本发明涉及纤维整理技术领域，尤其涉及一种多模式短纤维剪切设备。
背景技术
纺织纤维的纤维束进行纤维整理时或选择特别是进行梳理时，会掺杂短纤维、毛结、灰尘等，为了去除已梳理的纤维材料，设有具有条形成元件的至少一个取出装置，牵伸系统位于该取出装置的下游。
专利号为cn206216754u的专利文献公开了一种纤维剪切机构，包括底板，底板上依次设有连接座、支撑板和固定板，连接座与底板之间为转动连接，连接座的上放安装有绕线柱，支撑板的一侧设有若干组压轮组，固定板与底板之间通过支撑柱连接，固定板远离支撑柱的一侧设有切割外壳，切割外壳远离固定板的一侧通过固定装置安装有驱动装置，切割外壳内设有上固定板和连接环，该实用新型操作方便，结构简单，通过调节切割刀片的个数，从而使得纤维的剪切长度可以得到一定的调节，并且使得纤维的长度可以使用者需求而改变，并且切割刀片也可以根据使用者需要，进行拆卸，进而使得纤维的剪切效率大幅度提高。
但是，在实际使用过程中，发明人发现剪切完成后的纤维束不能及时进行收束、收集的问题。
技术实现要素：
本发明的目的是针对现有技术的不足之处，通过设置剪切机构对筛分出来的短纤维进行等长度裁切，再利用收束机构对裁切好的短纤维进行自动收束收集，从而解决了剪切完成后的纤维束不能及时进行收束、收集的技术问题，有利用平时存储短纤维，节省材料，废物利用，同时也实现了整个装置自动化程度高，连续性强的效果。
针对以上技术问题，采用技术方案如下：一种多模式短纤维剪切设备，包括：
夹料机构，所述夹料机构包括机架、设置在所述机架上的送料组件、设置在所述送料组件上方的第一传料组件和设置在所述第一传料组件上方的第二传料组件；
剪切机构，所述剪切机构设置在所述机架上，其位于所述第二传料组件后方且位于所述送料组件上方，其包括过料组件和贯穿设置在所述过料组件内且沿着竖直方向上下滑动设置的切割组件，所述切割组件包括接料板；以及
收束机构，所述收束机构包括设置在所述切割组件上且沿着与所述送料组件传输方向垂直的方向滑动的推料组件、与所述推料组件固定连接且位于所述切割组件与推料组件之间的旋转组件和贯穿滑动设置在所述切割组件上的提升组件。
作为优选，所述推料组件包括：
平推气缸，所述平推气缸固定安装在所述接料板上；
连接件，所述连接件包括一端与所述平推气缸的伸缩端固定连接的推杆和水平设置且其一端与所述推杆的另一端固定连接的弹性单元a；以及
推板，所述推板的一端与所述弹性单元a固定连接，所述推板为凹形设置。
作为优选，所述旋转组件包括：
伸杆a，所述伸杆a与所述推料组件固定连接且其侧面设置有单向单元；
转齿，所述转齿转动设置在所述机架上且与所述单向单元的齿牙啮合设置；以及
卡盘，所述卡盘与所述转齿固定连接且位于所述转齿下方；
所述卡盘和所述转齿上均开设有卡接口，该卡接口由转齿上表面至卡盘下表面贯穿设置；
所述单向单元还包括齿杆、固定设置在所述齿杆上且位于所述齿牙前方的限位块a和相对所述限位块a设置在所述齿牙另一侧的弹性单元b，该弹性单元b一端与所述限位块a固定连接且其另一端与所述齿杆固定连接，所述齿牙与所述齿杆铰接设置。
作为优选，所述提升组件包括：
导向板，所述导向板设置两个，其固定设置在所述切割组件下方且与所述切割组件的任一边线倾斜呈角度设置；
u型铁丝，所述u型铁丝沿着两个所述导向板之间上下滑动；
支撑件，所述支撑件包括位于所述u型铁丝的托盘、与所述托盘固定连接的齿条a、位于所述托盘下方且与所述托盘下表面固定连接的弹性单元c和与所述弹性单元c底部固定连接的安装座；以及
