复合材料板簧用安装夹具、安装装置及其安装方法与流程

本发明涉及车辆零部件技术领域，特别涉及一种复合材料板簧用安装夹具、复合材料板簧悬架用安装装置和复合材料板簧悬架安装方法。

背景技术：

出于轻量化、集成化、成本低等优势因素的考虑，乘用车开始运用复合材料板簧悬架结构。在该种悬架装配时需要将板簧从自由状态压缩到设计状态，且因板簧拉伸力大(约10kn)，通常需要采用千斤顶等装置才能实现板簧的拉伸，但其装配效率和精度低，且安全性不高。因此需要寻求新的装配设备及工艺方法。

上述内容仅用于辅助理解发明的技术方案，并不代表承认上述内容是现有技术。

技术实现要素：

本发明的主要目的是提出一种复合材料板簧用安装夹具、复合材料板簧悬架用安装装置和复合材料板簧悬架安装方法，旨在解决上述提出的至少一个技术问题。

为实现上述目的，本发明提出的复合材料板簧用安装夹具包括安装支架、移动装置、两个夹持件以及两个柔性件；

移动装置安装于所述安装支架；

两个所述夹持件分别用以与复合材料板簧长度方向上的两端连接；

所述柔性件具有横向延伸段和纵向延伸段，所述横向延伸段与所述移动装置连接，每一个所述纵向延伸段与一个所述夹持件连接，所述移动装置用以带动两所述柔性件的横向延伸段相向移动，而使两所述夹持件上升或下降。

在一实施例中，所述移动装置包括两个传动机构，两个所述传动机构分别与两个所述柔性件连接，且两所述传动机构可相向移动。。

在一实施例中，所述传动机构包括传动连接的传动件和运动转换件，所述传动件与所述横向延伸段连接，所述运动转换件用以带动所述传动件横向移动，而使所述柔性件带动所述夹持件上升或下降。

在一实施例中，所述传动件为丝杆，所述运动转换件包括相互啮合的蜗轮和蜗杆，所述蜗轮的中部与所述丝杆螺纹连接。

在一实施例中，所述移动装置还包括通用件及锁止件，所述通用件套设于所述蜗轮的驱动端，以用于与安装工具适配，所述锁止件可活动安装于所述安装支架，以具有锁止所述通用件的锁合位置及解锁所述通用件的解锁位置。

在一实施例中，所述安装支架上设有转接件，所述柔性件绕过所述转接件设置，而使所述柔性件具有所述横向延伸段和所述纵向延伸段。

在一实施例中，所述转接件为滚轮，所述柔性件绕设所述滚轮的滚动面设置。

在一实施例中，所述柔性件包括链条、皮带、绳索中的至少一种。

本发明还提出一种复合材料板簧悬架用安装装置，包括工装台及复合材料板簧用安装夹具，其中，复合材料板簧用安装夹具包括安装支架、移动装置、两个夹持件以及两个柔性件；

移动装置安装于所述安装支架；

两个所述夹持件分别用以与复合材料板簧长度方向上的两端连接；

所述柔性件具有横向延伸段和纵向延伸段，所述横向延伸段与所述移动装置连接，每一个所述纵向延伸段与一个所述夹持件连接，所述移动装置用以带动两所述柔性件的横向延伸段相向移动，而使两所述夹持件上升或下降；

所述复合材料板簧用安装夹具安装于所述工装台。

在一实施例中，所述工装台用于安装副车架及复合材料板簧，所述复合材料板簧用安装夹具可翻转地安装于所述工装台，以具有压合所述副车架的关闭位置和避让所述副车架以供所述副车架安装或取出工装台的打开位置，所述复合材料板簧用安装夹具的翻转轴线沿横向延伸。

在一实施例中，所述工装台包括支撑架及设于支撑架顶部的安装台面，所述复合材料板簧用安装夹具的安装支架铰接于所述支撑架。

在一实施例中，所述支撑架设有配合结构，所述安装支架设置有限位结构，所述限位结构具有第一限位面和第二限位面，在所述第一限位面与所述配合结构限位配合时，所述复合材料板簧用安装夹具处于关闭位置，以及在所述第二限位面与所述配合结构限位配合时，所述复合材料板簧用安装夹具处于打开位置。

