一种密封圈装配用防变形装置及使用方法与流程

1.本发明涉及密封圈装配相关技术领域，尤其涉及一种密封圈装配用防变形装置及使用方法。


背景技术：

2.轴承是将运转的轴与轴座之间的滑动摩擦变为滚动摩擦，从而减少摩擦损失的一种精密的机械元件，滚动轴承，一般包括外圈、内圈、滚动体、保持架、密封圈和润滑剂，其中密封圈对轴承的性能和寿命起着重要的作用，轴承在装配的过程中，需要将密封圈压装进相应的凹槽内。
3.现有的密封圈装配大多采用手动装配，效率低，一些采用相应的装置进行装配的，如公开号为：cn212318560u的中国实用新型专利，“包括底座、环形凸起、弹簧、支撑筒、冲压板、冲压头；底座固定在冲压机冲压平台上并位于冲压机主轴正下方，底座顶部中央内凹形成圆柱孔一；所述环形凸起固定在底座顶部，环形凸起内侧壁与圆柱孔一内侧面对齐，且环形凸起可插入滚动轴承的密封槽内；所述弹簧竖向设置在底座内；所述支撑筒位于弹簧正上方并可将滚动轴承内圈套设在其外侧，滚动轴承内圈套设在支撑筒外侧后，滚动轴承的密封槽正对环形凸”；在进行冲压装配时，没有对密封圈在轴承上进行初步定位，容易在冲压时出现因密封圈偏移导致轴承变形的现象，同时在对轴承一面装配后，需要将轴承取下，再对轴承另一面进行装配，且上下料的过程中，不能进行连续冲压装配，效率低，影响使用。


技术实现要素：

4.本发明的目的在于提供一种密封圈装配用防变形装置及使用方法，以解决上述现有技术中提到的在对密封圈进行冲压装配时，没有对密封圈在轴承上进行初步定位，容易在冲压时出现因密封圈偏移导致轴承变形的现象，同时在对轴承一面装配后，需要将轴承取下，再对轴承另一面进行装配，且上下料的过程中，不能进行连续冲压装配，效率低，影响使用的技术问题。
5.本发明为解决上述技术问题，采用以下技术方案来实现：一种密封圈装配用防变形装置，包括底座，所述底座上固定安装有机架，所述底座上表面转动安装有齿环，所述齿环上表面固定安装有不少于六个装配座，所述装配座上放置有轴承，所述轴承上端放置有密封圈，所述机架内部顶端固定安装有液压缸，所述液压缸的延伸端固定连接有压板，所述压板两端均固定连接有滑块，所述机架上开设置有与滑块匹配的滑槽，所述装配座上设置有负压定位机构。
6.作为本技术方案的进一步优选的：所述负压定位机构包括设置在装配座内部的活塞腔，所述活塞腔内部滑动安装有第二活塞板，所述第二活塞板上端固定安装有活塞管，所述活塞管一端延伸至装配座外部，所述第二活塞板上表面与活塞腔内部顶端之间设置有复位弹簧。
7.作为本技术方案的进一步优选的：所述活塞腔一侧连接有负压管，所述负压管一
端与活塞腔内部连通，所述负压管另一端延伸至装配座上端，所述负压腔上端开设置有出气口，所述出气口与负压管内部均设置有单向阀。
8.作为本技术方案的进一步优选的：所述装配座上设置有环形定位座，所述轴承放置在环形定位座内部，所述环形定位座内部两侧壁上均设置有膨胀气囊，所述膨胀气囊与轴承两侧接触。
9.作为本技术方案的进一步优选的：所述活塞腔内部设置有第一活塞板，所述第一活塞板位于第二活塞板下方，所述活塞腔一侧连接有输气管，所述输气管一端与第一活塞板和第二活塞板之间形成的腔体内部连通，所述输气管另一端与膨胀气囊内部连通。
10.作为本技术方案的进一步优选的：所述第一活塞板下表面与活塞腔内部底端之间设置有复位弹簧，所述第一活塞板上固定安装有固定气管，所述固定气管底端与活塞腔内部连通，所述固定气管顶端延伸至活塞管内部并于活塞管滑动连接。
11.作为本技术方案的进一步优选的：所述压板下表面设置有环形座，所述环形座内部设置有环形气管，所述环形座中心部位设置有圆形限位座，所述圆形限位座内部设置有与活塞管匹配的限位腔，所述限位腔通过管道与环形气管内部连通，所述环形座下表面设置有排气口，所述排气口与环形气管内部连通。
12.作为本技术方案的进一步优选的：所述机架一侧壁上转动安装有转动轴，所述转动轴一端固定连接有异形齿轮，所述异形齿轮与齿环间歇性啮合，所述转动轴一端延伸至机架内部并固定连接有偏心轮。
13.作为本技术方案的进一步优选的：所述偏心轮上活动连接有推杆，所述推杆一端向上延伸并与延伸至机架内部的滑块活动连接。
