用于冲压模切一体机的模具及冲压模切一体机的制作方法

本实用新型涉及冲压模具技术领域，具体来说是一种用于冲压模切一体机的模具及冲压模切一体机。

背景技术：

模切机广泛应用于胶贴制品，其中平压模切机是目前应用最广泛的机型，国内已经形成完整的产品品种系列，在技术上也达到了较高的水平。传统的步骤是产品冲压和胶片模切分别进行，然后再将经过模切的胶片贴付与冲压号的产品上，但是受限于设备精度及模切后胶片贴覆于产品表面时转移定位及人为误差的叠加，现有设备及工艺的精度无法满足精密电子行业的客户要求，冗长的工序也造成了成本的上升。为此，申请人整合产品冲压工序与模切工艺，在产品金属卷料表面直接冲裁并复合覆膜模切工序，实现覆膜---级进冲裁复合模切----排废一体成型全自动线。通过此自动线实现产品预贴膜，全线自动化连续生产，避免胶片在载带与产品多次转移上的定位累积误差及单片贴膜上的人工损耗。而这一工艺对产品及胶片之间的定位精度较高，因此需要设计一种新型的用于冲压模切一体机的模具及冲压模切一体机。

技术实现要素：

本实用新型的目的在于解决现有技术的不足，提供一种用于冲压模切一体机的模具及冲压模切一体机，实现胶片与产品之间的有效定位。

为了实现上述目的，设计一种用于冲压模切一体机的模具，包括上模和下模，所述上模包括从上至下依次设有的上模座、上模垫板、上模固定板、卸料垫板和卸料板，所述的下模包括由下至上依次设有的下模座、下模垫板和下模固定板，所述的上模固定板、卸料垫板和卸料板内侧设有固定板镶件，所述的固定板镶件下侧设有模切刀，所述的固定板镶件内部的两侧平行设置有两组定位针，所述的定位针的外端向下延伸至模切刀的外侧，所述的下模镶件上对应于所述的定位针的位置设有凹槽，上模与下模相配合冲压时，所述的定位针能与料带上相应冲裁有的定位孔及所述的凹槽相配合以实现定位。

优选地，所述的定位针的外端向下延伸至模切刀的外侧的3mm处。

优选地，所述的固定板镶件底端设有螺纹槽，所述的模切刀对应于所述的螺纹槽的位置设有螺纹孔，通过螺栓依次穿过所述的螺纹槽及螺纹孔以实现模切刀与固定板镶件的定位。

优选地，所述的上模座和上模垫板上设有相联通的螺纹孔，且所述的固定板镶件上端设有与所述的螺纹孔位置相对应的螺纹槽，通过螺栓依次穿过螺纹孔和螺纹槽以实现上模座、上模垫板和固定板镶件的连接。

优选地，所述的上模向下设有依次穿过上模固定板、卸料垫板和卸料板的卸料导柱，所述的下模设有与所述的卸料导柱相对应的导套。

优选地，所述的定位针上端设有台阶结构，所述的固定板镶件上端两侧对称设有两组平行的沉孔组，每组沉孔组包括若干个沉孔，所述的沉孔用于与定位针上端设有的台阶结构相配合，每个所述的沉孔下侧设有第一通孔，在所述的模切刀上对应于所述的第一通孔相应设有第二通孔，固定板镶件和模切刀之间配合连接时所述的第一通孔与第二通孔能够配合联通，所述的第一通孔的孔径、所述的第二通孔的孔径与所述的定位针的直径相适应。

本实用新型还还提供一种采用所述的用于冲压模切一体机的模具的冲压模切一体机，所述的冲压模切一体机还包括用于输送料带的输送带，所述的输送带上相对设有两列限位块，用于对料带进行粗定位。

优选地，所述的冲压模切一体机包括依次连接的送料机、覆膜机、拉料机、模切机、覆膜排废机和收料机，所述的模切机采用所述的用于冲压模切一体机的模具以实现冲压与模切。

优选地，所述的送料机的出料口处的下侧设置有金属接触式感应器。

优选地，在所述的覆膜机和覆膜排废机出口处的料带上下两侧设置有红外传感器。

实用新型的有益效果

本实用新型所提供的用于冲压模切一体机的模具及冲压模切一体机的优点包括但不限于：本实用新型所提供的用于冲压模切一体机的模具及冲压模切一体机，在通过模具在对产品进行冲压成型的同时，能够通过模切刀对贴付与产品表面的胶片进行模切，从而实现冲压模切的一体完成，并且所述的模具通过定位针的设置，所述的冲压模切一体机通过限位块的设置，均实现了胶片与产品之间的有效对准及定位。