在一实施例中，所述复合材料板簧悬架用安装装置还包括弹性回复件，所述弹性回复件的一端连接于所述限位结构，另一端连接于所述配合结构，且在所述复合材料板簧用安装夹具处于打开位置时，所述弹性回复件处于压缩状态。

在一实施例中，所述工装台包括在横向方向上间隔设置的两个安装柱，两所述安装柱分别用于支撑横置复合材料板簧悬架长度方向上的两端。

本发明还提出一种复合材料板簧悬架安装方法，包括以下步骤：

将副车架及复合材料板簧固定于复合材料板簧悬架用安装装置的工装台上；

将安装于工装台上的复合材料板簧用安装夹具上的两个夹持件与复合材料板簧长度方向上的两端对应连接；

控制复合材料板簧用安装夹具上的移动装置动作，以通过柔性件带动两所述夹持件上升至预设位置，而使所述复合材料板簧拉伸至安装状态。

在一实施例中，所述将副车架及复合材料板簧固定于复合材料板簧悬架用安装装置的工装台上的步骤具体包括：

将复合材料板簧用安装夹具向下翻转至打开位置；

将副车架及复合材料板簧放置于复合材料板簧悬架用安装装置的工装台上；

将复合材料板簧用安装夹具向上翻转至关闭位置，以压合副车架。

在一实施例中，所述控制复合材料板簧用安装夹具上的移动装置动作，以通过柔性件带动两所述夹持件上升至预设位置，而使所述复合材料板簧拉伸至安装状态的步骤之后还包括：

将复合材料板簧与副车架相连接；

将悬架摆臂及减震器安装于副车架。

在一实施例中，所述将悬架摆臂及减震器安装于副车架的步骤之后还包括：

将复合材料板簧用安装夹具向下翻转至打开位置；

将安装完成的复合材料板簧悬架从工装台取出。

本发明复合材料板簧用安装夹具通过使得移动装置安装于所述安装支架；两个夹持件分别用以与复合材料板簧长度方向上的两端连接；柔性件具有横向延伸段和纵向延伸段，横向延伸段与移动装置连接，每一个纵向延伸段与一个夹持件连接；移动装置用以带动两柔性件的横向延伸段相向移动，而使两夹持件上升或下降。则相比于采用千斤顶等结构实现复合材料板簧的拉伸，能够实现带动复合材料板簧上升的同时将复合材料板簧拉伸至安装状态，则可有效提升复合材料板簧的安装效率及装配精度，可实现批量生产，且本装置能够有效克服复合材料板簧的拉伸力，提升操作便利性和安全性。

附图说明

为了更清楚地说明本发明实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本发明的一些实施例，而不是发明的全部，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图示出的结构获得其他的附图。

图1为本发明复合材料板簧用安装夹具一实施例的结构示意图；

图2为本发明复合材料板簧悬架用安装装置一实施例的结构示意图；

图3为图2中复合材料板簧悬架用安装装置一角度的剖视图；

图4为图3中a处的局部放大图；

图5为图3中沿b-b的剖视图；

图6为图5中c处的局部放大图；

图7为本发明复合材料板簧悬架安装方法一实施例的流程示意图；

图8为本发明复合材料板簧悬架安装方法另一实施例的流程示意图；

图9为本发明复合材料板簧悬架安装方法又一实施例的流程示意图；

图10为本发明复合材料板簧悬架安装方法还一实施例的流程示意图。

附图标号说明：

本发明目的的实现、功能特点及优点将结合实施例，参照附图做进一步说明。

具体实施方式

下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明的一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

需要说明，若本发明实施例中有涉及方向性指示(诸如上、下、左、右、前、后……)，则该方向性指示仅用于解释在某一特定姿态下各部件之间的相对位置关系、运动情况等，如果该特定姿态发生改变时，则该方向性指示也相应地随之改变。

