一种扳扣的扭簧装入机构的制作方法

本实用新型涉及扭簧装配技术领域，尤其公开了一种扳扣的扭簧装入机构。

背景技术：

扳扣是常用的生活用品之一，例如，钥匙扣、背包扣、宠物绳扣等都需要用到扳扣，扳扣常常由多个零部件组成，扳扣主要由扳扣主体及扭簧组成，当扳扣主体及扭簧制造完成后，需要作业人员手动将扭簧装入到扳扣主体中，导致扭簧的装入效率低下，不能满足实际生产的需要。

技术实现要素：

为了克服现有技术中存在的缺点和不足，本实用新型的目的在于提供一种扳扣的扭簧装入机构，实现扭簧与扳扣主体的自动化组装，无需作业人员手动将扭簧装入扳扣主体中，提升扭簧的装入效率。

为实现上述目的，本实用新型的一种扳扣的扭簧装入机构，包括固定件，设置于固定件的导料组件、第一移送组件、姿势变换组件、移出组件、第二移送组件及装入组件，外界振动盘输出的扭簧沿导料组件移动，第一移送组件用于将导料组件导引后的扭簧移送至姿势变换组件，姿势变换组件驱动第一移送组件移动的扭簧转动以变换扭簧的姿势，移出组件用于将姿势变换组件处理后的扭簧送入到第二移送组件，第二移送组件用于将移出组件移送的扭簧移送至外界的扳扣主体，装入组件用于将第二移送组件移送的扭簧装入扳扣主体中。

较佳地，所述导料组件包括设置于固定件的直线振动送料器、设置于直线振动送料器的并相互配合的第一导板及第二导板、设置于第一导板或/和第二导板的感应器，第一导板、第二导板围设形成导料孔，外界振动盘输出的扭簧进入导料孔内，直线振动送料器驱动导料孔内的扭簧沿导料孔的长度方向移动，感应器位于导料孔的出料端，感应器用于感应移动至导料孔的出料端的扭簧，第一移送组件用于拾取感应器感应后的扭簧并将扭簧移送至姿势变换组件。

较佳地，所述第一移送组件包括设置于固定件的第一机械臂、设置于第一机械臂末端的气缸夹、设置于气缸夹的缸体的第一夹板、设置于气缸夹的夹爪的第二夹板，气缸夹驱动第二夹板靠近或远离第一夹板，第一夹板、第二夹板用于夹住导料组件导引后的扭簧。

较佳地，所述姿势变换组件包括与固定件转动设置的转盘、用于驱动转盘转动的驱动电机、设置于转盘的载具，载具设有第一卡槽及与第一卡槽连通的让位槽，第一卡槽沿转盘的轴向方向贯穿转盘，让位槽沿转盘的径向方向自转盘的外表面凹设而成；第一移送组件将导料组件导引后的扭簧移入第一卡槽内，让位槽用于容设第一移送组件，第一卡槽两侧的侧壁抵触挤压扭簧的两端以使得扭簧发生弹性变形。

较佳地，所述第一卡槽与让位槽的中部连通，让位槽与第一卡槽的中部连通，让位槽沿转盘的轴向方向贯穿转盘；载具的数量为多个，多个载具围绕转盘的转动轴线呈环形阵列。

较佳地，所述载具与转盘可拆卸连接，转盘设有定位槽，载具具有突伸入定位槽内的定位部，载具具有用于抵触转盘的挡板部；转盘具有第一凹孔及与第一凹孔连通的第一膨胀间隙，第一凹孔、第一膨胀间隙沿转盘的轴向方向贯穿转盘，第一膨胀间隙沿转盘的径向方向贯穿转盘一端的外表面；挡板部具有第二凹孔及与第二凹孔连通的第二膨胀间隙，第二凹孔用于连通第一凹孔，第二凹孔、第二膨胀间隙沿挡板部的厚度方向贯穿挡板部，第二膨胀间隙沿挡板部的长度方向贯穿挡板部一端的外表面，外界的柱销用于装入第一凹孔中及第二凹孔中。

较佳地，所述移出组件包括设置于固定件的第一驱动件、与第一驱动件的输出端连接的推板，第一驱动件驱动推板进入让位槽内并将第一卡槽内的扭簧推动至第二移送组件内，推板设有凹槽，凹槽用于容设第一卡槽内的扭簧。

