浮液加入甲醛与[4-(1,1-二甲基乙基)苯酚与氧化镁的络合物]的聚合物，调整ph值在1.5～2.0之间，形成沉淀物用纯化水洗脱；通过离心机得到固形物，高温干燥，研磨后过0.882×103目筛；得到性状改变的混合物；
s4：将s3制得的性状改变的混合物，加至质量浓度为133ppm～363ppm的甲乙酮肟封端的聚亚甲基聚亚苯基异氰酸酯中；启动节能式搅拌反应器中的蒸汽盘管加热器，设定节能式搅拌反应器运行参数为：温度为207.8℃～263.3℃；ph调整至4.1～8.1之间；压力为1.29mpa～1.3mpa；反应时间为0.4～0.9小时；反应结束后，降压至零表压，出料入压模机，即得到冷媒出管。
附图说明
图1是本发明的结构示意图；
图2是本发明中x轴滑动机构的结构示意图；
图3是本发明中降温器的结构示意图；
图4是本发明中冷媒喷嘴的结构示意图；
图5是本发明中y轴滑动机构的结构示意图；
图6本发明中z轴升降机构的结构示意图；
图7是本发明中割炬嘴的结构示意图；
图8是本发明中氧气分散嘴的结构示意图；
图9是本发明中增速风扇室的结构示意图；
图10是本发明中风门控制机构的结构示意图；
图11是本发明中缓冲室的结构示意图；
图12是本发明中氧气加速室的结构示意图；
图13是本发明中风门板的使用寿命随使用时间变化图。
图中：1、支撑架，2、可调角座，3、废料槽，4、工作台，5、x轴滑动机构，5-1、x轴伺服电机，5-2、x轴从动齿轮，5-3、x轴主动齿轮，5-4、x轴滑动齿轮，5-5、x轴滑动齿轮条，5-6、x轴滑动轨道，5-7、x轴移动滑块，5-8、连接架，5-9、降温器，5-9-1、被冷却液入口，5-9-2、热交换管，5-9-3、热交换室，5-9-4、隔板，5-9-5、缓冲处理室，5-9-6、冷媒入口，5-9-7、被冷却液出口，5-9-8、药剂注入口，5-9-9、冷媒喷嘴，5-9-9-1、调节剂流量控制室，5-9-9-2、调节剂抽管，5-9-9-3、调节剂缓冲室，5-9-9-4、冷媒混合室，5-9-9-5、冷媒出管，5-9-9-6、冷媒主进管，5-9-9-7、冷媒湍流室，5-9-9-8、快速连接接头，5-9-9-9、冷媒出口管路，5-9-9-10、调节剂加注口，5-9-9-11、冷媒注入管，5-10、x轴齿轮安装架，6、y轴滑动机构，6-1、y轴伺服电机，6-2、y轴从动齿轮，6-3、y轴主动齿轮，6-4、y轴滑动齿轮，6-5、y轴滑动齿轮条，6-6、y轴滑动轨道，6-7、y轴移动滑块，6-8、连接板，6-9、y轴齿轮安装架，7、z轴升降机构，7-1、t字形支架，7-2、齿条，7-3、升降架，7-4、升降驱动齿轮，7-5、升降驱动齿轮，7-6、旋转轴，7-7、割炬嘴，7-7-1、火焰喷口，7-7-2、点火器，7-7-3、混合室，7-7-4、回火通道，7-7-5、保温层，7-7-6、热交换器，7-7-7、回火阀门，7-7-8、氧气管，7-7-9、乙炔管，7-7-10、割炬嘴壳体，7-7-11、内罩体，7-7-12、氧气分散嘴，7-7-12-1、乙炔扰流孔，7-7-12-2、氧气分散口，7-7-12-3、氧气喷射管，7-7-12-4、缓冲室，7-7-12-4-1、蝴蝶板，7-7-12-4-2、蝴蝶板通孔板，7-7-12-4-3、缓冲室搅拌叶，7-7-12-4-4、缓冲室进气口，7-7-12-4-5、缓冲室搅拌轴，7-7-12-4-6、敞口翼板，7-7-12-4-7、栅栏板，7-7-12-4-8、摆动板，7-7-12-4-9、缓冲室出气口，7-7-12-5、氧气加速室，7-7-12-5-1、氧气出口，7-7-12-5-2、氧气加速室壳体，7-7-12-5-3、风机进水管，7-7-12-5-4、二级加速风机，7-7-12-5-5、风机出水管，7-7-12-5-6、一级加速风机，7-7-12-5-7、氧气吸入口，7-7-12-5-8、电磁环，7-7-12-5-9、氧气进口，7-7-12-6、增速风扇室，7-7-12-6-1、风扇室出气口，7-7-12-6-2、风扇轴降温通道，7-7-12-6-3、风扇室定子，7-7-12-6-4、风扇室进气口，7-7-12-6-5、风扇室风速传感仪，7-7-12-6-6、风扇轴，7-7-12-6-7、风扇轴下出风口，7-7-12-6-8、风扇轴下出风口，7-7-12-7、增速风扇壳体，7-7-12-8、氧气进口，7-7-12-9、风门控制机构，7-7-12-9-1、左齿轮，7-7-12-9-2、右齿轮，7-7-12-9-3、风门推拉臂，7-7-12-9-4、连接基板，7-7-12-9-5、风门板，7-7-12-9-6、风门基座，7-7-12-9-7、直线电动推杆，7-7-12-10、风速感应器，7-7-12-11、增速风扇，7-7-12-12、风门，8、控制器，9、滑槽，10、横梁，11、立梁。
具体实施方式
下面结合附图对本发明作进一步说明。
如图1至图12所示，一种用于对块状的四氯化碳沉淀物进行切割的机构，包括支撑架1、工作台4、割炬嘴7-7、废料槽3、y轴滑动机构6、降温器5-9和控制器8，控制器8内部设置有plc控制模块，所述plc控制模块通过数据线与终端pc机数据连接。所述工作台4固定支设在支撑架1的上端，可以焊接在支撑架1的上端；工作台4由若干个均匀分布的栅格和连接相邻栅格间的连杆组成；