传动件，所述传动件包括与所述推料组件固定连接的伸杆b、设置在所述伸杆b端部的齿条b、转动设置在所述安装座的转动轴a、与所述转动轴a固定连接且与所述齿条b啮合设置的齿轮a、位于所述齿轮a下方且与所述转动轴a固定连接的锥齿a、与所述锥齿a配合传动的锥齿b、与所述锥齿b固定连接且转动设置在所述安装座上的转动轴b和固定设置在所述转动轴b另一端且与所述齿条a配合传动的齿轮b；所述转动轴b与所述推杆同向设置。
作为优选，所述接料板上开设有滑槽，所述u型铁丝上下滑动设置在所述滑槽里，该接料板上表面设置有限位块b，该限位块位于所述u型铁丝上方且靠近推板的边缘设置。
作为优选，所述提升组件还包括：
连接杆，所述连接杆与所述托盘的端部固定连接，所述连接杆的上端部位于所述旋转组件上方；以及
插杆，所述插杆固定设置在所述连接杆的端部且竖直向下设置，该插杆滑动设置在所述卡接口上。
作为优选，所述切割组件还包括：
切刀，所述切刀靠近所述过料组件端部设置且位于所述过料组件的送料皮带中间部分，该切刀沿着所述送料皮带宽度方向设置；
定位件，所述定位件包括固定设置在所述机架上且分别位于所述切刀两侧的安装杆、开设在所述安装杆上的滑行轨道和竖直固定设置在所述滑行轨道内且另一端与所述切刀两端部固定连接的弹性单元d，所述切刀滑动设置在所述滑行轨道内；以及
齿动件，所述齿动件包括与所述过料组件的转轴a固定设置的半齿a和与所述半齿a啮合设置且背面固定设置在所述切刀端部的齿条c。
作为优选，所述过料组件与所述第二传动组件通过皮带传动连接，其还包括：
凸轮a，所述凸轮a固定设置在所述机架上，所述转轴a转动设置在所述凸轮a上；
上搭夹件a，所述上搭夹件a固定设置在所述送料皮带上且滑动设置在所述凸轮a上；
弹性件a，所述弹性件a一端与所述上搭夹件a固定连接且与另一端与所述送料皮带底面固定连接；
下搭夹件a，所述下搭夹件a固定设置在所述送料皮带上且与所述上搭夹件a配合控制夹口的开合；以及
铰接轴a，所述铰接轴a固定设置在所述送料皮带上且与所述上搭夹件a铰接相连；
所述上搭夹件a和下搭夹件a的端部均沿着所述送料皮带宽度方向延伸设置且成对沿着所述送料皮带周长方向等间距设置若干组；
所述送料皮带表面等间距开设有若干组剪切口，所述机架上等间距固定设置有若干撑杆，所述撑杆与所述送料皮带上半部分的下表面贴合设置且与所述送料皮带的传输方向垂直设置。
作为优选，所述第一传料组件和第二传料组件通过皮带传动连接，其均包括：
凸轮b，所述凸轮a固定设置在所述机架上；
转轴b，所述转轴b一端转动设置在所述凸轮b上且其另一端转动设置在所述机架上；
驱动桶，所述驱动桶与所述转轴b固定连接；
上搭夹件b，所述上搭夹件b固定设置在所述驱动桶侧面且滑动设置在所述凸轮b上；
弹性件b，所述弹性件b一端与所述上搭夹件b固定连接且与另一端与所述驱动桶底面固定连接；
下搭夹件b，所述下搭夹件b固定设置在所述驱动桶上且与所述上搭夹件b配合控制夹口的开关；
铰接轴b，所述铰接轴b固定设置在所述驱动桶上且与所述上搭夹件b铰接相连；
所述上搭夹件b和下搭夹件b的端部均沿着所述驱动桶侧壁上高线延伸设置且成对沿着所述驱动桶底面圆周方向等间距设置若干组。
作为又优选，所述送料组件所述送料组件与所述第一传料组件通过皮带传动连接，其包括：
进料单元，所述进料单元位于所述机架的前端；
出料单元，所述出料单元位于所述机架的后端；
驱动单元a，所述驱动单元a的输出端与所述进料单元的转动轴固定连接；以及
驱动单元b，所述驱动单元b包括安装在机架上的鼓风机、一端与鼓风机连接且其另一端与所述第一传料组件的驱动桶内部连通设置的风管和开设在所述驱动桶表面且与所述上搭夹件b间隔设置的出风口。