较佳地，所述第二移送组件包括设置于固定件的第二机械臂、设置于第二机械臂末端的移送件，移送件包括限位板、位于限位板同一侧的两个卡板，两个卡板之间具有间隙，两个卡板分别具有第二卡槽，第二卡槽自两个卡板彼此靠近的一侧凹设而成，移出组件用于将姿势变换组件处理后的扭簧推入两个卡板的第二卡槽内，两个卡板的第二卡槽的底壁用于抵触挤压扭簧的两端使得扭簧发生弹性变形，限位板用于挡止抵触两个卡板的第二卡槽内的扭簧的中部。

较佳地，所述装入组件包括设置于固定件的第三机械臂、设置于第三机械臂的末端的拾取件，拾取件用于拾取第二移送组件所移送的扭簧，第三机械臂驱动拾取件连带所拾取的扭簧移动以将扭簧装入扳扣主体中。

较佳地，所述扭簧装入机构还包括托具，托具具有用于容设外界的扳扣主体的容置盲槽，容置盲槽自托具的上表面凹设而成，容置盲槽的形状与扳扣主体的形状吻合；沿容置盲槽的第一端至容置盲槽的第二端的方向，容置盲槽的宽度逐渐增大；第三机械臂驱动拾取件连带所拾取的扭簧进入容置盲槽的第二端内，并驱动扭簧朝靠近容置盲槽的第一端的方向移动，直至扭簧装入扳扣主体中。

本实用新型的有益效果：外界振动盘输出的扭簧沿导料组件移动，第一移送组件将导料组件导引后的扭簧移送至姿势变换组件，姿势变换组件驱动第一移送组件移动的扭簧转动以变换扭簧的姿势，移出组件将姿势变换组件处理后的扭簧送入到第二移送组件，第二移送组件将移出组件移送的扭簧移送至外界的扳扣主体，装入组件将第二移送组件移送的扭簧装入扳扣主体中；实现扭簧与扳扣主体的自动化组装，无需作业人员手动将扭簧装入扳扣主体中，提升扭簧的装入效率。

附图说明

图1为本实用新型的立体结构示意图；

图2为本实用新型的导料组件的立体结构示意图；

图3为本实用新型的第一移送组件的立体结构示意图；

图4为本实用新型的转盘及载具的结构示意图；

图5为本实用新型的移出组件的立体结构示意图；

图6为本实用新型的第二移送组件的立体结构示意图；

图7为本实用新型的装入组件的立体结构示意图；

图8为本实用新型的托具的立体结构示意图。

附图标记包括：

1—固定件2—导料组件3—第一移送组件

4—姿势变换组件5—移出组件6—第二移送组件

7—装入组件8—直线振动送料器9—第一导板

11—第二导板12—导料孔13—第一机械臂

14—气缸夹15—第一夹板16—第二夹板

17—转盘18—载具19—第一卡槽

21—让位槽22—定位槽23—定位部

24—挡板部25—第二凹孔26—第二膨胀间隙

27—第一驱动件28—推板29—凹槽

31—第二机械臂32—限位板33—卡板

34—第二卡槽35—第三机械臂36—拾取件

37—托具38—容置盲槽。

具体实施方式

为了便于本领域技术人员的理解，下面结合实施例及附图对本实用新型作进一步的说明，实施方式提及的内容并非对本实用新型的限定。

请参阅图1所示，本实用新型的一种扳扣的扭簧装入机构，包括固定件1，固定件1大致为矩形平板，固定件1用于安装在外界的机架上，设置在固定件1上的导料组件2、第一移送组件3、姿势变换组件4、移出组件5、第二移送组件6及装入组件7，外界振动盘输出的扭簧沿导料组件2移动，第一移送组件3用于将导料组件2导引后的扭簧移送至姿势变换组件4，姿势变换组件4驱动第一移送组件3移动的扭簧转动以变换扭簧的姿势，移出组件5用于将姿势变换组件4处理后的扭簧送入到第二移送组件6，第二移送组件6用于将移出组件5移送的扭簧移送至外界的扳扣主体，装入组件7用于将第二移送组件6移送的扭簧装入扳扣主体中。