在工作台4下方设置有左右延伸的一对滑槽9，一对滑槽9分别固定连接在支撑架1内侧的前端和后端；所述废料槽3通过与一对滑槽9配合滑动地设置在工作台4的下方；在工作台4上方设置有沿其长度方向滑动的滑架，所述滑架由水平的横梁10和固定连接在横梁10两端下部的立梁10组成；在两根立梁10的外侧设置有水平的两根滑道，两根滑道分别固定连接在工作台4上部的前端和后端，所述滑道由位于内侧的x轴滑动轨道5-6和位于外侧的x轴滑动齿轮条5-5组成；两个分别与两根滑道滑动配合的x轴滑动机构5分别固定连接在两根立梁10下端的外侧；所述x轴滑动机构5包括x轴齿轮安装架5-10、x轴移动滑块5-7、x轴滑动齿轮5-4和x轴伺服电机5-1，所述x轴齿轮安装架5-10与立梁10之间通过位于滑道上方的连接架5-8固定连接，所述x轴移动滑块5-7安装在连接架5-8的内侧，且与x轴滑动轨道5-6滑动配合，具体地，所述x轴移动滑块5-7包括与连接架5-8固定连接的承载架一，所述承载架一上连接有分别与x轴滑动轨道5-6上表面、前侧面和后侧面滚动配合的滚轮一、滚轮二和滚轮三；x轴齿轮安装架5-10中的上部和下部分别可转动地装配有x轴主动齿轮5-3和x轴从动齿轮5-2，x轴主动齿轮5-3和x轴从动齿轮5-2之间通过同步齿形带连接；所述x轴滑动齿轮5-4与x轴从动齿轮5-2同轴地安装在x轴齿轮安装架5-10内侧的下部，且与x轴滑动齿轮条5-5啮合；所述x轴伺服电机5-1安装在x轴齿轮安装架5-10的上部外侧，并与x轴主动齿轮5-3驱动连接；
所述降温器5-9包括降温壳体，所述降温壳体内部由分别设置在上部和下部的两个隔板5-9-4分隔为三部分，分别为位于中部的热交换室5-9-3及位于上部和下部的两个缓冲处理室5-9-5；所述热交换室5-9-3的上部、中部和下部分别设置有与其内腔连通的被冷却液出口5-9-7、药剂注入口5-9-8和被冷却液入口5-9-1，热交换室5-9-3的内部中心区域固定设置有多根热交换管5-9-2，多根热交换管5-9-2的上端和下端分别穿入位于上部和下部的两个缓冲处理室5-9-5，作为优选，热交换管5-9-2的数量为20根，多根热交换管5-9-2竖直等距排列；上部和下部的两个缓冲处理室5-9-5分别设置有与其内腔连通的冷媒入口5-9-6和冷媒喷嘴5-9-9；降温器5-9固定设置在x轴伺服电机5-1的x轴电机壳体外部，所述x轴电机壳体为具有内腔的中空结构，且x轴电机壳体连接有与其内腔连通的进液管路和出液管路；所述进液管路与被冷却液出口5-9-7连接，所述出液管路与水泵的进口端连接，水泵的出口端与被冷却液入口5-9-1连接；
冷媒从冷媒入口5-9-6进入缓冲处理室5-9-5，进而进入到热交换管5-9-2内部，将热交换管5-9-2所产生的热量吸收，并从冷媒喷嘴5-9-9流出，冷媒的注入可以由泵注入；被冷却液通过水泵的作用从被冷却液入口5-9-1进入热交换室5-9-3，将热量传递给热交换管5-9-2，并从被冷却液出口5-9-7流出再通过x轴电机壳体上的进液管路进入x轴电机壳体的内腔中；外部药剂能通过药剂注入口5-9-8可控地加入到热交换室5-9-3内部，能便于与被冷却液进行反应，以提高冷却效果。
所述冷媒喷嘴5-9-9包括位于中部的冷媒湍流室5-9-9-7、位于冷媒湍流室5-9-9-7一侧的冷媒出口管路5-9-9-9、位于冷媒湍流室5-9-9-7另一侧的冷媒主进管5-9-9-6、位于冷媒湍流室5-9-9-7下部的冷媒混合室5-9-9-4，冷媒湍流室5-9-9-7的两端通过两个快速连接接头5-9-9-8分别与冷媒出口管路5-9-9-9和冷媒主进管5-9-9-6连接，其中冷媒主进管5-9-9-6与缓冲处理室5-9-5连接；冷媒混合室5-9-9-4上端的左部和右部分别通过冷媒出管5-9-9-5和冷媒注入管5-9-9-11与冷媒湍流室5-9-9-7的左部和右部连接；在冷媒混合室5-9-9-4的下部还固定连接有调节剂缓冲室5-9-9-3；调节剂缓冲室5-9-9-3与冷媒混合室5-9-9-4之间通过调节剂抽管5-9-9-2连接，调节剂抽管5-9-9-2的上端伸入到冷媒混合室5-9-9-4中部，其下端伸入到调节剂缓冲室5-9-9-3的底部；在调节剂缓冲室5-9-9-3的一侧设置有调节剂流量控制室5-9-9-1，调节剂流量控制室5-9-9-1的上端设置有调节剂加注口5-9-9-10，调节剂流量控制室5-9-9-1的底部通过管路与调节剂缓冲室5-9-9-3连接；
冷媒从冷媒主进管5-9-9-6进入，其中部分冷媒通过冷媒注入管5-9-9-11进入到冷媒湍流室5-9-9-7和冷媒混合室5-9-9-4中，冷媒经过冷媒湍流室5-9-9-7由冷媒出口管路5-9-9-9排出的过程中，会形成一定的负压，从而能将冷媒混合室5-9-9-4中的液体吸入并由冷媒出口管路5-9-9-9外排；与此同时，调节剂从调节剂加注口5-9-9-10进入调节剂流量控制室5-9-9-1，并通过调节剂流量控制室5-9-9-1的调节作用进入到调节剂缓冲室5-9-9-3，进而通过调节剂抽管5-9-9-2将调节剂抽到冷媒混合室5-9-9-4与冷媒混合，混合液从冷媒出管5-9-9-5注入到冷媒湍流室5-9-9-7，最终与大部分冷媒一起从冷媒出口5-9-9-9流出。