本发明的有益效果：
(1)本发明中通过设置剪切机构对筛分出来的短纤维进行等长度裁切，再利用收束机构对裁切好的短纤维进行自动收束收集，有利用平时存储短纤维，节省材料，废物利用，同时也实现了整个装置自动化程度高，连续性强的效果；
(2)本发明中通过设置平推气缸，提升组件与平推气缸固定连接进而实现u型铁丝的上升卡料工作，旋转组件亦与平推气缸固定连接进而实现旋转扭拧工作，通过一个驱动力，同时带动三个工作不同时刻的进行工作，其工作不干涉，有条不紊，同时节省成本输出，结构简单，能动性高；
(3)本发明中通过设置旋转组件，当平推气缸前行工作时，单向单元与转齿处于非旋转工作状态，当平推气缸复位工作时，此时u型铁丝的端部上升至卡盘的卡接口内，然后单向单元与转齿处于旋转工作状态，进而实现将u型铁丝的端部扭转工作，其连动性高，便于控制；
(4)本发明中通过设置导向板一方面起到对u型铁丝的导向作用，使其能沿着特定轨道向滑槽移动，进而实现对短纤维的夹料工作；另一方面，在u型铁丝未工作时，对u型铁丝实现定位支撑工作，使其保持倾角设置，不会发生倾覆，进而保证了短纤维落入u型铁丝的夹口中，从而利于后期的扭拧工作；
(5)本发明中通过设置滑槽，一方面避免干涉u型铁丝的上升工作，同时起到限位作用，使得u型铁丝的端部能精准的进入卡接口内，工作的稳定性高；另一方面u型铁丝提升至最高处时，其下端仍旧处于滑槽内，对凹口起到定位作用，避免旋转组件带动u型铁丝的上端部旋转时，下端会随其旋转，保证了u型铁丝扭拧的紧实度。
综上所述，该设备具有连续性高，自动化程度高的优点，尤其适用于纤维整理技术领域。
附图说明
为了更清楚的说明本发明实施例的技术方案，下面将对实施例描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述的附图仅仅是本发明的一些实施例，对于本领域的普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他附图。
图1为多模式具有收束功能的短纤维剪切装置的结构示意图。
图2为推料组件的结构示意图。
图3为支撑件的结构示意图。
图4为传动件的结构示意图。
图5为旋转组件的结构示意图。
图6为切割组件的结构示意图。
图7为收束机构的结构示意图。
图8为过料组件的结构示意图。
图9为第一传料组件和第二传料组件的结构示意图。
图10为上搭夹件和下搭夹件配合夹口开合的状态示意图。
图11为收束机构平推纤维工作时的状态示意图。
图12为收束机构提升u型铁丝工作时的状态示意图。
图13为收束机构扭拧u型铁丝工作时的状态示意图。
具体实施方式
下面结合附图对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地说明。
实施例一
如图1所示，一种多模式短纤维剪切设备，包括：
夹料机构1，所述夹料机构1包括机架11、设置在所述机架11上的送料组件12、设置在所述送料组件12上方的第一传料组件13和设置在所述第一传料组件13上方的第二传料组件14；
剪切机构2，所述剪切机构2设置在所述机架11上，其位于所述第二传料组件14后方且位于所述送料组件12上方，其包括过料组件21和贯穿设置在所述过料组件21内且沿着竖直方向上下滑动设置的切割组件22，所述切割组件22包括接料板221；以及
收束机构3，所述收束机构3包括设置在所述切割组件22上且沿着与所述送料组件12传输方向垂直的方向滑动的推料组件31、与所述推料组件31固定连接且位于所述切割组件22与推料组件31之间的旋转组件32和贯穿滑动设置在所述切割组件22上的提升组件33。