14.如上述的一种密封圈装配用防变形装置的使用方法，包括如下步骤：步骤1：将需要装配密封圈的轴承放置在装配座上的环形定位座内，同时将密封圈放置在轴承上端相应位置上；步骤2：然后启动液压缸推动压板下移，压板下移推动活塞管下移，使得第二活塞板下移，活塞腔内部位于第二活塞板上方的部分产生负压，通过负压管对轴承上的内环体和外环体之间的空气进行吸收，从而可以对位于轴承上端相应位置的密封圈进行负压吸附，对密封圈进行初步定位；步骤3：第二活塞板下移的同时，将第二活塞板与第一活塞板之间的气流挤出，并送入到膨胀气囊内部，且膨胀气囊膨胀的同时可以对轴承靠近底部的外环壁和内环壁进行挤压密封；步骤4：第二活塞板下移时，可以利用第二活塞板推动第一活塞板同步下移，同时第一活塞板下方的气流被挤出并通过固定气管送入到活塞管内部，此时，活塞管内部的气流通过限位腔进入到环形气管内部，环形气管内部的气流通过排气口将气流排出并吹向密封圈表面；步骤5：压制装配结束后，压板上移时，此时异形齿轮转动并啮合齿环转动一定的角度，将下一组需要压制装配的轴承和装配座移动至压板下方，进行连续压制装配工作。
15.本发明的有益效果是：1、本发明通过设置负压定位机构，将需要装配密封圈的轴承放置在装配座上，并将密封圈放置在轴承上相应的位置，然后利用液压缸推动压板下移，利用压板下移对活塞
管进行挤压，使得第二活塞板下移，进而可以使得第二活塞上方的活塞腔内产生负压，并通过负压管对轴承上的内环体和外环体之间的空气进行吸收，从而产生负压，进而可以将密封圈吸附在轴承上，对密封圈初步定位，避免在装配过程中密封圈发生偏斜导致变形的现象。
16.2、本发明通过设置环形定位座，可以将需要装配密封圈的轴承放置在环形定位座内部，且当液压缸推动压板下移并下压活塞管时，可以将第一活塞板与第二活塞板之间的气流挤出并通过输气管送入到膨胀气囊内部，利用膨胀气囊膨胀对放置在环形定位座上的轴承内侧和外侧进行挤压密封，从而可以增加对轴承外侧的密封性，可以保证负压吸附密封圈的效果好，可以更好地对密封圈进行吸附定位，避免装配时发生变形。
17.3、本发明通过设置环形定位座，可以利用环形定位座内的膨胀气囊膨胀对需要装配密封圈的轴承进行夹紧定位，在增加吸附密封性的同时，可以起到对轴承限位的效果，避免在压制装配密封圈时，轴承发生偏移，提高密封圈装配的精度，便于使用。
18.4、本发明通过设置第二活塞板，当第一活塞板下移并挤压第二活塞板时，可以将第二活塞板下方的气流挤出并通过固定气管将气流排出并送入到环形座内的环形气管内部，然后通过环形气管上的排气口将气体排出并吹向密封圈，将需要装配的密封圈表面的颗粒杂质吹走，避免因颗粒杂质附着在密封圈上影响装配工作，提高密封圈装配的稳定性。
19.5、本发明通过设置异形齿轮，并将异形齿轮与转动轴固定连接，当压板下移时，滑块可以通过推杆推动偏心轮转动，从而使得转动轴转动，此时异形齿轮转动并不与齿环啮合，当压板上移时，此时异形齿轮转动的同时与齿环啮合，从而可以使得齿环旋转一定的角度，将下一组需要装配的轴承和装配座移动至压板下方，避免进行连续装配工作，保证装配效率高，便于使用。
附图说明
20.图1为本发明提出的一种密封圈装配用防变形装置的整体结构示意图；图2为本发明提出的一种密封圈装配用防变形装置的后视结构示意图；图3为本发明提出的一种密封圈装配用防变形装置的俯视图；图4为本发明提出的一种密封圈装配用防变形装置的正视图；图5为本发明提出的一种密封圈装配用防变形装置的左视图；图6为本发明提出的一种密封圈装配用防变形装置的正视部分结构剖面图；图7为本发明提出的一种密封圈装配用防变形装置的图6中部分结构示意图；图8为本发明提出的一种密封圈装配用防变形装置的图6中a部分结构放大图；图9为本发明提出的一种密封圈装配用防变形装置的图7中b部分结构放大图；图10为本发明提出的一种密封圈装配用防变形装置的压板仰视图；图11为本发明提出的一种密封圈装配用防变形装置的使用方法流程图；附图标记：1、底座；2、机架；3、液压缸；4、压板；5、齿环；6、装配座；7、活塞管；8、异形齿轮；9、转动轴；10、轴承；11、密封圈；12、环形座；13、推杆；14、偏心轮；15、第一活塞板；16、固定气管；17、第二活塞板；18、环形气管；19、圆形限位座；20、限位腔；21、排气口；22、负压管；23、出气口；24、输气管；25、滑块；26、膨胀气囊；27、环形定位座。