所述横梁10的左右两侧分别固定连接有水平设置的y轴滑动轨道6-6和述y轴滑动齿轮条6-5；在横梁10的上部滑动地设置有y轴滑动机构6；所述y轴滑动机构6包括y轴齿轮安装架6-9、y轴移动滑块6-7、y轴滑动齿轮6-4和y轴伺服电机6-1；所述y轴移动滑块6-7和y轴齿轮安装架6-9分别分布在横梁10的左右两侧分别，且通过连接板6-8与y轴齿轮安装架6-9固定连接；所述y轴移动滑块6-7与y轴滑动轨道6-6滑动配合，且所述y轴移动滑块6-7包括与连接板6-8固定连接的承载二，所述承载架二上连接有分别与y轴滑动轨道6-6上表面、左侧面和右侧面滚动配合的滚轮四、滚轮五和滚轮六；所述y轴齿轮安装架6-9中分别可转动地装配有y轴主动齿轮6-3和y轴从动齿轮6-2，y轴从动齿轮6-2和y轴主动齿轮6-3之间通过同步齿形带连接；所述y轴滑动齿轮6-4与y轴从动齿轮6-2同轴地安装在y轴齿轮安装架6-9的内侧，且与y轴滑动齿轮条6-5啮合；所述y轴伺服电机6-1安装在y轴齿轮安装架6-9的外侧，并与y轴主动齿轮6-3驱动连接；
所述割炬嘴7-7设置于z轴升降机构7的左侧下端，所述z轴升降机构7包括z轴安装架7-5和升降架7-3；
所述升降架7-3竖直地设置，其右侧设置有连续的齿条7-2，所述z轴安装架7-5为框架结构，z轴安装架7-5的右部固定连接在连接板6-8的上部，升降驱动齿轮7-5的左部延伸到横梁10的左侧，且套设在位于横梁10的左侧的升降架7-3的外部，z轴安装架7-5内部的右侧中装配有前后方向分布的一对t字形支架7-1，在一对t字形支架7-1之间通过旋转轴7-6连接有升降驱动齿轮7-4，升降驱动齿轮7-4由固定连接在一对t字形支架7-1外部的z轴伺服电机驱动，且升降驱动齿轮7-4与齿条7-2啮合；割炬嘴7-7固定连接在升降架7-3下端的左侧；
通过该z轴升降机构7的设置，可以通过z轴伺服电机的驱动，能使升降架7-3在纵向上相对于高度固定的z轴安装架7-5进行移动，从而能带动位于升降架7-3割炬嘴7-7进行纵向上位置的调整，由于割炬嘴7-7设置在升降架7-3的下端，而升降架7-3在纵向上进行移动，因而割炬嘴7-7在纵向上进行调整时，不会因为承载其的升降架7-3的不动而对工作台4上的物料形成干扰。
为了提高切割时火焰的温度，以提高切割速度和切割质量，所述割炬嘴7-7包括割炬嘴壳体7-7-10和设置在割炬嘴壳体7-7-10内部中央的混合室7-7-3，所述割炬嘴壳体7-7-10的四周设置有大量通孔；所述割炬嘴壳体7-7-10的下端具有火焰喷口7-7-1，割炬嘴壳体7-7-10的里部在靠近火焰喷口7-7-1的位置固定设置有点火器7-7-2；乙炔管7-7-9的一端由割炬嘴壳体7-7-10顶部穿入并与混合室7-7-3的上开口端连接，乙炔管7-7-9的另一端与位于外部的乙炔供应源连接；氧气管7-7-8的一端穿入乙炔管7-7-9中并于端部固定连接有氧气分散嘴7-7-12，氧气管7-7-8的另一端与位于外部的氧气供应源连接；切割温度传感器固定设置在火焰喷口7-7-1外侧；所述氧气分散嘴7-7-12包括氧气分散嘴壳体，所述氧气分散嘴壳体的上端、下端分别设置有氧气进口7-7-12-8、氧气分散口7-7-12-2；在氧气分散嘴壳体内部轴心位置由上到下依次设置有增速风扇室7-7-12-6、氧气加速室7-7-12-5、缓冲室7-7-12-4和氧气喷射管7-7-12-3；增速风扇室7-7-12-6、氧气加速室7-7-12-5、缓冲室7-7-12-4和氧气喷射管7-7-12-3均为上下开口的筒状结构，且均通过径向设置的连杆与氧气分散嘴壳体的内侧壁固定连接；所述增速风扇室7-7-12-6包括增速风扇壳体7-7-12-7，所述增速风扇壳体7-7-12-7上开口端和下开口端分别设置有风扇室进气口7-7-12-6-4和风扇室出气口7-7-12-6-1；所述增速风扇壳体7-7-12-7的中心可转动地设置有竖直方向延伸的风扇轴7-7-12-6-6，风扇轴7-7-12-6-6为中空的管状结构，且内腔中固定设置有电枢铁心和电枢绕组的转子，风扇轴7-7-12-6-6的上下两端外部各套装有一个风扇7-7-12-11，风扇轴7-7-12-6-6的中部固定连接有与其内腔连通的多个风扇轴降温通道7-7-12-6-2，风扇轴降温通道7-7-12-6-2中空结构，其外端设有风扇轴侧进风口7-7-12-6-7，风扇轴侧进风口7-7-12-6-7通过风扇轴降温通道7-7-12-6-2与设置在风扇轴7-7-12-6-6下端的风扇轴下出风口7-7-12-6-8连通；在增速风扇室7-7-12-6内壁上套设有风扇室定子7-7-12-6-3，风扇室定子7-7-12-6-3内部设有定子铁芯和定子绕组，所述风扇室定子7-7-12-6-3与外部电源连接；在增速风扇室7-7-12-6中还设置有风扇室风速传感仪7-7-12-6-5，风扇室风速传感仪7-7-12-6-5固定设置在风扇室进气口7-7-12-6-4下部；
氧气加速室7-7-12-5的上端与增速风扇室7-7-12-6的下端固定连接，氧气加速室7-7-12-5与缓冲室7-7-12-4的上端连接，缓冲室7-7-12-4的下端与氧气喷射管7-7-12-3的上端固定连接；氧气喷射管7-7-12-3的内径小于缓冲室7-7-12-4的内径；在氧气加速室7-7-12-5与缓冲室7-7-12-4的连接处设置有风门7-7-12-12，设置在外部的风门控制机构7-7-12-9与风门7-7-12-12控制连接；在缓冲室7-7-12-4内部设有风速感应器7-7-12-10；氧气喷射管7-7-12-3的表面设置有大量通孔；在氧气分散嘴壳体的上端设置有多个乙炔扰流孔7-7-12-1；混合室7-7-3可以将氧气与乙炔按一定比例进行混合。通过切割温度传感器能便于实时测量出切割火焰的温度。