在本实施例中，通过设置剪切机构2对筛分出来的短纤维进行等长度裁切，再利用收束机构3对裁切好的短纤维进行自动收束收集，有利用平时存储短纤维，节省材料，废物利用，同时也实现了整个装置自动化程度高，连续性强的效果。
进一步，如图2所示，所述推料组件31包括：
平推气缸311，所述平推气缸311固定安装在所述接料板221上；
连接件312，所述连接件312包括一端与所述平推气缸311的伸缩端固定连接的推杆3121和水平设置且其一端与所述推杆3121的另一端固定连接的弹性单元a3122；以及
推板313，所述推板313的一端与所述弹性单元a3122固定连接，所述推板313为凹形设置。
在本实施例中，利用平推气缸311推动推板313，将落入接料板221上的短纤维推到最边侧，利于一次性进行收集。
值得一提的是，通过将推板313为凹形设置，使得u型铁丝332在上升过程中一端正好位于凹口，不会与推板313发生干涉，同时推板313能将短纤维推送到u型铁丝332正中间，其结构简单、巧妙。
此外，通过设置平推气缸311，提升组件33与平推气缸311固定连接进而实现u型铁丝332的上升卡料工作，旋转组件32亦与平推气缸311固定连接进而实现旋转扭拧工作，通过一个驱动力，同时带动三个工作不同时刻的进行工作，其工作不干涉，有条不紊，同时节省成本输出，结构简单，能动性高。
进一步，如图5所示，所述旋转组件32包括：
伸杆a321，所述伸杆a321与所述推料组件31固定连接且其侧面设置有单向单元322；
转齿323，所述转齿323转动设置在所述机架11上且与所述单向单元322的齿牙3221啮合设置；以及
卡盘324，所述卡盘324与所述转齿323固定连接且位于所述转齿323下方；
所述卡盘324和所述转齿323上均开设有卡接口3241，该卡接口3241由转齿323上表面至卡盘324下表面贯穿设置；
所述单向单元322还包括齿杆3224、固定设置在所述齿杆3224上且位于所述齿牙3221前方的限位块a3222和相对所述限位块a3222设置在所述齿牙3221另一侧的弹性单元b3223，该弹性单元b3223一端与所述限位块a3222固定连接且其另一端与所述齿杆3224固定连接，所述齿牙3221与所述齿杆3224铰接设置。
在本实施例中通过设置旋转组件32，当平推气缸311前行工作时，单向单元322与转齿323处于非旋转工作状态，当平推气缸311复位工作时，此时u型铁丝332的端部上升至卡盘324的卡接口3241内，然后单向单元322与转齿323处于旋转工作状态，进而实现将u型铁丝332的端部扭转工作，其连动性高，便于控制。
进一步，如图3、图4所示，所述提升组件33包括：
导向板331，所述导向板331设置两个，其固定设置在所述接料板221下方且与所述接料板221的任一边线倾斜呈角度设置；
u型铁丝332，所述u型铁丝332沿着两个所述导向板331之间上下滑动；
支撑件333，所述支撑件333包括位于所述u型铁丝332的托盘3331、与所述托盘3331固定连接的齿条a3332、位于所述托盘3331下方且与所述托盘3331下表面固定连接的弹性单元c3333和与所述弹性单元c3333底部固定连接的安装座3334；以及
传动件334，所述传动件334包括与所述推料组件31固定连接的伸杆b3341、设置在所述伸杆b3341端部的齿条b3342、转动设置在所述安装座3334的转动轴a3343、与所述转动轴a3343固定连接且与所述齿条b3342啮合设置的齿轮a3344、位于所述齿轮a3344下方且与所述转动轴a3343固定连接的锥齿a3345、与所述锥齿a3345配合传动的锥齿b3346、与所述锥齿b3346固定连接且转动设置在所述安装座3334上的转动轴b3347和固定设置在所述转动轴b3347另一端且与所述齿条a3332配合传动的齿轮b3348；所述转动轴b3347与所述伸杆a321同向设置。