另外，若本发明实施例中有涉及“第一”、“第二”等的描述，则该“第一”、“第二”等的描述仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示其相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。由此，限定有“第一”、“第二”的特征可以明示或者隐含地包括至少一个该特征。另外，全文中出现的“和/或”的含义为，包括三个并列的方案，以“a和/或b”为例，包括a方案，或b方案，或a和b同时满足的方案。另外，各个实施例之间的技术方案可以相互结合，但是必须是以本领域普通技术人员能够实现为基础，当技术方案的结合出现相互矛盾或无法实现时应当认为这种技术方案的结合不存在，也不在本发明要求的保护范围之内。

本发明提出一种复合材料板簧用安装夹具，用于夹持且安装复合材料板簧。则该复合材料板簧用安装夹具具体可以用于夹持且安装横置复合材料板簧，也可以用于夹持且安装纵置复合材料板簧，以下以复合材料板簧用安装夹具用于夹持且安装横置复合材料板簧为例进行示例性说明。

在本发明实施例中，如图1所示，该复合材料板簧用安装夹具100包括安装支架110、移动装置130、两个夹持件120以及两个柔性件132。移动装置130安装于安装支架110。两个夹持件120分别用以与复合材料板簧长度方向上的两端连接。柔性件132具有横向延伸段1321和纵向延伸段1322，横向延伸段1321与移动装置130连接，每一个纵向延伸段1322与一个夹持件120连接。移动装置130用以带动两柔性件132的横向延伸段1321相向移动，而使两夹持件120上升或下降。

在本实施例中，安装支架110可以直接安装于地面，也可以安装在其他工装台200上。安装支架110的结构和形状可以有很多，可根据实际需求进行选择和设计，只需能够实现供夹持件120和传动机构131安装即可，在此不做具体限定。夹持件120用于夹持连接复合材料板簧长度方向上的端部。则夹持件120与复合材料板簧的端部为可拆卸连接。以便于将复合材料板簧安装于复合材料板簧用安装夹具100上，或将复合材料板簧从安装夹具上拆卸下来。具体地，夹持件120包括两相对设置的夹臂，复合材料板簧的端部夹持于两夹臂之间。两夹臂之间的距离可以为固定的，也可以为可调节的，可根据实际的复合材料板簧端部的宽度进行选择和设计，在此不做具体限定。可以理解的是，由于复合材料板簧拉伸力大，夹持件120通常采用金属材质，例如钢材等，以保证夹持件120对复合材料板簧的吊装结构强度。夹持件120具体还可以为其他结构，只需能够实现与复合材料板簧长度方向上的端部紧固连接即可，在此不限定夹持件120的具体结构。

可以理解的是，柔性件132指的是具有一定柔性，可以轻易发生变形但不易被破坏的结构。柔性件132具体呈条状结构。在一实施例中，柔性件132包括链条、皮带、绳索中的至少一种。也即，柔性带可以仅由链条构成，则该链条具体为起重链条。可采用锰钢等材质制成，则可以保证链条的结构强度，避免在拉伸复合材料板簧的过程中受到板簧的反作用拉伸力而发生断裂。柔性件132也可以仅由皮带构成，则该皮带可采用复合纤维等高强度耐拉伸材料制成。柔性件132也可以仅由绳索构成，则该绳索可采用钢、锰钢等材料制成，以保证整个柔性件132的拉伸强度。当然，柔性件132可以由链条、皮带、绳索中的两种或三种拼接而成，具体可根据实际需求进行选择和设计，在此不做具体限定。两个柔性件132的结构可以相同，也可以不同。

柔性件132包括相互连接的横向延伸段1321和纵向延伸段1322。该横向延伸段1321具体可以沿水平方向延伸，也可以与水平方向呈一定夹角设置，例如使得横向延伸段1321与水平方向呈不大于30度的夹角设置。纵向延伸段1322具体可以沿竖直方向延伸，也可以与竖直方向呈一定夹角设置，例如使得纵向延伸段1322与竖直方向呈不大于30度的夹角设置。横向延伸段1321与纵向延伸段1322的长度不做具体限定，可根据实际需求进行选择和设计。