氧气从氧气进口7-7-12-8进入氧气分散嘴7-7-10，与此同时，风扇室定子7-7-12-6-3产生旋转磁场，推动风扇轴7-7-12-6-6转动，进而带动增速风扇7-7-12-11高速旋转，促使气流从风扇室进气口7-7-12-6-4进入，并从风扇室出气口7-7-12-6-1高速喷出；与此同时，部分冷风从风扇轴侧进风口7-7-12-6-7进入，为风扇轴7-7-12-6-6降温，并从风扇轴下出风口7-7-12-6-8排出，使得氧气在增速风扇室7-7-12-6获得动能，氧气穿过氧气加速室7-7-12-5，并通过风门7-7-12-12进入缓冲室7-7-12-4，由于氧气喷射管7-7-12-3口径突然变小，压力增大，使得氧气将从氧气喷射管7-7-12-3通孔中喷出；由于乙炔扰流孔7-7-12-1的扰流作用，使得氧气分散嘴7-7-10外部的乙炔部分进入氧气分散口7-7-12-2内，与氧气混合产生混合器；与此同时，通过对风门控制机构7-7-12-9的控制，实现对氧气流量的可控调整。
所述风门控制机构7-7-12-9包括与缓冲室7-7-12-4相配合设置的半圆形的两个风门板7-7-12-9-5、固定连接在缓冲室7-7-12-4外部的风门基座7-7-12-9-6、分别与两个风门板7-7-12-9-5固定连接的两个风门推拉臂7-7-12-9-3、固定连接在基座7-7-12-9-6远离缓冲室7-7-12-4一端的连接基板7-7-12-9-4；
在氧气加速室7-7-12-5与缓冲室7-7-12-4的连接处的横向上设置有供两个风门板7-7-12-9-5滑动的两个风门滑道；两个风门板7-7-12-9-5滑动地设置于两个风门滑道中；两个风门推拉臂7-7-12-9-3分别与两个风门板7-7-12-9-5的直线边沿相平行地固定连接，两个风门推拉臂7-7-12-9-3的外端分别与设置在风门基座7-7-12-9-6中相互平行的左齿轮轴、右齿轮轴固定连接，所述左齿轮轴、右齿轮轴上分别设有左齿轮7-7-12-9-1、右齿轮7-7-12-9-2，所述左齿轮7-7-12-9-1、右齿轮7-7-12-9-2啮合；两个直线电动推杆7-7-12-9-7的杆端分别与两个风门推拉臂7-7-12-9-3的中部铰接，两个直线电动推杆7-7-12-9-7的底座分别与连接基板7-7-12-9-4的两侧铰接；通过两个直线电动推杆7-7-12-9-7的伸出或缩回能便捷地控制两个风门板7-7-12-9-5的靠近或远离，从而能控制进入缓冲室7-7-12-4气体流量的大小；
所述缓冲室7-7-12-4的上端、下端分别作为缓冲室进气口7-7-12-4-4、缓冲室出气口7-7-12-4-9，缓冲室7-7-12-4内部上方中心区域固定连接有缓冲室搅拌电机，缓冲室搅拌电机的输出轴通过竖直设置的缓冲室搅拌轴7-7-12-4-5与位于缓冲室7-7-12-4内部上方的缓冲室搅拌叶7-7-12-4-3固定连接；缓冲室7-7-12-4内部在缓冲室搅拌叶7-7-12-4-3下方中心区域设置有两组摆动装置，每组摆动装置均由纵向分布的多个摆动板7-7-12-4-8和连接相邻摆动板7-7-12-4-8之间的软索链连接，每组摆动装置含有10个摆动板7-7-12-4-8，摆动板7-7-12-4-8为薄板结构，相邻的摆动板7-7-12-4-8之间距离为10cm，最上部的摆动板7-7-12-4-8通过软索链与缓冲室7-7-12-4的顶部连接；摆动板7-7-12-4-8随气流左右摆动。缓冲室7-7-12-4内部在摆动装置的一侧设置有纵向排布的多个蝴蝶板7-7-12-4-1，蝴蝶板7-7-12-4-1的数量为20个，所述蝴蝶板7-7-12-4-1由位于中部的蝴蝶板通孔板7-7-12-4-2及固定连接在蝴蝶板通孔板7-7-12-4-2上部和下部的两个弧形侧翼板组成，两个弧形侧翼板中心对称，两个弧形侧翼板的端部与缓冲室7-7-12-4的内侧壁固定连接；蝴蝶板通孔板7-7-12-4-2促进气流在其上下两侧形成湍流；缓冲室7-7-12-4内部在摆动装置的另一侧依次固定设置有竖直的栅栏板7-7-12-4-7和敞口翼板7-7-12-4-6，栅栏板7-7-12-4-7上设置有纵向均匀排布的多个水平的格栅孔；敞口翼板7-7-12-4-6的由八字形排布的两个侧翼板组成，两个侧翼板之间敞口设计，两个侧翼板的端部均与缓冲室7-7-12-4的内侧壁固定连接；