值得一提的是，通过设置传动件334与连接件312固定连接，通过设置限位块b2212，推板313与限位块b2212接触时受到继续前行的限制，停止前行，平推气缸311继续前行推动，推杆3121与推板313处于压缩状态时，此时伸杆b3341上的齿条b3342与齿轮a3344配合传动，齿轮a3344带动锥齿a3345同向转动，锥齿a3345与锥齿b3346配合传动，然后锥齿b3346带动同轴设置的齿轮b3348转动，进而齿轮b3348带动齿条a3332向上运动，此时与齿条a3332固定连接的托盘3331带动u型铁丝332沿着导向板331的方向向上。
通过设置导向板331一方面起到对u型铁丝332的导向作用，使其能沿着特定轨道向滑槽2211移动，进而实现对短纤维的夹料工作；另一方面，在u型铁丝332未工作时，对u型铁丝332实现定位支撑工作，使其保持倾角设置，不会发生倾覆，进而保证了短纤维落入u型铁丝332的夹口中，从而利于后期的扭拧工作。
此外，通过设置弹性单元c3333，使得推气缸311复位工作时，u型铁丝332可以利用弹性势能复位，同时对托盘3331起到支撑作用。
进一步，如图7所示，所述接料板221上开设有滑槽2211，所述u型铁丝332上下滑动设置在所述滑槽2211里，该接料板221上表面设置有限位块b2212，该限位块b2212位于所述u型铁丝332上方且靠近推板313的边缘设置。
在本实施例中，通过设置滑槽2211，一方面避免干涉u型铁丝332的上升工作，同时起到限位作用，使得u型铁丝332的端部能精准的进入卡接口3241内，工作的稳定性高；另一方面u型铁丝332提升至最高处时，其下端仍旧处于滑槽2211内，对凹口起到定位作用，避免旋转组件32带动u型铁丝332的上端部旋转时，下端会随其旋转，保证了u型铁丝332扭拧的紧实度。
进一步，如图6所示，所述切割组件22还包括：
切刀222，所述切刀222靠近所述过料组件21端部设置且位于所述过料组件21的送料皮带211中间部分，该切刀222沿着所述送料皮带211宽度方向设置；
定位件223，所述定位件223包括固定设置在所述机架11上且分别位于所述切刀222两侧的安装杆2231、开设在所述安装杆2231上的滑行轨道2232和竖直固定设置在所述滑行轨道2232内且另一端与所述切刀222两端部固定连接的弹性单元d2233，所述切刀222滑动设置在所述滑行轨道2232内；以及
齿动件224，所述齿动件224包括与所述过料组件21的转轴a212固定设置的半齿a2241和与所述半齿a2241啮合设置且背面固定设置在所述切刀222端部的齿条c2242。
通过设置齿动件224，利用送料组件12的驱动带动同轴设置的半齿a2241转动，此时带动与齿条c2242固定连接的切刀222沿着滑行轨道2232向上滑动，当齿条c2242与半齿a2241处于非啮合状态时，切刀222在弹性单元d2233的作用下向下复位，进而实现被送料组件12放下在接料板221上的短纤维裁剪工作。
进一步，如图8所示，所述过料组件21与所述第二传料组件14通过皮带传动连接，其还包括：
凸轮a213，所述凸轮a213固定设置在所述机架11上，所述转轴a212转动设置在所述凸轮a213上；
