一种复合面料二次间断刺孔装置及刺孔方法与流程

本发明涉及卫生用品生产设备领域，具体涉及一种复合面料二次间断刺孔装置及刺孔方法。

背景技术：

现有技术中，如授权公告号为cn207578557u中示出一种打孔装置，其包括加压螺杆、滑块、打孔辊、底辊，所述加压螺杆通过压盖固定在上盖板上，所述滑块通过转接杆与加压螺杆连接，所述打孔辊通过轴承与滑块固定连接，所述底辊通过第二轴承与侧板固定连接，所述侧板通过螺丝及销与上盖板、底板和定居杆固定，滑块与侧板之间夹有契块及调整螺杆，轴承和第二轴承上均设置有轴承盖，轴承盖上镶有油封；打孔辊上面的刃口为锥形，在与底辊接触时，通过滚切切破材料。

其示出了卫生用品产品打孔时的所用打孔设备的基本结构。

而这种结构的打孔设备在应用于复合面料(以面层无纺布与导流层无纺布的复合面料为例)时，存在两个问题：

1、面层无纺布经施胶后与导流层无纺布复合后，没有充分展平后就直接进行刺孔，无法保证刺孔的平整性；

2、打孔过程时间短，复合材料在经过打孔后，进一步输送时拉伸后打出的孔的孔型容易被输送拉直抹平，故打出的孔很难达到理想效果。

技术实现要素：

因此，本发明提供一种复合面料二次间断刺孔装置，解决了现有的卫生用品生产中所用的打孔设备针对复合面料时，打孔后平整度较差、打出的刺孔孔型效果不理想的问题，同时公开了其刺孔方法。

为达到上述目的，本发明是通过以下技术方案实现的：

一种复合面料二次间断刺孔装置，包括机架、设于机架上刺孔机构以及驱动机构，所述刺孔机构包括由下至上可转动设于机架上的针辊一、凹辊、针辊二，所述针辊一、凹辊、针辊二分别与驱动机构传动连接设置，所述针辊一圆周外侧面设有用于对复合面料进行一次刺孔的复数个刺针一及用于对复合面料进行定位的定位针一，所述针辊二圆周外侧面上设有用于复合面料进行二次刺孔的复数个刺针二及用于对复合面料进行定位的定位针二，所述凹辊圆周外侧面上设有对应各所述刺针一、刺针二及各所述定位针一、定位针二的凹孔，所述针辊一、凹辊和针辊二分别设有加热装置，位于所述刺孔机构一侧的机架上设有输入导辊并使得复合面料经该输入导辊导向后进入一次刺孔前包覆所述凹辊弧形面沿圆周方向的角度介于50～70°之间，位于所述刺孔机构一侧的机架上设有输出导辊并使得复合面料自二次刺孔后经该输出导辊导向与所述凹辊分离前包覆所述凹辊弧形面沿圆周方向的角度介于50～70°之间。