可选地，横向延伸段1321与纵向延伸段1322的长度比值大于或等于1/3，且小于或等于3。当横向延伸段1321与纵向延伸段1322的长度比值小于1/3时，使得横向延伸段1321的长度过短，纵向延伸段1322的长度过长，使得移动装置130驱动横向延伸段1321移动的所需驱动力更大，则不利于柔性件132整体的横向移动。而当横向延伸段1321与纵向延伸段1322的长度比值大于3时，使得横向延伸段1321的长度过长，纵向延伸段1322的长度过短，一方面会限制纵向延伸段1322在横向方向上的偏摆幅度，进而影响复合材料板簧的拉伸效果，另一方面使得整个复合材料板簧用安装夹具100的横向尺寸过大，则不利于设备的小型化。而通过使得横向延伸段1321与纵向延伸段1322的长度比值大于或等于1/3，且小于或等于3。使得横向延伸段1321与纵向延伸段1322的长度比值更为合理，在保证移动装置130能够驱动柔性件132顺畅移动的同时，确保整个复合材料板簧用安装夹具100对复合材料板簧的拉伸效果，且能够实现设备小型化。

横向延伸段1321与移动装置130可以通过焊接、螺栓连接、卡接等方式实现固定连接。当然，横向延伸段1321与移动装置130也可以通过连接件间接连接。纵向延伸段1322与夹持件120也可以通过焊接、螺栓连接、卡接等方式实现固定连接。当然，纵向延伸段1322与夹持件120也可以通过连接件间接连接。可以理解的是，移动装置130整体可以通过焊接、铆接、螺栓连接、螺钉连接等方式固定安装于安装支架110上。通过使得移动装置130带动柔性件132的横向延伸段1321相向运动，也即使得两横向延伸段1321的移动方向相反。以复合板簧材料上升为例，进行说明复合板簧材料的受力情况。此时，移动装置130给横向延伸段1321一个水平方向上的力，而通过纵向延伸段1322的作用，使得该作用力通过夹持件120转换为向上的分力和向复合材料板簧长度方向上的外侧的拉力。如此，移动装置130通过两个柔性件132在带动复合材料板簧上升的同时，柔性件132能够同时将复合材料板簧的两端向外拉伸，则可将复合材料板簧由自由状态拉伸至安装状态，进而便于将复合材料板簧与副车架等悬架结构安装。

移动装置130可以仅包括一个传动机构131，使得两个柔性件132均连接于该传动机构131上，通过使得传动机构131朝一个方向运动，而使得两个柔性件132的横向延伸段1321相向运动，进而带动两个夹持件120同时上升/下降，而通过使得传动机构131反向运动，便能够实现夹持件120下降/上升。例如，在一具体实施例中，移动装置130包括转轮，转轮上设有两个环形安装位，使得每一个柔性件132的横向延伸段1321的一端固定连接于环形安装位的滚动面，且两柔性件132的两端分别位于转轮的上下两侧。如此，通过使得转轮正向或反向转动，能够同时带动两个柔性件132同时卷绕于转轮的滚动面，进而带动两个柔性件132的横向延伸段1321相向运动，以带动两夹持件120同步上升或下降。该环形安装位具体可以为开设于转轮上的安装槽。

当然，在一些实施例中，移动装置130也可以包括两个传动机构131，通过两个传动机构131分别与柔性件132连接，且使得两个传动机构131可相向运动，以分别驱动柔性件132的横向延伸段1321相向运动，进而带动两夹持件120上升或下降。移动装置130可以同时带动两柔性件132同步运动，也可以使得两柔性件132不同步运动。移动装置130的结构还可以有很多，只需能够实现与柔性件132连接，并带动两个柔性件132的横向延伸段1321相向移动，而使两夹持件120上升或下降即可，在此不做一一列举。

本发明复合材料板簧用安装夹具100通过使得移动装置130安装于安装支架110；两个夹持件120分别用以与复合材料板簧长度方向上的两端连接；柔性件132具有横向延伸段1321和纵向延伸段1322，横向延伸段1321与移动装置130连接，每一个纵向延伸段1322与一个夹持件120连接；移动装置130用以带动两柔性件132的横向延伸段1321相向移动，而使两夹持件120上升或下降。则相比于采用千斤顶等结构实现复合材料板簧的拉伸，能够实现带动复合材料板簧上升的同时，将复合材料板簧拉伸至安装状态，则可有效提升复合材料板簧的安装效率及装配精度，可实现批量生产，且本装置能够有效克服复合材料板簧的拉伸力，提升操作便利性和安全性。