在扭簧装入机构的使用过程中，将扭簧放入外界的振动盘中，振动盘输出的扭簧逐个排列并沿导料组件2移动，第一移送组件3将导料组件2导引后的扭簧移送至姿势变换组件4，姿势变换组件4驱动第一移送组件3移动的扭簧转动以变换扭簧的姿势，移出组件5将姿势变换组件4处理后的扭簧送入到第二移送组件6，第二移送组件6将移出组件5移送的扭簧移送至外界的扳扣主体，装入组件7将第二移送组件6移送的扭簧装入到扳扣主体中；实现扭簧与扳扣主体的自动化组装，无需作业人员手动将扭簧装入扳扣主体中，提升扭簧的装入效率。

请参阅图1和图2所示，所述导料组件2包括设置在固定件1上的直线振动送料器8、设置在直线振动送料器8上的并相互配合的第一导板9及第二导板11、设置在第一导板9上或/和第二导板11上的感应器，直线振动送料器8为现有技术，在此不再赘述，第一导板9、第二导板11围设形成导料孔12，导料孔12位于第一导板9、第二导板11彼此靠近的一侧，外界振动盘输出的扭簧进入导料孔12内，直线振动送料器8驱动导料孔12内的扭簧沿导料孔12的长度方向移动，感应器位于导料孔12的出料端，感应器用于感应移动至导料孔12的出料端的扭簧，第一移送组件3用于拾取感应器感应后的扭簧并将扭簧移送至姿势变换组件4。

请参阅图1至图3所示，所述第一移送组件3包括活动设置在固定件1上的第一机械臂13、设置在第一机械臂13末端上的气缸夹14、设置在气缸夹14的缸体上的第一夹板15、设置在气缸夹14的夹爪上的第二夹板16，气缸夹14驱动第二夹板16靠近或远离第一夹板15，第一夹板15、第二夹板16用于夹住导料组件2导引后的扭簧。

当感应器感应到移动至导料孔12的出料端的扭簧之后，第一机械臂13驱动气缸夹14移动，气缸夹14驱动第一夹板15、第二夹板16夹住感应器感应后的扭簧，然后第一机械臂13再将第一夹板15与第二夹板16所夹住的扭簧移动至姿势变换组件4。

请参阅图1至图4所示，所述姿势变换组件4包括与固定件1转动设置的转盘17、用于驱动转盘17转动的驱动电机、设置在转盘17上的载具18，载具18上设置有第一卡槽19及与第一卡槽19连通的让位槽21，第一卡槽19沿转盘17的轴向方向贯穿转盘17，让位槽21沿转盘17的径向方向自转盘17的外表面凹设而成。

第一移送组件3将导料组件2导引后的扭簧移入第一卡槽19内，即第一机械臂13驱动气缸夹14将第一夹板15、第二夹板16夹住的扭簧移入到第一卡槽19内，让位槽21用于容设第一移送组件3的第一夹板15及第二夹板16，利用让位槽21对夹板让位，使得第一夹板15、第二夹板16夹住的扭簧顺利进入第一卡槽19内，第一卡槽19两侧的侧壁分别抵触挤压扭簧的两端以使得扭簧发生弹性变形，利用扭簧的弹性回复力使得扭簧稳固定位在载具18内，避免第一移送组件3复位后扭簧从载具18的第一卡槽19内掉落。

所述第一卡槽19与让位槽21的中部连通，让位槽21与第一卡槽19的中部连通，第一卡槽19、让位槽21的横截面呈十字型，让位槽21沿转盘17的轴向方向贯穿转盘17；载具18的数量为多个，多个载具18围绕转盘17的转动轴线呈环形阵列。优选地，固定件1上安装有凸轮分割器，转盘17安装在凸轮分割器的输出轴，驱动电机经由凸轮分割器驱动转盘17间歇性转动，转盘17的转动轴线与水平面平行设置。

所述载具18与转盘17可拆卸连接，转盘17上设置有定位槽22，载具18上具有突伸入定位槽22内的定位部23，利用定位槽22与定位部23的配合确保载具18与转盘17快速组装在一起。载具18上还具有用于抵触转盘17的挡板部24，转盘17抵触挡止挡板部24以防止载具18过度装入转盘17中，确保载具18与转盘17准确组装在一起。

转盘17具有第一凹孔及与第一凹孔连通的第一膨胀间隙，第一凹孔、第一膨胀间隙沿转盘17的轴向方向贯穿转盘17，且第一膨胀间隙沿转盘17的径向方向贯穿转盘17一端的外表面。