优选的，以凹辊的轴心线为原点，所述针辊一轴心线与针辊二轴心线分别与原点连线沿凹辊圆周方向的夹角介于150～230°之间。

优选的，所述输入导辊使得复合面料经该输入导辊导向后进入一次刺孔前包覆所述凹辊弧形面沿圆周方向的角度为60°。

优选的，所述输出导辊使得复合面料自二次刺孔后经该输出导辊导向与所述凹辊分离前包覆所述凹辊弧形面沿圆周方向的角度为60°。

优选的，所述针辊一轴心线与针辊二轴心线分别与原点连线沿凹辊圆周方向的夹角为180°。

优选的，所述定位针一、定位针二分别设置于针辊一、针辊二的轴向两端。

一种应用复合面料二次间断刺孔装置的刺孔方法，包括以下步骤：

一、各层材料经施胶、纠偏后进行复合形成复合面料；

二、复合面料经输入导辊引导进入针辊一、凹辊之间进行一次刺孔，在一次刺孔前，复合面料包覆所述凹辊弧形面沿圆周方向的角度介于50～70°之间；

三、一次刺孔后，复合面料继续输送，进入针辊二、凹辊之间进行二次刺孔，一次刺孔与二次刺孔之间所述复合面料包覆凹辊圆周方向的夹角介于150～230°之间；

四、二次刺孔后的复合面料继续输送进入输出导轨，在所述输出导轨的导向下，复合面料与所述凹辊分离前包覆所述凹辊弧形面沿圆周方向的角度介于50～70°之间。

五、经二次刺孔后继续输送，完成刺孔工序。

优选的，所述步骤一至步骤五中，两带针凸辊与所述带孔凹辊保持加热状态。

通过采用前述技术方案，本发明的有益效果是：

本发明在结构上通过设置两道刺孔工序，增加复合材料的刺孔效果；

通过设定输入导辊，使得复合材料在一次刺孔之前覆盖凹辊一定角度，并充分展平，以避免复合材料未充分展平就进行刺孔容易产生皱折的问题；

在经过一次刺孔后，复合材料缠绕凹辊一定角度进行加热，然后进行二次刺孔，这个过程中复合材料充分均匀加热，增加复合材料的刺孔效果；

复合材料在经过二次刺孔后，通过设定输出导辊，使得复合材料继续缠绕凹辊一定角度后再平整牵引出刺孔机构，可避免复合材料过早牵引出刺孔机构而被二次刺孔的针辊划伤；

针辊一与针辊二上均设置连续的定位针，在两道刺孔过程中使复合材料上形成连续的辅助刺孔，保证复合材料与凹辊之间不会产生相对滑动。

附图说明

图1为本发明实施例的整体结构示意图；

图2为本发明实施例刺孔装置加工后的复合面料结构示意图。

具体实施方式

以下将结合具体实施例来详细说明本发明的实施方式，借此对本发明如何应用技术手段来解决技术问题，并达成技术效果的实现过程能充分理解并据以实施。

实施例

参考图1及图2，一种复合面料二次间断刺孔装置，包括机架1、设于机架1上刺孔机构以及驱动机构(图中未示出)，所述刺孔机构包括由下至上可转动设于机架上的针辊一2、凹辊3、针辊二4，具体的，所述针辊一、凹辊以及针辊二的中心处于同一竖直线上，所述针辊一2、凹辊3、针辊二4分别与驱动机构传动连接设置，所述针辊一2圆周外侧面设有用于对复合面料进行一次刺孔的复数个刺针一及用于对复合面料进行定位的定位针一，所述针辊二圆周外侧面上设有用于复合面料进行二次刺孔的复数个刺针二及用于对复合面料进行定位的定位针二，所述凹辊圆周外侧面上设有对应各所述刺针一、刺针二及各所述定位针一、定位针二的凹孔，如图2所示，刺针一、刺针二加工出位于复合面料中部位置的所需刺孔a，定位针一、定位针二加工出位于复合面料两侧的连续的辅助刺孔b，所述针辊一2、凹辊3和针辊二4分别设有加热装置(图中未示出)，位于所述刺孔机构一侧的机架上设有输入导辊5并使得复合面料经该输入导辊导向后进入一次刺孔前包覆所述凹辊3弧形面沿圆周方向的角度α介于50～70°之间，这种结构使得复合面料的各层材料在进入一次刺孔前能够覆盖凹辊一定角度，减少褶皱出现达到充分展平的目的；本实施例中，复合面料中在凹辊上的覆盖角度最小的那层材料的覆盖角度为60度；

位于所述刺孔机构一侧的机架1上设有输出导辊6并使得复合面料自二次刺孔后经该输出导辊6导向与所述凹辊分离前包覆所述凹辊3弧形面沿圆周方向的角度为β为60度，该角度可根据复合材料的层数不同、打孔效果需求不同而改变，可介于50～70°之间；本实施例中取值为60°，使得复合材料继续缠绕凹辊一定角度后再平整牵引出刺孔机构，可避免复合材料过早牵引出刺孔机构而被二次刺孔的针辊划伤；

同时，以凹辊3的轴心线为原点，所述针辊一2轴心线与针辊二4轴心线分别与原点连线沿凹辊3圆周方向的夹角γ为180度，介于150～230°之间。通过将复合材料继续缠绕凹辊一定角度，配合加热装置，这个过程中对刺孔加工处的孔进行加热，保证刺孔效果；

同时本实施例中，所述定位针一、定位针二分别设置于针辊一2、针辊二4的轴向两端。设置在针辊一、针辊二的轴向两端的好处是，在结构上，复合材料经过刺孔加工后，定位针一与定位针二产生的辅助刺孔是位于复合材料长度方向的两端，处于边角料位置，在后续生产中是需要剔除的，使得产生的辅助刺孔不会影响产品最终的外观。

本实施例中，输入导辊以及输出导辊的位置设置，使得复合材料缠绕在凹辊上输送时，能够在输入端与输出端保持良好的对称，能够提高在输入、输出过程中的受力均匀，避免复合面料的局部受力过大影响刺孔效果。

一种应用复合面料二次间断刺孔装置的刺孔方法，包括以下步骤：

一、各层材料经施胶、纠偏后进行复合形成复合面料；

二、复合面料经输入导辊引导进入针辊一、凹辊之间进行一次刺孔，在一次刺孔前，复合面料包覆所述凹辊弧形面沿圆周方向的角度为60度；

三、一次刺孔后，复合面料继续输送，进入针辊二、凹辊之间进行二次刺孔，一次刺孔与二次刺孔之间所述复合面料包覆凹辊圆周方向的夹角为180度；

四、二次刺孔后的复合面料继续输送进入输出导轨，在所述输出导轨的导向下，复合面料与所述凹辊分离前包覆所述凹辊弧形面沿圆周方向的角度为60度。

五、经二次刺孔后继续输送，完成刺孔工序。

同时，所述步骤一至步骤五中，两带针凸辊与所述带孔凹辊保持加热状态。其中，上述驱动机构为公知技术，在此不多做赘述；上述加热装置如cn201621448444.2所示，为实现刺孔机构加热的一种具体方式，在此不多做赘述；上述出现的复数个皆为正整数个，同时因其在结构上存在的数目可根据需求不同变化，且数目较多，在此不取定值。

尽管结合优选实施方案具体展示和介绍了本发明，但所属领域的技术人员应该明白，在不脱离所附权利要求书所限定的本发明的精神和范围内，在形式上和细节上可以对本发明做出各种变化，均为本发明的保护范围。