一种新型管端无屑旋切机构的制作方法

1.本实用新型涉及管端旋切机构技术领域，具体为一种新型管端无屑旋切机构。


背景技术：

2.管材成型分为很多种，例如弯管、管端缩口、管端扩口、管端墩饼、管端旋槽、滚槽、旋切等等，旋切也是其中的一种，现有技术多为锯切，产品定长后直接使用外部安装的电锯将其切断，这种技术常存在浪费原材料、产生的碎屑不易清理及危险系数高等问题，增加了操作人员发生意外的风险指数，不能产生良好的经济效益，本发明要规避这些弊端，改善此类机构势在必行。


技术实现要素：

3.本实用新型的目的在于提供一种新型管端无屑旋切机构，以解决上述背景技术中提出外置切割较为危险的问题。
4.为实现上述目的，本实用新型提供如下技术方案：一种新型管端无屑旋切机构，包括箱体和通槽，所述箱体内部的两侧之间设置有通槽，所述通槽的内部安装有安装壳，所述箱体的后端安装有旋转驱动电机，所述旋转驱动电机的输出端与安装壳相连，所述箱体的左侧安装有电机保护罩，所述安装壳的内部活动安装有推壳，所述箱体外部的顶端固定有旋切驱动气缸，所述安装壳右侧的顶部活动连接有推动滑块，所述旋切驱动气缸的左侧设置有气动气缸限位。
5.优选的，所述安装壳右侧的底部焊接有承接块，所述推动滑块设置在承接块的上方，所述推动滑块底部的两端与承接块顶部的两端之间连接有复位弹簧，所述推动滑块的顶部安装有推力轴承，所述推壳通过气管与旋切驱动气缸相连通。
6.优选的，所述复位弹簧分别对称设置在推动滑块与承接块之间的两端，所述复位弹簧与推动滑块的运动轨迹和承接块处于同一垂直平面。
7.优选的，所述推动滑块左方底部内侧的两端之间设置有插槽，所述承接块左方顶部的两端之间焊接有插块，所述插块嵌在插槽的内部，所述插块的体积小于插槽的内腔容积。
8.优选的，所述推动滑块的右侧通过螺钉固定安装有旋切刀架，所述旋切刀架的左侧设置有旋切刀片，所述旋切刀片内部的中心处设置有圆孔。
9.优选的，所述旋切刀片与圆孔呈同心圆排列，所述圆孔的直径大于待切割管材的直径。
10.与现有技术相比，本实用新型的有益效果是：该新型管端无屑旋切机构不仅实现了安全地切割管材，实现了稳定切割，而且实现了调整刀片下沉的距离；
11.(1)通过在安装壳的内部活动安装有推壳，开启旋切驱动气缸以连接推壳的输气管道推动该物向前运动，使得安装壳右侧顶部设置的推力轴承受其挤压而带动推动滑块下沉，推动滑块右侧旋切刀架上安装的旋切刀片便受力向下切割圆孔中转出的钢管，避免外
置锯片划伤工作人员；
12.(2)通过在推动滑块的右侧通过螺钉固定安装有旋切刀架，位于上方的推动滑块与底部固定在安装壳上的承接块通过复位弹簧相连，且推动滑块受力下沉时，该物底端设置的插槽会楔入承接块顶端的插块中，对旋切刀片的运动轨迹进行限位，在旋切刀架上的旋切刀片完成切割后，复位弹簧提供的支撑弹力便可使得推力轴承带动推动滑块稳定地回归原位；
13.(3)通过在旋切驱动气缸的左侧设置有气动气缸限位，可调整气动气缸限位于旋切驱动气缸左侧的零件位置，通过改变旋切驱动气缸提供右方推壳动力大小的方式，使得旋切刀架下沉的距离更加贴合管材的直径，以一根原材料总长6000mm，外径16mm，壁厚1.5mm的管材切割为例，使用锯切将其切割成600mm长的产品，锯片厚度1.2mm，需要切9次，浪费材料体积为(3.14x8x8-3.14x6.5x6.5)x1.2*9＝737.586mm3,浪费率约为0.2％，而本机构可有效解决过度切割所产生的材料浪费。
附图说明
14.图1为本实用新型的正视立体结构示意图；
15.图2为本实用新型的推壳正视立体结构示意图；
16.图3为本实用新型的旋切刀片正视立体结构示意图；
17.图4为本实用新型的旋切驱动气缸正视立体结构示意图。
18.图中：1、旋切刀片；2、旋切刀架；3、推动滑块；4、推力轴承；5、推壳；6、旋转驱动电机；7、旋切驱动气缸；8、气动气缸限位；9、电机保护罩；10、箱体；11、安装壳；12、通槽；13、复位弹簧；14、承接块；15、插块；16、插槽；17、圆孔。
具体实施方式
19.下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。