上搭夹件a214，所述上搭夹件a214固定设置在所述送料皮带211上且滑动设置在所述凸轮a213上；
弹性件a215，所述弹性件a215一端与所述上搭夹件a214固定连接且与另一端与所述送料皮带211底面固定连接；
下搭夹件a216，所述下搭夹件a216固定设置在所述送料皮带211上且与所述上搭夹件a214配合控制夹口的开合；以及
铰接轴a217，所述铰接轴a217固定设置在所述送料皮带211上且与所述上搭夹件a214铰接相连；
所述上搭夹件a214和下搭夹件a216的端部均沿着所述送料皮带211宽度方向延伸设置且成对沿着所述送料皮带211周长方向等间距设置若干组；
所述送料皮带211表面等间距开设有若干组剪切口218，所述机架11上等间距固定设置有若干撑杆219，所述撑杆219与所述送料皮带211上半部分的下表面贴合设置且与所述送料皮带211的传输方向垂直设置。
在本实施例中，上搭夹件a214和下搭夹件a216成对沿着所述送料皮带211周长方向等间距设置，第一组上搭夹件a214和下搭夹件a216夹合将短纤维绕凸台转动至规定位置时，上搭夹件a214和下搭夹件a216松口，此时齿条c2242上升至最高位置，切刀222复位实现裁切，整个过程通过前期实验，将各个零件，如驱动单元a123、半齿a2241、齿条c2242等调整至最佳的配速比。
此外通过设置若干撑杆219，使得短纤维在送料皮带211上方传动的时候，在落入剪切口218的短纤维在撑杆219的作用下，不易瘫落造成纤维之间打结，降低工作效率，不易于后续工作，影响剪切的精准度。
进一步，如图9所示，所述第一传料组件13和第二传料组件14通过皮带传动连接，其均包括：
凸轮b131，所述凸轮a213固定设置在所述机架11上；
转轴b132，所述转轴b132一端转动设置在所述凸轮b131上且其另一端转动设置在所述机架11上；
驱动桶133，所述驱动桶133与所述转轴b132固定连接；
上搭夹件b134，所述上搭夹件b134固定设置在所述驱动桶133侧面且滑动设置在所述凸轮b131上；
弹性件b135，所述弹性件b135一端与所述上搭夹件b134固定连接且与另一端与所述驱动桶133底面固定连接；
下搭夹件b136，所述下搭夹件b136固定设置在所述驱动桶133上且与所述上搭夹件b134配合控制夹口的开关；
铰接轴b137，所述铰接轴b137固定设置在所述驱动桶133上且与所述上搭夹件b134铰接相连；
所述上搭夹件b134和下搭夹件b136的端部均沿着所述驱动桶133侧壁上高线延伸设置且成对沿着所述驱动桶133底面圆周方向等间距设置若干组。
值得说明的是，本实施例中上搭夹件a214和上搭夹件b134均包括辊轮2141和与所述辊轮固定连接的上夹钳2142；下搭夹件b136和下搭夹件a216均包括下夹钳1361和用于固定安装所述下夹钳的安装轴c1362。
凸轮a213、凸轮b131均为不规则形状，上搭夹件a214和下搭夹件a216在拉短纤维推送的过程中，利用凸角的作用力，使其处于搭接、咬合状态进而实现夹料工作；在上搭夹件a214和下搭夹件a216处于非工作状态时，又利用凸角，使得上搭夹件a214和下搭夹件a216与凸轮a213不接触，在弹性件a215的作用下，上搭夹件a214复位，上夹钳a2142与下夹钳1361端部分离，进而实现放料工作，其结构巧妙、效果好；
在此值得说明的是，第一传料组件13和第二传料组件14的工作原理和过料组件21的工作原理相同，在此不做在此赘述。
进一步，如图1所示，所述送料组件12所述送料组件12与所述第一传料组件13通过皮带传动连接，其包括：