所述氧气加速室7-7-12-5包括氧气加速室壳体7-7-12-5-2，所述氧气加速室壳体7-7-12-5-2的上开口端和下开口端分别作为氧气进口7-7-12-5-10和氧气出口7-7-12-5-1；所述氧气加速室壳体7-7-12-5-2内的上部设置有电磁环7-7-12-5-8，并在电磁环7-7-12-5-8的下部依次设置有氧气吸入口7-7-12-5-7、一级加速风机7-7-12-5-6和二级加速风机7-7-12-5-4，氧气吸入口7-7-12-5-7呈漏斗状且上下两端均开口，所述一级加速风机7-7-12-5-6的进风口与氧气吸入口7-7-12-5-7的下开口管通过管路连接，一级加速风机7-7-12-5-6的出风口通过管路与二级加速风机7-7-12-5-4的进风口连接，二级加速风机7-7-12-5-4的出风口朝向氧气出口7-7-12-5-1的方向设置；在一级加速风机7-7-12-5-6和二级加速风机7-7-12-5-4的外表面缠绕有螺纹形设置冷却水套，冷却水套的一个开口端与穿出氧气加速室壳体7-7-12-5-2的风机出水管7-7-12-5-5连接，冷却水套的另一个开口端与穿出氧气加速室壳体7-7-12-5-2的风机进水管7-7-12-5-3连接，风机进水管7-7-12-5-3与外部的冷却水供应源连接；氧气从氧气进口7-7-12-5-10进入氧气加速室7-7-12-5，途经电磁环7-7-12-5-8被磁化，在一级加速风机7-7-12-5-6、二级加速风机7-7-12-5-4的加速作用下，从氧气出口7-7-12-5-1喷出；同时，冷却水从风机进水管7-7-12-5-3进入冷却水套，为一级加速风机7-7-12-5-6、二级加速风机7-7-12-5-4进行降温，并从风机出水管7-7-12-5-5流出。
所述点火器7-7-2、推进驱动电机、风速感应器7-7-12-10、切割温度传感器、x轴伺服电机5-1、y轴伺服电机6-1、z轴伺服电机、缓冲室搅拌电机、电磁环7-7-12-5-8、一级加速风机7-7-12-5-6、二级加速风机7-7-12-5-4、直线电动推杆7-7-12-9-7、风扇室风速传感仪7-7-12-6-5和水泵均与控制器8连接。
进一步，所述风扇轴降温通道7-7-12-6-2的数量为四个，且均径向地设置，四个风扇轴降温通道7-7-12-6-2均匀地分布于风扇轴7-7-12-6-6的外部。
为了能使切割火焰的温度能更高，以更好的保证切割效果，所述割炬嘴壳体7-7-10内部固定连接有内罩体7-7-11，内罩体7-7-11与割炬嘴壳体7-7-10之间形成回火通道7-7-4，回火通道7-7-4的下端连通火焰喷口7-7-1，回火通道7-7-4的上端通过回火阀门7-7-7与固定套装于乙炔管7-7-9外部的热交换器7-7-6的入口连接，热交换器7-7-6的出口延伸到割炬嘴壳体7-7-10外部。这样，火焰喷口7-7-1燃烧尾气产生的剩余热量可以通过热交换器7-7-6对氧气管7-7-8进行预热，同时，也能降低外排气体的温度。
为了便于实现精确切割位置的控制，所述x轴滑动轨道5-6的左右两端均设置有与x轴移动滑块5-7左右两端相配合的x轴行程到位检测器；所述y轴滑动轨道6-6的左右两端均设置有与y轴移动滑块6-7左右两端相配合的y轴行程到位检测器；所述y轴齿轮安装架6-9中安装有用于检测y轴主动齿轮6-3转速的转速传感器；所述x轴行程到位检测器、转速传感器和y轴行程到位检测器均与控制器8连接。
为了保证切割火焰的温度，所述割炬嘴壳体7-7-10上部的外侧覆盖有保温层7-7-5。
为了便于调节支撑架的高度，以实现工作台高度的调整，所述支撑架1具有四根支腿，每根支腿的底部均设置有高度可调节的可调角座。
所述支撑架1由不锈钢管焊接制作而成，不锈钢管的厚度为5cm～8cm；所述x轴滑动轨道5-6材质为镀镍钢板，其厚度为1cm～3cm；所述y轴滑动轨道6-6材质为镀镍钢板，其厚度为1cm～3cm；所述废料槽3与工作台4之间的距离为10cm～15cm；所述火焰喷口7-7-1呈圆台形状；所述混合室7-7-3呈圆锥状。
所述保温层7-7-5由高分子材料制成。
所述冷媒出管5-9-9-5按重量份数比由以下组分组成：
纯化水338.7～563.8份，2-甲基-十五酸-2-乙基-2-[[(2-甲基-1-氧代十五烷基)氧]甲基代]1,3-亚丙基酯130.6～172.4份，4-甲氧基-α-[[甲基磺酰基]氧基]亚氨基]-苯基乙腈133.8～242.9份，3-(甲硫基)-丁醛129.8～146.3份，金光红c132.1～189.2份，(1-甲基亚乙基)双(4,1-苯氧基-2,1-亚乙基)双乙酸酯135.3～196.7份，钼纳米微粒137.4～192.3份，聚合松香与α-氢-ω-羟基聚(氧化-1,2-乙二基)的聚合物130.0～172.0份，甲醛与[4-(1,1-二甲基乙基)苯酚与氧化镁的络合物]的聚合物132.0～172.4份，碱式二醋酸铝132.3～155.9份，甲乙酮肟封端的聚亚甲基聚亚苯基异氰酸酯121.5～157.0份，2-甲基辛醛120.3～163.4份，甲酸-4-环辛烯-1-醇酯129.5～174.1份，聚氨酯弹性体139.8～183.6份，质量浓度为129ppm～396ppm的十六烷基磷酸酯加脂剂162.5～216.4份。
为了使冷媒出管5-9-9-5的抗压和抗变形强度更好，所述冷媒出管5-9-9-5的制作方法如下：
s1：在节能式搅拌反应器中，加入纯化水和2-甲基-十五酸-2-乙基-2-[[(2-甲基-1-氧代十五烷基)氧]甲基代]1,3-亚丙基酯，启动节能式搅拌反应器中的搅拌机，设定转速为131rpm～177rpm；启动节能式搅拌反应器中的蒸汽盘管加热器，使温度升至146.7℃～147.8℃，加入4-甲氧基-α-[[甲基磺酰基]氧基]亚氨基]-苯基乙腈搅拌均匀，制得有机物ⅰ；