在一实施例中，请一并参照图2，移动装置130包括两个传动机构131，两个传动机构131分别与两个柔性件132连接，且两传动机构131可相向移动。

在本实施例中，通过使得移动装置130包括两个传动机构131，两个传动机构131分别与柔性件132连接，以带动两个柔性件132的横向延伸段1321相向移动，相比于采用一个传动机构131同时带动两个柔性件132的横向延伸段1321相向移动，可分别调整单个夹持件120的上升高度，进而有利于保证复合材料板簧的装配公差及安装一致性。可以通过手动的方式驱动传动机构131移动，也可以通过电机驱动等方式实现驱动传动机构131移动。

进一步地，如图1至图4所示，传动机构131包括传动连接的传动件1311和运动转换件1312，传动件1311与横向延伸段1321连接，运动转换件1312用以带动传动件1311横向移动，而使柔性件132带动夹持件120上升或下降。

在本实施例中，传动件1311具体可以为丝杆，则运动转换件1312可以为螺母，通过手动或驱动机构驱动螺母转动，而带动丝杆水平移动，进而带动横向延伸段1321水平移动。可以理解的是，当传动件1311需要转动时，应使得传动件1311通过一转换结构，例如轴承等实现与横向延伸段1321连接，以避免传动件1311带动横向延伸段1321一起转动。当然，也可以在传动件1311上设置齿条结构，则运动转换件1312为与齿条结构啮合的齿轮，通过电机或手动驱动齿轮转动，以实现带动传动件1311横向移动，进而实现通过柔性件132带动夹持件120上升或下降。传动件1311和运动转换件1312的结构具体有很多，只需能够实现通过运动转换件1312带动传动件1311横向移动，而使柔性件132带动夹持件120上升或下降即可，在此不做一一列举。通过采用运动转换件1312带动传动件1311横向移动，以带动柔性件132的横向延伸段1321移动的方式，使得柔性件132的运行更为平稳，进而可减小复合材料板簧上升或下降时的晃动程度，提升复合材料板簧的安装精确度和安全可靠性。

具体而言，请再次参照图1至图4，传动件1311为丝杆，运动转换件1312包括相互啮合的蜗轮131a和蜗杆131b，蜗轮131a的中部与丝杆螺纹连接。具体可通过电机驱动蜗杆131b转动，也可以通过手动的方式驱动蜗杆131b转动。则蜗杆131b转动，以带动蜗轮131a转动，随后带动丝杆水平移动。通过丝杆、蜗轮131a、蜗杆131b传动的方式实现柔性件132的横向延伸段1321的横向移动，使得两丝杆反向移动，带动夹持件120上升或下降，可提高传动精度，减小传动误差，且便于实现对柔性件132位移的测量，则便于保证复合材料板簧的装配公差及复合材料板簧两端的安装一致性。在一实施例中，横向延伸段1321连接有第一高度标的件，安装支架110对应第一高度标的件设置有第二高度标的件。该高度标的件具体可向下延伸。还可在第一高度标的件和/或第二高度标的件上设置高度刻度。如此，用户可通过目测第一高度标的件和第二高度标的件的相对位置，实现保持复合材料板簧长度方向上的两端的高度一致性和装配精度。具体地，移动装置130还包括安装壳，蜗轮131a、蜗杆131b及丝杆均安装于安装壳内。

在一实施例中，如图1及图4所示，移动装置130还包括通用件1313及锁止件1314，通用件1313套设于蜗轮131a的驱动端，以用于与安装工具适配，锁止件1314可活动安装于安装支架110，以具有锁止通用件1313的锁合位置及解锁通用件1313的解锁位置。