具体实施方式
21.为了使本发明实现的技术手段、创作特征、达成目的与功效易于明白了解，下面结合具体实施例和附图，进一步阐述本发明，但下述实施例仅仅为本发明的优选实施例，并非全部。基于实施方式中的实施例，本领域技术人员在没有做出创造性劳动的前提下所获得其它实施例，都属于本发明的保护范围。
22.下面结合附图描述本发明的具体实施例。
23.实施例1如图1、图6、图7和图9所示，一种密封圈装配用防变形装置，包括底座1，底座1上固定安装有机架2，底座1上表面转动安装有齿环5，齿环5上表面固定安装有不少于六个装配座6，装配座6上放置有轴承10，轴承10上端放置有密封圈11，机架2内部顶端固定安装有液压缸3，液压缸3的延伸端固定连接有压板4，压板4两端均固定连接有滑块25，机架2上开设置有与滑块25匹配的滑槽，装配座6上设置有负压定位机构；负压定位机构包括设置在装配座6内部的活塞腔，活塞腔内部滑动安装有第二活塞板17，第二活塞板17上端固定安装有活塞管7，活塞管7一端延伸至装配座6外部，第二活塞板17上表面与活塞腔内部顶端之间设置有复位弹簧；活塞腔一侧连接有负压管22，负压管22一端与活塞腔内部连通，负压管22另一端延伸至装配座6上端，负压腔上端开设置有出气口23，出气口23与负压管22内部均设置有单向阀；工作过程中，可以将需要装配的轴承10放置在装配座6上，然后可以利用液压缸3延伸，液压缸3延伸的同时可以推动压板4下移，压板4下移的同时可以推动活塞管7下移，从而可以使得第二活塞板17下移，第二活塞板17下移的同时，可以使得活塞腔内部位于第二活塞板17上方的部分产生负压，从而可以通过负压管22对轴承10上的内环体和外环体之间的空气进行吸收，使得轴承10的内环体和外环体之间产生负压，从而可以对位于轴承10上端相应位置的密封圈11进行负压吸附，使得密封圈11初步嵌入到轴承10的内环体和外环体之间的间隙内，对密封圈11进行初步定位，可以避免在压制装配密封圈11时，因密封圈11放置偏斜导致压制装配出现变形的现象，提高压制装配密封圈11的效果；且当第二活塞板17上移时，可以将第二活塞板17上方的气流通过出气口23排出，其中，出气口23与负压管22内的单向阀的流向呈反向设置，可以避免气体回流，使得对密封圈11的负压吸附定位效果好。
24.实施例2如图7和图9所示，装配座6上设置有环形定位座27，轴承10放置在环形定位座27内部，环形定位座27内部两侧壁上均设置有膨胀气囊26，膨胀气囊26与轴承10两侧接触；活塞腔内部设置有第一活塞板15，第一活塞板15位于第二活塞板17下方，活塞腔一侧连接有输气管24，输气管24一端与第一活塞板15和第二活塞板17之间形成的腔体内部连通，输气管24另一端与膨胀气囊26内部连通；工作过程中，当第二活塞板17在压力作用下下移时，此时，可以将第二活塞板17与第一活塞板15之间的气流挤出，并通过输气管24送入到膨胀气囊26内部，且膨胀气囊26膨胀的同时可以对轴承10靠近底部的外环壁和内环壁进行挤压密封，一方面可以对轴承10靠近底部的外环壁和内环壁进行密封，增加对密封圈11的负压吸附的定位效果，另一方面可以利用膨胀气囊26对轴承10进行挤压固定，可以增加轴承10的稳定性，避免在压制装配密封圈11时，轴承10发生偏移，增加密封圈11装配的稳定性，从而
可以使得装配效果好，避免因轴承10偏斜导致密封圈11在压制装配时出现变形的现象。