挡板部24具有第二凹孔25及与第二凹孔25连通的第二膨胀间隙26，第二凹孔25用于连通第一凹孔，第二凹孔25、第二膨胀间隙26沿挡板部24的厚度方向贯穿挡板部24，且第二膨胀间隙26沿挡板部24的长度方向贯穿挡板部24一端的外表面，外界的柱销用于装入第一凹孔中及第二凹孔25中。

柱销的外径略大于第一凹孔的孔径及第二凹孔25的孔径，当柱销装入第一凹孔内及第二凹孔25内之后，利用第一膨胀间隙、第二膨胀间隙26缓冲柱销的外径与第一凹孔的孔径（第二凹孔25的孔径）之间的差值，确保柱销稳固固定在转盘17上及载具18上，进而将载具18与转盘17固定连接在一起。当需要拆卸载具18时，拔出柱销即可将载具18从转盘17上移走，载具18的拆装方便。

请参阅图1至图5所示，所述移出组件5包括设置在固定件1上的第一驱动件27、与第一驱动件27的输出端连接的推板28，第一驱动件27可以为气缸，第一驱动件27驱动推板28进入让位槽21内并将第一卡槽19内的扭簧推动至第二移送组件6内。

推板28上设有凹槽29，凹槽29自推板28的自由端的端面凹设而成，凹槽29用于容设第一卡槽19内的扭簧。当第一驱动件27驱动推板28推动第一卡槽19内的扭簧时，扭簧的中部位于凹槽29内，凹槽29的底壁抵触扭簧的中部外表面，凹槽29两侧的侧壁挡止限位扭簧的中部，防止扭簧在移动过程中发生姿势变换，确保扭簧的移送良率。

请参阅图1至图6所示，所述第二移送组件6包括活动设置在固定件1上的第二机械臂31、设置在第二机械臂31末端上的移送件，移送件包括限位板32、位于限位板32同一侧的两个卡板33，两个卡板33之间具有间隙，两个卡板33上分别具有第二卡槽34，第二卡槽34自两个卡板33彼此靠近的一侧凹设而成，移出组件5用于将姿势变换组件4处理后的扭簧推入两个卡板33的第二卡槽34内，即第一驱动件27驱动推板28将第一卡槽19内的扭簧推入两个卡板33的第二卡槽34内，两个卡板33的第二卡槽34的底壁用于抵触挤压扭簧的两端使得扭簧发生弹性变形，利用扭簧的弹性回复力使得扭簧稳固定位在两个卡板33的第二卡槽34内，防止扭簧从两个卡板33的第二卡槽34内掉落；限位板32用于挡止抵触两个卡板33的第二卡槽34内的扭簧的中部，当推板28将第一卡槽19内的扭簧推入第二卡槽34内时，利用限位板32阻挡扭簧的中部，避免扭簧过度移动而脱出两个卡板33。

请参阅图1至图7所示，所述装入组件7包括活动设置在固定件1上的第三机械臂35、设置在第三机械臂35的末端上的拾取件36，拾取件36用于拾取第二移送组件6所移送的扭簧，即拾取件36用于拾取第二卡槽34内的扭簧，然后第三机械臂35驱动拾取件36连带所拾取的扭簧移动，直至将扭簧装入扳扣主体中，然后拾取件36释放扭簧，第三机械臂35再驱动拾取件36复位。

请参阅图1至图8所示，所述扭簧装入机构还包括托具37，托具37上具有用于容设外界的扳扣主体的容置盲槽38，容置盲槽38自托具37的上表面凹设而成，容置盲槽38的形状与扳扣主体的形状吻合。

沿容置盲槽38的第一端至容置盲槽38的第二端的方向，容置盲槽38的宽度逐渐增大；第三机械臂35驱动拾取件36连带所拾取的扭簧进入容置盲槽38的第二端内，并驱动扭簧朝靠近容置盲槽38的第一端的方向移动，直至扭簧装入到扳扣主体中的与定位位置，完成扭簧与扳扣主体的组装。

以上内容仅为本实用新型的较佳实施例，对于本领域的普通技术人员，依据本实用新型的思想，在具体实施方式及应用范围上均会有改变之处，本说明书内容不应理解为对本实用新型的限制。