在本实施例中，安装工具具体可以为电动拧紧枪或气动拧紧枪。则通过设置通用件1313，可与常规套筒匹配，便于通过电动拧紧枪或气动拧紧枪直接驱动蜗杆131b转动，以实现带动两夹持件120上升或下降，通用性好，操作便利，装配效率高。可以理解的是，电动拧紧枪或气动拧紧枪可实现正转和反转，则可实现调整夹持件120上升或下降。锁止件1314具体可以可转动地安装于安装支架110，当然，锁止件1314也可以可移动地安装于安装支架110，或者可拆卸地安装于安装支架110，只需使得锁止件1314具有锁止通用件1313的锁合位置及解锁通用件1313的解锁位置即可。锁止件1314的结构和形式也可以有很多，在此不做一一列举。当锁止件1314处于锁合位置时，锁止件1314能够锁住通用件1313，可有效防止夹持件120需要保持一定高度的情况下通用件1313自行转动或松动，避免夹持件120意外降落。而当用户需要调节蜗杆131b时，只需将通用件1313切换至解锁位置，便可实现操作，结构稳固可靠，安全性高。

在一实施例中，请参照图3，安装支架110上设有转接件133，柔性件132绕过转接件133设置，而使柔性件132具有横向延伸段1321和纵向延伸段1322。该转接件133具体可以为滚轮、滚轴、滚球等，只需在不影响柔性件132移动的同时，能够改变柔性件132的运动方向，以使得柔性件132具有横向延伸段1321和纵向延伸段1322即可。具体可在转接件133上开设环形槽，以使得柔性件132安装于环形槽内，以避免柔性件132在移动过程中脱落。

进一步地，转接件133为滚轮，柔性件132绕设滚轮的滚动面设置。通过使得转接件133为滚轮，能够减小柔性件132与转接件133之间的摩擦，进而可在较小驱动力的作用下即实现带动夹持件120上升或下降，同时可减小柔性件132的磨损，进而提升柔性件132的使用寿命。

本发明还提出一种复合材料板簧悬架用安装装置，如图2至图5所示，该复合材料板簧悬架用安装装置包括工装台200及复合材料板簧用安装夹具100，复合材料板簧用安装夹具100安装于工装台200。该复合材料板簧用安装夹具100的具体结构参照上述实施例，由于本复合材料板簧悬架用安装装置采用了上述所有实施例的全部技术方案，因此至少具有上述实施例的技术方案所带来的所有有益效果，在此不再一一赘述。

在一实施例中，请参照图2至图6，工装台200用于安装副车架及复合材料板簧，复合材料板簧用安装夹具100可翻转地安装于工装台200，以具有压合副车架的关闭位置和避让副车架以供副车架安装或取出工装台200的打开位置，复合材料板簧用安装夹具100的翻转轴线沿横向延伸。

在本实施例中，工装台200的安装台面220上可设置两根、四根、六根或其他数量的安装柱230，以实现固定副车架。安装柱230可以为固定柱，也可以为升降柱，具体可根据实际需求设定，在此不做具体限定。复合材料板簧预安装于副车架上，以共同安装在安装柱230上，实现将副车架抬高，以便于复合材料板簧悬架整体结构的装配。实际而言，如图2及图3所示，工装台200包括在横向方向上间隔设置的两个安装柱230，两安装柱230分别用于支撑横置复合材料板簧悬架长度方向上的两端。

复合材料板簧用安装夹具100的翻转轴线沿横向延伸，则复合材料板簧用安装夹具100的翻转轴线具体可以沿水平方向延伸，也可以与水平方向呈一定夹角设置，例如使得横向延伸段1321与水平方向呈不大于10度的夹角设置。可选地，复合材料板簧用安装夹具100的翻转轴线沿水平方向延伸。以更加便于用户操作。具体地，复合材料板簧用安装夹具100上下翻转，以切换关闭位置和打开位置。复合材料板簧用安装夹具100具有避让副车架以供副车架安装或取出工装台200的打开位置。则使得复合材料板簧用安装夹具100的上端向下翻转(向后翻转)预设角度，以避让副车架。该预设角度具体可根据实际需求进行设定，可选地，该预设角度大于或等于30度，且小于或等于60度。则在保证副车架能够安装或取出工装台200的同时，减小复合材料板簧用安装夹具100的翻转角度，进而减小用户的操作难度。