s2：将s1制得的有机物ⅰ通入流量为122.7m3/min～163.3m3/min的氙气123.6～134.4分钟；调整节能式搅拌反应器中溶液的ph值为4.1～8.2，保温123.1～363.1分钟；过滤、去除杂质，得到悬浮液；
s3：将s2悬浮液加入甲醛与[4-(1,1-二甲基乙基)苯酚与氧化镁的络合物]的聚合物，调整ph值在1.5～2.0之间，形成沉淀物用纯化水洗脱；通过离心机得到固形物，高温干燥，研磨后过0.882×103目筛；得到性状改变的混合物；
s4：将s3制得的性状改变的混合物，加至质量浓度为133ppm～363ppm的甲乙酮肟封端的聚亚甲基聚亚苯基异氰酸酯中；启动节能式搅拌反应器中的蒸汽盘管加热器，设定节能式搅拌反应器运行参数为：温度为207.8℃～263.3℃；ph调整至4.1～8.1之间；压力为1.29mpa～1.3mpa；反应时间为0.4～0.9小时；反应结束后，降压至零表压，出料入压模机，即得到冷媒出管5-9-9-5。
以下是本发明所述冷媒出管5-9-9-5的制造过程的实施例，实施例是为了进一步说明本发明的内容，但不应理解为对本发明的限制。在不背离本发明精神和实质的情况下，对本发明方法、步骤或条件所作的修改和替换，均属于本发明的范围。
若未特别指明，实施例中所用的技术手段为本领域技术人员所熟知的常规手段。
以下实施例进一步说明本发明的内容，作为冷媒出管5-9-9-5，它是本发明的重要组件，由于它的存在，增加了整体设备的使用寿命，它为整体设备的安全、平稳运行发挥着关键作用。为此，通过以下是实施例，进一步验证本发明所述的冷媒出管5-9-9-5，所表现出的高于其他相关专利的物理特性。
实施例1
按照以下步骤制备本发明所述冷媒出管5-9-9-5，并按重量份数计：
第1步：在节能式搅拌反应器中，加入纯化水338.7份和2-甲基-十五酸-2-乙基-2-[[(2-甲基-1-氧代十五烷基)氧]甲基代]1,3-亚丙基酯130.6份，启动节能式搅拌反应器中的搅拌机，设定转速为131rpm，启动节能式搅拌反应器中的蒸汽盘管加热器，使温度升至146.7℃，加入4-甲氧基-α-[[甲基磺酰基]氧基]亚氨基]-苯基乙腈133.8份搅拌均匀，进行反应123.6分钟，加入3-(甲硫基)-丁醛129.8份，通入流量为122.7m3/min的氙气123.6分钟；之后在节能式搅拌反应器中加入金光红c132.1份，再次启动节能式搅拌反应器中的蒸汽盘管加热器，使温度升至163.8℃，保温123.8分钟，加入(1-甲基亚乙基)双(4,1-苯氧基-2,1-亚乙基)双乙酸酯135.3份，调整节能式搅拌反应器中溶液的ph值为4.1，保温123.1分钟；
第2步：另取钼纳米微粒137.4份，将钼纳米微粒在功率为6.63kw下超声波处理0.129小时后；将钼纳米微粒加入到另一个节能式搅拌反应器中，加入质量浓度为133ppm的聚合松香与α-氢-ω-羟基聚(氧化-1,2-乙二基)的聚合物130.0份分散钼纳米微粒，启动节能式搅拌反应器中的蒸汽盘管加热器，使溶液温度在44℃，启动节能式搅拌反应器中的搅拌机，并以4×102rpm的速度搅拌，调整ph值在4.5，保温搅拌129分钟；之后停止反应静置6.63×10分钟，过滤、去除杂质；将悬浮液加入甲醛与[4-(1,1-二甲基乙基)苯酚与氧化镁的络合物]的聚合物132.0份，调整ph值在1.5，形成沉淀物用纯化水洗脱，通过离心机在转速4.882×103rpm下得到固形物，在2.657×102℃温度下干燥，研磨后过0.882×103目筛，备用；
第3步：另取碱式二醋酸铝132.3和第2步处理后钼纳米微粒，混合均匀后采用锐角散γ射线衍射辐照，锐角散γ射线衍射辐照的能量为120.3mev、剂量为168.3kgy、照射时间为132.3分钟，得到性状改变的碱式二醋酸铝和钼纳米微粒混合物；将碱式二醋酸铝和钼纳米微粒混合物置于另一节能式搅拌反应器中，启动节能式搅拌反应器中的蒸汽盘管加热器，设定温度131.5℃，启动节能式搅拌反应器中的搅拌机，转速为123rpm，ph调整到4.8，脱水132.8分钟，备用；
第4步：将第3步得到的性状改变的碱式二醋酸铝和钼纳米微粒混合物，加至质量浓度为133ppm的甲乙酮肟封端的聚亚甲基聚亚苯基异氰酸酯121.5份中，并流加至第1步的节能式搅拌反应器中，流加速度为268ml/min；启动节能式搅拌反应器搅拌机，设定转速为137rpm；搅拌4分钟；再加入2-甲基辛醛120.3份，启动节能式搅拌反应器中的蒸汽盘管加热器，升温至167.5℃，ph调整到4.5，通入氙气通气量为122.367m3/min，保温静置157.7分钟；再次启动节能式搅拌反应器搅拌机，转速为132rpm，加入甲酸-4-环辛烯-1-醇酯129.5份，并使得ph调整到4.5，保温静置156.6分钟；
第5步：启动节能式搅拌反应器中的搅拌机，设定转速为129rpm，启动节能式搅拌反应器中的蒸汽盘管加热器，设定节能式搅拌反应器内的温度为1.70×102℃，加入聚氨酯弹性体139.8份，反应123.8分钟；之后加入质量浓度为129ppm的十六烷基磷酸酯加脂剂162.5份，启动节能式搅拌反应器中的蒸汽盘管加热器，设定节能式搅拌反应器内的温度为207.8℃，ph调整至4.1，压力为1.29mpa，反应时间为0.4小时；之后降压至表压为0mpa，降温至123.8℃出料入压模机，即得到冷媒出管5-9-9-5；
所述钼纳米微粒的粒径为137μm。