进料单元121，所述进料单元121位于所述机架11的前端；
出料单元122，所述出料单元122位于所述机架11的后端；
驱动单元a123，所述驱动单元a123的输出端与所述进料单元121的转动轴固定连接；以及
驱动单元b124，所述驱动单元b124包括安装在机架11上的鼓风机1241、一端与鼓风机1241连接且其另一端与所述第一传料组件13的驱动桶133内部连通设置的风管1242和开设在所述驱动桶133表面且与所述上搭夹件b134间隔设置的出风口1243。
此外，通过设置鼓风机1241将风从出风口1243向外吹出，进而将纤维束中的短纤维吹起，便于第一传料组件13快速找到短纤维的线头，提高工作效率，节省工作时间。
值得一提的是，本实施中将驱动单元a带动第一传料组件13、第二传料组件14、送料组件12、过料组件21转动工作，节省电力输出，同时同步性高。
实施例二
如图13、图12所示，其中与实施例一中相同或相应的部件采用与实施例一相应的附图标记，为简便起见，下文仅描述与实施例一的区别点。该实施例二与实施例一的不同之处在于：
进一步，如图13、图12所示，所述提升组件33还包括：
连接杆335，所述连接杆335与所述托盘3331的端部固定连接，所述连接杆335的上端部位于所述旋转组件32上方；以及
插杆336，所述插杆336固定设置在所述连接杆335的端部且竖直向下设置，该插杆336滑动设置在所述卡接口3241上。
在本实施例中，通过将卡接口3241由转齿323上表面至卡盘324下表面贯穿设置，则非工作状态时，插杆336正处于卡接口3241内，避免卡接口3241敞口长时间放置时被灰尘粘附或是造成生锈，影响装置寿命，通过设置连接杆335与所述托盘3331的端部固定连接，使得托盘3331上升的过程中，插杆336上提，离开卡接口3241内，此时u型铁丝332的上端部卡合在卡接口3241，下端部仍旧位于滑槽2211内，进行扭转工作后，平推气缸311复位，插杆336随其复位，复位的工作中，将卡接口3241内的u型铁丝332向下压，进而实现收束完成的短纤维及时被推送出来，落入接料板221上，然后人工进行收集，其结构巧妙，能动性高。
工作过程：
首先启动驱动单元a123，纤维束从进料单元121传输至出料单元122，启动鼓风机1241，风将纤维束中的短纤维吹起然后利用第一传料组件13夹起传输至第二传料组件14，再通过第二传料组件14将短纤维拉起传输至过料组件21，短纤维被传动至预先规定位置，过料组件21松开短纤维，此时切割组件22实现剪切工作，将短纤维等长度裁切，裁切完成后，推料组件31将裁切后的短纤维推送至接料板221的最边侧，接着通过提升组件33将其包覆聚拢，然后利用旋转组件32将其扭拧完成收束工作。
在本发明的描述中，需要理解的是，术语“前后”、“左右”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的设备或部件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对发明的限制。
当然在本技术方案中，本领域的技术人员应当理解的是，术语“一”应理解为“至少一个”或“一个或多个”，即在一个实施例中，一个元件的数量可以为一个，而在另外的实施例中，该元件的数量可以为多个，术语“一”不能理解为对数量的限制。
以上所述，仅为本发明较佳的具体实施方式，但本发明的保护范围并不局限于此，任何熟悉本技术领域的技术人员在本发明的技术提示下可轻易想到的变化或替换，都应涵盖在本发明的保护范围之内。因此，本发明的保护范围应该以权利要求书的保护范围为准。