在开始安装时，先将复合材料板簧用安装夹具100向后且向下翻转至打开位置，然后将副车架和复合材料板簧安装至工装台200时，随后将复合材料板簧用安装夹具100向前且向上翻转至关闭位置，以压合副车架。随后将复合材料板簧的两端分别与夹持件120连接，通过驱动移动装置130移动，以带动复合材料板簧上升的同时拉伸，上升至预设位置时，将副车架与复合材料板簧进行安装，将复合材料板簧悬架结构的其他零部件安装至副车架。随后，将复合材料板簧用安装夹具100翻转至打开位置，取出复合材料板簧悬架结构，以准备进行下一个悬架结构的安装。

通过使得复合材料板簧用安装夹具100可翻转地安装于工装台200，以具有压合副车架的关闭位置和避让副车架以供副车架安装或取出工装台200的打开位置，便于用户取放复合材料板簧悬架结构，以提高安全性及人机操作合理性。在其他实施例中，复合材料板簧用安装夹具100也可以固定安装于工装台200。此时安装支架110与工装台200可以一体设置，也可以分体设置。

具体而言，如图2至图6所示，工装台200包括支撑架210及设于支撑架210顶部的安装台面220，复合材料板簧用安装夹具100的安装支架110铰接于支撑架210。具体可在支撑架210上设置滚轮，以便于整个复合材料板簧用安装装置的移动。副车架及复合材料板簧固定于安装台面220上，以保证整个悬架的安装平整度。使得复合材料板簧用安装夹具100的安装支架110铰接于支撑架210，结构稳固可靠，易于实现。

在一实施例中，请参照图5及图6，支撑架210设有配合结构211，安装支架110设置有限位结构111，限位结构111具有第一限位面1111和第二限位面1112，在第一限位面1111与配合结构211限位配合时，复合材料板簧用安装夹具100处于关闭位置，以及在第二限位面1112与配合结构211限位配合时，复合材料板簧用安装夹具100处于打开位置。

在本实施例中，限位结构111具体设置可在安装支架110的底端。该限位结构111具体可为三角架结构，以保证整个复合材料板簧用安装夹具100的平稳性。配合结构211具体可为安装于安装台面220底壁面的横置挂架。则当第一限位面1111与配合结构211限位配合，也即三角架的一端搭接于横置挂架上，复合材料板簧用安装夹具100处于关闭位置。而当第二限位面1112与配合结构211限位配合，也即三角架的顶端与安装台面220的顶壁面抵接，复合材料板簧用安装夹具100处于打开位置。当然，限位结构111和配合结构211的形式和结构还可以有很多，只需能够实现限位安装支架110，实现复合材料板簧用安装夹具100在打开位置和关闭位置的限位固定即可，在此对限位结构111和配合结构211的结构不做具体限定。则通过限位结构111与配合结构211的配合，能够保证复合材料板簧用安装夹具100稳固定位于打开位置和关闭位置。

进一步地，请再次参照图5及图6，复合材料板簧悬架用安装装置还包括弹性回复件300，弹性回复件300的一端连接于限位结构111，另一端连接于配合结构211，且在复合材料板簧用安装夹具100处于打开位置时，弹性回复件300处于压缩状态。

该弹性回复件300具体可以为气弹簧、当然也可以压缩弹簧或其他弹性回复件300。使得复合材料板簧用安装夹具100处于打开位置时，弹性回复件300处于压缩状态，则当复合材料板簧用安装夹具100由打开状态切换至关闭状态时，弹性回复件300自然伸张，则可助力复合材料板簧用安装夹具100关闭，减小用户的操作力，实现快速切换至关闭状态。而当复合材料板簧用安装夹具100由关闭状态切换至打开状态时，由于重力的作用，会使得复合材料板簧用安装夹具100快速打开，则会造成较大惯性，可能会使得整个工装台200翻倒，而通过设置弹性回复件300，复合材料板簧用安装夹具100由关闭状态切换至打开状态时，由于需要压缩弹性回复件300，则使得弹性回复件300抵抗复合材料板簧的打开，则可起到缓冲作用，则可提升操作安全性能。

本发明还提出一种复合材料板簧悬架安装方法，该复合材料板簧悬架安装方法采用的复合材料板簧用安装装置的具体结构可参照上述实施例，当然，这并不代表复合材料板簧悬架安装方法用的复合材料板簧用安装装置的具体结构必须依附上述实施例，复合材料板簧用安装装置的具体结构还可以为上述实施例以外的其他实施例。