实施例2
按照以下步骤制备本发明所述冷媒出管5-9-9-5，并按重量份数计：
第1步：在节能式搅拌反应器中，加入纯化水563.8份和2-甲基-十五酸-2-乙基-2-[[(2-甲基-1-氧代十五烷基)氧]甲基代]1,3-亚丙基酯172.4份，启动节能式搅拌反应器中的搅拌机，设定转速为177rpm，启动节能式搅拌反应器中的蒸汽盘管加热器，使温度升至147.8℃，加入4-甲氧基-α-[[甲基磺酰基]氧基]亚氨基]-苯基乙腈242.9份搅拌均匀，进行反应134.4分钟，加入3-(甲硫基)-丁醛146.3份，通入流量为163.3m3/min的氙气134.4分钟；之后在节能式搅拌反应器中加入金光红c189.2份，再次启动节能式搅拌反应器中的蒸汽盘管加热器，使温度升至196.9℃，保温134.3分钟，加入(1-甲基亚乙基)双(4,1-苯氧基-2,1-亚乙基)双乙酸酯196.7份，调整节能式搅拌反应器中溶液的ph值为8.2，保温363.1分钟；
第2步：另取钼纳米微粒192.3份，将钼纳米微粒在功率为12.07kw下超声波处理1.196小时后；将钼纳米微粒加入到另一个节能式搅拌反应器中，加入质量浓度为363ppm的聚合松香与α-氢-ω-羟基聚(氧化-1,2-乙二基)的聚合物172.0份分散钼纳米微粒，启动节能式搅拌反应器中的蒸汽盘管加热器，使溶液温度在83℃之间，启动节能式搅拌反应器中的搅拌机，并以8×102rpm的速度搅拌，调整ph值在8.0，保温搅拌196分钟；之后停止反应静置12.07×10分钟，过滤、去除杂质；将悬浮液加入甲醛与[4-(1,1-二甲基乙基)苯酚与氧化镁的络合物]的聚合物172.4份，调整ph值在2.0，形成沉淀物用纯化水洗脱，通过离心机在转速9.728×103rpm下得到固形物，在3.430×102℃温度下干燥，研磨后过1.728×103目筛，备用；
第3步：另取碱式二醋酸铝155.9份和第2步处理后钼纳米微粒，混合均匀后采用锐角散γ射线衍射辐照，锐角散γ射线衍射辐照的能量为148.4mev、剂量为208.4kgy、照射时间为157.4分钟，得到性状改变的碱式二醋酸铝和钼纳米微粒混合物；将碱式二醋酸铝和钼纳米微粒混合物置于另一节能式搅拌反应器中，启动节能式搅拌反应器中的蒸汽盘管加热器，设定温度177.1℃，启动节能式搅拌反应器中的搅拌机，转速为518rpm，ph调整到8.6，脱水146.6分钟，备用；
第4步：将第3步得到的性状改变的碱式二醋酸铝和钼纳米微粒混合物，加至质量浓度为363ppm的甲乙酮肟封端的聚亚甲基聚亚苯基异氰酸酯157.0份中，并流加至第1步的节能式搅拌反应器中，流加速度为996ml/min；启动节能式搅拌反应器搅拌机，设定转速为177rpm；搅拌8分钟；再加入2-甲基辛醛163.4份，启动节能式搅拌反应器中的蒸汽盘管加热器，升温至204.4℃，ph调整到8.4，通入氙气通气量为163.400m3/min，保温静置187.8分钟；再次启动节能式搅拌反应器搅拌机，转速为177rpm，加入甲酸-4-环辛烯-1-醇酯174.1份，并使得ph调整到8.4，保温静置196.4分钟；
第5步：启动节能式搅拌反应器中的搅拌机，设定转速为196rpm，启动节能式搅拌反应器中的蒸汽盘管加热器，设定节能式搅拌反应器内的温度为2.972×102℃，加入聚氨酯弹性体183.6份，反应134.9分钟；之后加入质量浓度为396ppm的十六烷基磷酸酯加脂剂216.4份，启动节能式搅拌反应器中的蒸汽盘管加热器，设定节能式搅拌反应器内的温度为263.3℃，ph调整至8.1，压力为1.3mpa，反应时间为0.9小时；之后降压至表压为0mpa，降温至134.9℃出料入压模机，即得到冷媒出管5-9-9-5；
所述钼纳米微粒的粒径为147μm。
实施例3
按照以下步骤制备本发明所述冷媒出管5-9-9-5，并按重量份数计：
第1步：在节能式搅拌反应器中，加入纯化水338.9份和2-甲基-十五酸-2-乙基-2-[[(2-甲基-1-氧代十五烷基)氧]甲基代]1,3-亚丙基酯130.9份，启动节能式搅拌反应器中的搅拌机，设定转速为131rpm，启动节能式搅拌反应器中的蒸汽盘管加热器，使温度升至146.9℃，加入4-甲氧基-α-[[甲基磺酰基]氧基]亚氨基]-苯基乙腈133.9份搅拌均匀，进行反应123.9分钟，加入3-(甲硫基)-丁醛129.9份，通入流量为122.9m3/min的氙气123.9分钟；之后在节能式搅拌反应器中加入金光红c132.9份，再次启动节能式搅拌反应器中的蒸汽盘管加热器，使温度升至163.9℃，保温123.9分钟，加入(1-甲基亚乙基)双(4,1-苯氧基-2,1-亚乙基)双乙酸酯135.9份，调整节能式搅拌反应器中溶液的ph值为4.9，保温123.9分钟；
第2步：另取钼纳米微粒137.9份，将钼纳米微粒在功率为6.639kw下超声波处理0.1299小时后；将钼纳米微粒加入到另一个节能式搅拌反应器中，加入质量浓度为133.9ppm的聚合松香与α-氢-ω-羟基聚(氧化-1,2-乙二基)的聚合物130.9份分散钼纳米微粒，启动节能式搅拌反应器中的蒸汽盘管加热器，使溶液温度在44.9℃，启动节能式搅拌反应器中的搅拌机，并以4.9×102rpm的速度搅拌，调整ph值在4.9，保温搅拌129.9分钟；之后停止反应静置6.63×10分钟，过滤、去除杂质；将悬浮液加入甲醛与[4-(1,1-二甲基乙基)苯酚与氧化镁的络合物]的聚合物132.9份，调整ph值在1.9，形成沉淀物用纯化水洗脱，通过离心机在转速4.882×103rpm下得到固形物，在2.657×102℃温度下干燥，研磨后过0.882×103目筛，备用；