20.实施例1：请参阅图1-4，一种新型管端无屑旋切机构，包括箱体10和通槽12，箱体10内部的两侧之间设置有通槽12，通槽12的内部安装有安装壳11，箱体10的后端安装有旋转驱动电机6，旋转驱动电机6的输出端与安装壳11相连，箱体10的左侧安装有电机保护罩9，安装壳11的内部活动安装有推壳5，箱体10外部的顶端固定有旋切驱动气缸7，安装壳11右侧的顶部活动连接有推动滑块3；
21.安装壳11右侧的底部焊接有承接块14，推动滑块3设置在承接块14的上方，推动滑块3底部的两端与承接块14顶部的两端之间连接有复位弹簧13，推动滑块3的顶部安装有推力轴承4，推壳5通过气管与旋切驱动气缸7相连通；
22.具体地，如图1、图2、图3和图4所示，开启旋切驱动气缸7以连接推壳5的输气管道推动该物向前运动，使得安装壳11右侧顶部设置的推力轴承4受其挤压而带动推动滑块3下沉，推动滑块3右侧旋切刀架2上安装的旋切刀片1便受力向下切割圆孔17中转出的钢管，避免外置锯片划伤工作人员。
23.实施例2：复位弹簧13分别对称设置在推动滑块3与承接块14之间的两端，复位弹簧13与推动滑块3的运动轨迹和承接块14处于同一垂直平面，推动滑块3左方底部内侧的两端之间设置有插槽16，承接块14左方顶部的两端之间焊接有插块15，插块15嵌在插槽16的内部，插块15的体积小于插槽16的内腔容积，推动滑块3的右侧通过螺钉固定安装有旋切刀架2，旋切刀架2的左侧设置有旋切刀片1，旋切刀片1内部的中心处设置有圆孔17，旋切刀片1与圆孔17呈同心圆排列，圆孔17的直径大于待切割管材的直径；
24.具体地，如图1、图2、图3和图4所示，位于上方的推动滑块3与底部固定在安装壳11上的承接块14通过复位弹簧13相连，且推动滑块3受力下沉时，该物底端设置的插槽16会楔入承接块14顶端的插块15中，对旋切刀片1的运动轨迹进行限位，在旋切刀架2上的旋切刀片1完成切割后，复位弹簧13提供的支撑弹力便可使得推力轴承4带动推动滑块3稳定地回归原位。
25.实施例3：旋切驱动气缸7的左侧设置有气动气缸限位8；
26.具体地，如图1、图2、图3和图4所示，可调整气动气缸限位8于旋切驱动气缸7左侧的零件位置，通过改变旋切驱动气缸7提供右方推壳5动力大小的方式，使得旋切刀架2下沉的距离更加贴合管材的直径；
27.以一根原材料总长6000mm，外径16mm，壁厚1.5mm的管材切割为例，使用锯切将其切割成600mm长的产品，锯片厚度1.2mm，需要切9次，浪费材料体积为(3.14x8x8-3.14x6.5x6.5)x1.2*9＝737.586mm3,浪费率约为0.2％，而本机构可有效解决过度切割所产生的材料浪费。
28.工作原理：本实用新型在使用时，首先开启旋切驱动气缸7以连接推壳5的输气管道推动该物向前运动，使得安装壳11右侧顶部设置的推力轴承4受其挤压而带动推动滑块3下沉，推动滑块3右侧旋切刀架2上安装的旋切刀片1便受力向下切割圆孔17中转出的钢管，避免外置锯片划伤工作人员，在切割的过程中，位于上方的推动滑块3与底部固定在安装壳11上的承接块14通过复位弹簧13相连，且推动滑块3受力下沉时，该物底端设置的插槽16会楔入承接块14顶端的插块15中，对旋切刀片1的运动轨迹进行限位，在旋切刀架2上的旋切刀片1完成切割后，复位弹簧13提供的支撑弹力便可使得推力轴承4带动推动滑块3稳定地回归原位，且可调整气动气缸限位8于旋切驱动气缸7左侧的零件位置，通过改变旋切驱动气缸7提供右方推壳5动力大小的方式，使得旋切刀架2下沉的距离更加贴合管材的直径，以一根原材料总长6000mm，外径16mm，壁厚1.5mm的管材切割为例，使用锯切将其切割成600mm长的产品，锯片厚度1.2mm，需要切9次，浪费材料体积为(3.14x8x8-3.14x6.5x6.5)x1.2*9＝737.586mm3,浪费率约为0.2％，而本机构可有效解决过度切割所产生的材料浪费。
29.对于本领域技术人员而言，显然本实用新型不限于上述示范性实施例的细节，而且在不背离本实用新型的精神或基本特征的情况下，能够以其他的具体形式实现本实用新型。因此，无论从哪一点来看，均应将实施例看作是示范性的，而且是非限制性的，本实用新型的范围由所附权利要求而不是上述说明限定，因此旨在将落在权利要求的等同要件的含义和范围内的所有变化囊括在本实用新型内。不应将权利要求中的任何附图标记视为限制所涉及的权利要求。