请参照图7，复合材料板簧悬架安装方法包括以下步骤：

步骤s100、将副车架及复合材料板簧固定于复合材料板簧悬架用安装装置的工装台上；

工装台的安装台面上可设置两根、四根、六根或其他数量的安装柱，以实现固定副车架。安装柱可以为固定柱，也可以为升降柱。复合材料板簧预安装于副车架上，以共同安装在安装柱上，实现将副车架抬高，以便于复合材料板簧悬架整体结构的装配。

步骤s200、将安装于工装台上的复合材料板簧用安装夹具上的两个夹持件与复合材料板簧长度方向上的两端对应连接；

两夹持件分别夹持复合材料板簧长度方向上的两端，则可通过螺钉、螺栓等方式实现夹持件与复合材料板簧之间的稳固连接。

步骤s300、控制复合材料板簧用安装夹具上的移动装置动作，以通过柔性件带动两所述夹持件上升至预设位置，而使所述复合材料板簧拉伸至安装状态。具体可使用电动拧紧枪驱动移动装置，从而带动柔性件及夹持件上升，直至达到预设位置后停止。

在本实施例中，复合材料板簧悬架用安装装置包括工装台，工装台上安装有复合材料板簧用安装夹具。而复合材料板簧用安装夹具具有两相对的夹持件、移动装置及连接移动装置与两夹持件的柔性件。则通过控制复合材料板簧用安装夹具上的移动装置动作，便能够实现通过柔性件带动两所述夹持件上升至预设位置，而使所述复合材料板簧拉伸至安装状态。其安装步骤简单可靠，易于操作，操作安全性高，且相比于采用千斤顶等结构实现复合材料板簧的拉伸，能够实现带动复合材料板簧上升的同时，将复合材料板簧拉伸至安装状态，则可有效提升复合材料板簧的安装效率及装配精度，易于实现批量生产。

在一实施例中，请参照图8，所述将副车架及复合材料板簧固定于复合材料板簧悬架用安装装置的工装台上的步骤具体包括：

步骤s110、将复合材料板簧用安装夹具向下翻转至打开位置；

步骤s120、将副车架及复合材料板簧放置于复合材料板簧悬架用安装装置的工装台上；

步骤s130、将复合材料板簧用安装夹具向上翻转至关闭位置，以压合副车架。

在本实施例中，通过向下翻转复合材料板簧用安装夹具，可便于放置副车架和复合材料板簧。而通过将复合材料板簧用安装夹具向上翻转至关闭位置，以压合副车架，可实现副车架的稳固安装，以提高安全性及人机操作合理性。

进一步地，如图9所示，所述控制复合材料板簧用安装夹具上的移动装置动作，以通过柔性件带动两所述夹持件上升至预设位置，而使所述复合材料板簧拉伸至安装状态的步骤之后还包括：

步骤s400、将复合材料板簧与副车架相连接；

步骤s500、将悬架摆臂及减震器安装于副车架。

在本实施例中，在夹持件带动复合材料板簧上升至预设位置，而使所述复合材料板簧拉伸至安装状态后，便于实现复合材料板簧与副车架的安装。而在复合材料板簧与副车架安装完毕后，便于将复合材料板簧悬架结构的悬架摆臂、减震器或其他零部件一起安装至副车架，提升整个复合材料板簧悬架结构的安装便利性和可靠性。

在一实施例中，请参照图10，所述将悬架摆臂及减震器安装于副车架的步骤之后还包括：

步骤s600、将复合材料板簧用安装夹具向下翻转至打开位置；

步骤s700、将安装完成的复合材料板簧悬架从工装台取出。

在本实施例中，在复合材料板簧悬架安装完成后。通过将复合材料板簧用安装夹具向下翻转至打开位置，便于用户取出安装好的复合材料板簧悬架结构，以提升操作便利性及安全性。

以上所述仅为本发明的优选实施例，并非因此限制本发明的专利范围，凡是在本发明的发明构思下，利用本发明说明书及附图内容所作的等效结构变换，或直接/间接运用在其他相关的技术领域均包括在本发明的专利保护范围内。