第3步：另取碱式二醋酸铝132.9和第2步处理后钼纳米微粒，混合均匀后采用锐角散γ射线衍射辐照，锐角散γ射线衍射辐照的能量为120.9mev、剂量为168.9kgy、照射时间为132.9分钟，得到性状改变的碱式二醋酸铝和钼纳米微粒混合物；将碱式二醋酸铝和钼纳米微粒混合物置于另一节能式搅拌反应器中，启动节能式搅拌反应器中的蒸汽盘管加热器，设定温度131.9℃，启动节能式搅拌反应器中的搅拌机，转速为123rpm，ph调整到4.9，脱水132.9分钟，备用；
第4步：将第3步得到的性状改变的碱式二醋酸铝和钼纳米微粒混合物，加至质量浓度为133.9ppm的甲乙酮肟封端的聚亚甲基聚亚苯基异氰酸酯121.9份中，并流加至第1步的节能式搅拌反应器中，流加速度为268.9ml/min；启动节能式搅拌反应器搅拌机，设定转速为137rpm；搅拌4.9分钟；再加入2-甲基辛醛120.9份，启动节能式搅拌反应器中的蒸汽盘管加热器，升温至167.9℃，ph调整到4.9，通入氙气通气量为122.9m3/min，保温静置157.9分钟；再次启动节能式搅拌反应器搅拌机，转速为132rpm，加入甲酸-4-环辛烯-1-醇酯129.9份，并使得ph调整到4.9，保温静置156.9分钟；
第5步：启动节能式搅拌反应器中的搅拌机，设定转速为129rpm，启动节能式搅拌反应器中的蒸汽盘管加热器，设定节能式搅拌反应器内的温度为1.70×102℃，加入聚氨酯弹性体139.9份，反应123.9分钟；之后加入质量浓度为129ppm的十六烷基磷酸酯加脂剂162.5份，启动节能式搅拌反应器中的蒸汽盘管加热器，设定节能式搅拌反应器内的温度为207.9℃，ph调整至4.9，压力为1.29mpa，反应时间为0.41小时；之后降压至表压为0mpa，降温至123.9℃出料入压模机，即得到冷媒出管5-9-9-5；
所述钼纳米微粒的粒径为137μm。
对照例
对照例采用市售某品牌的冷媒出管进行性能测试试验。
实施例4
将实施例1～3和对照例所获得的冷媒出管进行性能测试试验，测试结束后对抗压强度提升率、抗变形强度提升率、隔板使用年限提升率、抗冲击能力提升率等参数进行分析。数据分析如表1所示。
从表1可见，本发明所述的冷媒出管，其抗压强度提升率、抗变形强度提升率、冷媒出管使用年限提升率、抗冲击能力提升率均高于现有技术生产的产品。
此外，如图13所示，是本发明所述的冷媒出管与对照例所进行的，随使用时间变化试验数据统计。图中看出，实施例1～3在测定技术指标中，均大幅优于现有技术生产的产品。
本发明中的一种用于对块状的四氯化碳沉淀物进行切割的机构的工作过程是：
第1步：工作人员将待切割的干化块状物等放置在工作台4上，用固定装置固定好；工作人员接通电源，在控制器8上输入切割轨迹所对应的坐标a(x,y,z)；按下控制器8上的启动按钮，x轴滑动机构5、y轴滑动机构6、z轴升降机构7根据对应的坐标发生移动；
第2步：在x轴滑动机构5移动过程中，x轴伺服电机5-1驱动x轴主动齿轮5-3转动，x轴主动齿轮5-3通过同步齿型带带动x轴从动齿轮5-2转动，从而带动x轴滑动齿轮5-4在x轴滑动齿轮条5-5上移动；x轴移动滑块5-7在x轴从动齿轮5-2带动下，沿x轴滑动轨道5-6做往复滑动运动；在x轴移动滑块5-7滑动过程中，x轴行程到位检测器对x轴移动滑块5-7的滑动距离实时监测，当x轴行程到位检测器检测到x轴移动滑块5-7的滑动距离达到x时，x轴行程到位检测器将反馈信号发送至控制器8，控制器8停止x轴伺服电机5-1；
第3步：在y轴滑动机构6移动过程中，y轴伺服电机6-1驱动y轴主动齿轮6-3转动，y轴主动齿轮6-3通过同步齿型带带动y轴从动齿轮6-2转动，从而带动y轴滑动齿轮6-4在y轴滑动齿轮条6-5上移动；y轴移动滑块6-7在y轴从动齿轮6-2带动下，沿y轴滑动轨道6-6做往复滑动运动；在y轴移动滑块6-7滑动过程中，y轴行程到位检测器对y轴移动滑块6-7的滑动距离实时监测，当y轴行程到位检测器检测到y轴移动滑块6-7的滑动距离达到y时，y轴行程到位检测器将反馈信号发送至控制器8，控制器8停止y轴伺服电机6-1；
第4步：在z轴升降机构7升降过程中，z轴伺服电机7-1驱动滑动副7-2在螺杆7-3上做螺旋旋转运动，z轴行程到位检测器7-5对滑动副7-2的升降距离实时监测，当z轴行程到位检测器检测到滑动副7-2的升降距离达到z时，z轴行程到位检测器将反馈信号发送至控制器8，控制器8停止z轴伺服电机7-1；
第5步：废料槽3对切割过程中产生的废料进行收集，抽出废料槽3可进行清理。
该装置结构简单，自动化程度高，其主要优点在于切割厚度不大的块状物干化块时，本发明切割速度快，尤其在切割河湖底泥干化块时，速度可达氧切割法的5～6倍、切割面光洁、热变形小、几乎没有热影响区。该装置通过控制器8进行集中控制，能够准确定位，能根据坐标轨迹对物体进行切割，切口平整，切割速度快；通过控制器8来进行控制，还能使该装置抗干扰能力较强，且具有一定自动割缝补偿功能，工作效率高。