附图说明

图1是一实施方式中本实用新型用于冲压模切一体机的模具的结构示意图。

图2是一实施方式中本实用新型冲压模切一体机的结构示意图。

图3是图2的局部示意图1。

图4是图2的局部示意图2。

图5是图2的局部示意图3。

图6是一实施方式中本实用新型使用时的料带工步图。

图7是一实施方式中本实用新型用于冲压模切一体机的模具的上模示意图。

图8是一实施方式中本实用新型用于冲压模切一体机的模具的下模示意图。

图9是另一实施方式中本实用新型用于冲压模切一体机的模具的结构示意图。

图中：1.上模座 2.上模垫板 3.定位针 4.上模固定板 5.卸料垫板 6.销钉 7.固定板镶件 8.卸料板 9.模切刀 10.下模镶件 11.柔性垫板 12.下模垫板 13. 送料机 14.覆膜机 15.模切机 16.覆膜排废机 17.收料机 18.金属卷料 19.金属接触式感应器 20.单面胶自带保护膜 21.黑色单面胶 22.红外传感器 23.模切机压架 24.模具 25.感应计数器 26.动力轴 27.排废模 28.限位块 29.台阶结构 30.沉孔 31.第一通孔 32.第二通孔。

具体实施方式

下面结合附图对本实用新型作进一步说明，这种装置的结构和原理对本专业的人来说是非常清楚的。应当理解，此处所描述的具体实施例仅仅用以解释本实用新型，并不用于限定本实用新型。

参见图1、图7和图8，所述的用于冲压模切一体机的模具，包括上模和下模，所述的包括上模和下模，所述上模包括从上至下依次设有的上模座、上模垫板、上模固定板、卸料垫板和卸料板，所述的下模包括由下至上依次设有的下模座、下模垫板和下模固定板，所述的上模固定板、卸料垫板和卸料板内侧设有固定板镶件，所述的固定板镶件下侧设有模切刀，所述的固定板镶件内部的两侧平行设置有两组定位针，每组定位针由九根直线排布的定位针构成（图1中仅示出六个定位针），所述的定位针的外端向下延伸至模切刀的外侧，所述的下模镶件上对应于所述的定位针的位置设有凹槽，上模与下模相配合冲压时，所述的定位针能与料带上相应冲裁有的定位孔及所述的凹槽相配合以实现定位。优选地，所述的定位针的外端向下延伸至模切刀的外侧的3mm处。

在一个优选的实施方式中，所述的固定板镶件底端设有第一螺纹槽和第二螺纹孔，所述的模切刀对应于所述的第一螺纹槽的位置设有第一螺纹孔，相对应于所述的第二螺纹孔的位置设有第二螺纹槽，通过螺栓或销钉由下至上依次穿过所述的第一螺纹孔及第一螺纹槽，通过螺栓或销钉由上至下依次穿过所述的第二螺纹孔和第二螺纹槽，以实现模切刀与固定板镶件的定位。

在一个优选的实施方式中，所述的上模座和上模垫板上设有相联通的螺纹孔，且所述的固定板镶件上端设有与所述的通孔位置相对应的螺纹槽，通过螺栓依次穿过螺纹孔和螺纹槽以实现上模座、上模垫板和固定板镶件的连接。所述的上模向下设有依次穿过上模固定板、卸料垫板和卸料板的卸料导柱，所述的下模设有与所述的卸料导柱相对应的导套。

在一个优选的实施方式中，参见图9，所述的定位针上端设有台阶结构，所述的固定板镶件上端两侧对称设有两组平行的沉孔组，每组沉孔组包括9个沉孔，所述的沉孔用于与定位针上端设有的台阶结构相配合，每个所述的沉孔下侧设有第一通孔，在所述的模切刀上对应于所述的第一通孔相应设有第二通孔，固定板镶件和模切刀之间通过螺栓配合连接时所述的第一通孔与第二通孔能够配合联通，所述的定位针位于第一通孔内的部分为中段，所述的定位针位于第二通孔内的部分为底段，所述的底段的直径小于中段的直径，所述的第一通孔的孔径与中段的直径相匹配，所述的第二通孔的孔径与底段的直径相匹配。连接时，首先将定位针的台阶结构与沉孔相配合，而后通过螺栓实现上模座、上模垫板及固定板镶件之间的连接，从而由上模垫板的底部以及所述的沉孔共同实现对定位针台阶结构的限位，由第一通孔和第二通孔实现对定位针周向的限位。

实施例1

参见图2，本实施例中，所述的冲压模切一体机包括依次连接的送料机、覆膜机、拉料机、模切机、覆膜排废机和收料机，各设备本身均为现有技术结构，本实施例所采用的模切机，是指将现有的冲压设备的冲压模具，替换为所述的用于冲压模切一体机的模具，从而使其同时具备冲压与模切的功能，成为模切机。优选的，在本实施方式中，所述的模切机在用于冲压模切一体机的模具前侧还设有一套冲压模具，用于对料带进行定位孔的冲裁。所述的冲压模具和用于冲压模切一体机的模具通过模切机的动力设备带动以实现上下移动，从而对材料进行冲压和模切。所述的动力设备是现有技术的设备，例如，动力设备可以为气缸，本实施方式中，所述的模具与气缸的活塞杆的端部焊接，通过活塞杆的上下移动带动模具的上下移动。

参见图3-5，所述的送料机的出料口处的下侧设置有金属接触式感应器，当料带下坠时，会触碰所述的金属接触式感应器，则说明送料机送料速度过快，通过金属接触式感应器向控制中心发出信号，可及时调整送料机的送料速度。在所述的覆膜机和覆膜排废机出口处的料带上下两侧设置有红外传感器，通过红外传感器的设置，当某一设备速度过快或过慢，将导致料带上升或下坠并被红外传感器探测到，红外传感器可向控制中心发出探测到料带的信号，并进而由控制中心对各设备的速度进行调整，保证了各设备之间的有效运行。

参见图6，使用时，需同步送料机的金属卷料速度、覆膜机的覆膜速度，使胶片平滑连续贴覆于金属料带上，以放料机有效制动，后序各工序间预留适当料带长度为原则，通过对红外传感器的排布确保卷料连续供料至收卷，满足模具连续生产的需要。经过覆膜的料带首先在模切机处通过冲裁模具，料带在受到冲裁力的作用下冲制形成五个步距2-φ1.51mm定位孔，模切机模具后工位处的用于冲压模切一体机的模具的导正钉与料带上前工位冲制的定位孔配合，为料带在模具中提供精确定位；同时，冲压模切一体机的输送带两侧还设有限位块，输送带是用于将料带向后续工位运输的输送结构，限位块之间的位置为料带位置，料带在导正钉，限位块的定位作用下，精确冲裁产品局部外形形状；而复合装配于模具内的模切刀，在限位块及柔性垫板同时作用下，模切刀有效裁切胶片，使胶片分离而不伤及产品表面，分离的胶片在排废过程中被带离料带，从而获得产品表面直接贴覆满足形状及位置度要求胶片的金属料带，为后续连续模成型供料。

由于胶片直接贴覆在最终产品的原材上，模切排废后的卷料作为原材为最终产品的冲裁成型供料，模切的位置度是确保后续产品品质的关键因素。因此在本实施例专门设置限位块和导正钉以保证其位置度。

首先，覆膜后料带经输送带上的限位块初导正，限位块的设置位置为料带两侧的0.05mm位置处。初导正后，在模内冲裁料带定位孔，此定位孔作为模具内包含模切工位及后续料带成型时的唯一定位孔，减少物料定位转换的累计误差，从而保证了绝缘胶在最终产品上的有效位置。定位孔冲裁完毕后，即进入冲压模切一体机的模切工位，定位针与模切刀组装于同一固定板镶块上。模内定位针高过模切刀3mm，合模时，定位针先对料带进行导正定位，再进行模切作业，确保模切工位的定位精度。

覆膜后，绝缘胶片已经贴敷于最终金属产品表面。因而模切深度不够将影响胶膜排废，胶残留于材料表面又间接影响后续的产品成型脱料，造成产品压伤或者叠打爆模；模切深度过深，又会使产品表面出现变形，更甚者将伤及材料表面形成有深度的刻印，影响最终产品的外观及功能；或者在切断胶片后过于施力到金属材料上，严重加剧模切刀刃口损耗，频繁更换模切刀而破坏了生产的连续性。因此，本实施例在模切工位的下模镶块下方，增加由电木材料制成的柔性垫板，可以适当缓冲部分冲裁力，又不会过快屈服失效可满足连续生产的需要。同时，在模面工作范围内平均分布的6个限位块，限制了模切刀的下切深度，使得模切刀过切材料深度为0.02mm，确保刀模可有效切断绝缘胶，且不会过于损伤金属材料造成变形或压伤；同时削弱了对模切刀刃口的磨损。

线体内料带的卡料、脱料不顺及定位精度是影响全线自动化生产的关键因素之一。此项目金属卷料连续送料，最终卷盘收料。而模内冲裁定位孔将作为料带后续连续生产统一基准孔。将刀模固定于上模固定板上，同时定位板上导正针穿过模切刀与料带定位孔配合,减少定位累计误差，以确保模切工位绝缘胶形状及位置能符合最终产品要求。

为确保定位精度，要求模内料带移动速度与拉料机速度相匹配。模具上下模尚未完全闭合而导正钉前端已穿过定位孔时，模切机内线路板将信号反馈给拉料机，拉料机的预紧装置开始放松，料带由模具内的9组导正钉导正到位，直至模具上下模闭合，料带过压0.01mm；此后，料带在模具前部受冲孔冲裁力，同时在模具后部受模切刀压力，分别完成对料带定位孔冲裁和胶片模切；出料时则相反设定。在送料机后增加光电感应器，红外感应器设定上下限的工作高度，与后续工序设备间预留两个周期的料带长度，用于平衡料带平移和出卷线速度及送料/拉料机上料带移动距离的微小差异，也可避免因线体上某工位异常停机，其他工位尚未制动时造成料带拉扯变形，确保料带能全线连续走料。

采用本实施例的冲压模切一体机，冲压和模切一步完成，提高了效率，减少工艺流程，缩短生产周期，且取消了现有技术后工序产品上半自动单片贴膜，避免操作和多次定位误差，有益于提升产品品质，提高产量工艺路线缩短，有效的减少人工周转，产品良率显著提高，有益于降低人力、产品成本。