25.实施例3如图7、图8和图10所示，第一活塞板15下表面与活塞腔内部底端之间设置有复位弹簧，第一活塞板15上固定安装有固定气管16，固定气管16底端与活塞腔内部连通，固定气管16顶端延伸至活塞管7内部并于活塞管7滑动连接；压板4下表面设置有环形座12，环形座12内部设置有环形气管18，环形座12中心部位设置有圆形限位座19，圆形限位座19内部设置有与活塞管7匹配的限位腔20，限位腔20通过管道与环形气管18内部连通，环形座12下表面设置有排气口21，排气口21与环形气管18内部连通；工作过程中，当第二活塞板17在活塞管7的推动作用下下移时，可以利用第二活塞板17推动第一活塞板15同步下移，此时输气管24一端被第二活塞板17封堵，且第一活塞板15下移的同时可以使得第一活塞板15下方的复位弹簧被压缩，同时第一活塞板15下方的气流被挤出并通过固定气管16送入到活塞管7内部，此时，活塞管7顶端位于圆形限位座19内的限位腔20中，使得活塞管7内部的气流进入到限位腔20内，同时限位腔20内的气流通过管道送入到环形气管18内部，环形气管18内部的气流通过排气口21将气流排出并吹向密封圈11表面，将需要装配的密封圈11表面的颗粒杂质吹走，避免因颗粒杂质附着在密封圈11上影响装配工作，提高密封圈11装配的稳定性。
26.实施例4如图2、图3、图4和图5所示，机架2一侧壁上转动安装有转动轴9，转动轴9一端固定连接有异形齿轮8，异形齿轮8与齿环5间歇性啮合，转动轴9一端延伸至机架2内部并固定连接有偏心轮14；偏心轮14上活动连接有推杆13，推杆13一端向上延伸并与延伸至机架2内部的滑块25活动连接；工作过程中，当压板4下移时，可以带动滑块25同步下移，且滑块25下移的同时可以推动推杆13下移，推杆13下移的同时可以推动偏心轮14转动，偏心轮14转动的同时带动转动轴9转动，且转动轴9转动的同时带动异形齿轮8同步转动，当压板4下移时，异形齿轮8转动不与齿环5啮合；且压制装配结束后，压板4上移时，此时异形齿轮8转动并啮合齿环5转动一定的角度，将下一组需要压制装配的轴承10和装配座6移动至压板4下方，从而可以进行连续压制装配工作，保证装配效率高。
27.实施例5如图11所示，如上述的一种密封圈装配用防变形装置的使用方法，包括如下步骤：步骤1：将需要装配密封圈11的轴承10放置在装配座6上的环形定位座27内，同时将密封圈11放置在轴承10上端相应位置上；步骤2：然后启动液压缸3推动压板4下移，压板4下移推动活塞管7下移，使得第二活塞板17下移，活塞腔内部位于第二活塞板17上方的部分产生负压，通过负压管22对轴承10上的内环体和外环体之间的空气进行吸收，从而可以对位于轴承10上端相应位置的密封圈11进行负压吸附，对密封圈11进行初步定位；步骤3：第二活塞板17下移的同时，将第二活塞板17与第一活塞板15之间的气流挤出，并送入到膨胀气囊26内部，且膨胀气囊26膨胀的同时可以对轴承10靠近底部的外环壁和内环壁进行挤压密封；步骤4：第二活塞板17下移时，可以利用第二活塞板17推动第一活塞板15同步下移，同时第一活塞板15下方的气流被挤出并通过固定气管16送入到活塞管7内部，此时，活塞管7内部的气流通过限位腔20进入到环形气管18内部，环形气管18内部的气流通过排气
口21将气流排出并吹向密封圈11表面；步骤5：压制装配结束后，压板4上移时，此时异形齿轮8转动并啮合齿环5转动一定的角度，将下一组需要压制装配的轴承10和装配座6移动至压板4下方，进行连续压制装配工作。
28.工作原理：可以将需要装配密封圈11的轴承10放置在装配座6上的环形定位座27内，同时将密封圈11放置在轴承10上端相应位置上，然后启动液压缸3推动压板4下移，压板4下移的同时带动环形座12同步下移，当压板4下移至一定位置时，与活塞管7抵接，此时活塞管7顶端位于圆形限位座19内限位腔20中，压板4下移推动活塞管7下移，从而可以使得第二活塞板17下移，第二活塞板17下移的同时，可以使得活塞腔内部位于第二活塞板17上方的部分产生负压，从而可以通过负压管22对轴承10上的内环体和外环体之间的空气进行吸收，使得轴承10的内环体和外环体之间产生负压，从而可以对位于轴承10上端相应位置的密封圈11进行负压吸附，使得密封圈11初步嵌入到轴承10的内环体和外环体之间的间隙内，对密封圈11进行初步定位，可以避免在压制装配密封圈11时，因密封圈11放置偏斜导致压制装配出现变形的现象，提高压制装配密封圈11的效果；第二活塞板17在压力作用下下移的同时，可以将第二活塞板17与第一活塞板15之间的气流挤出，并通过输气管24送入到膨胀气囊26内部，且膨胀气囊26膨胀的同时可以对轴承10靠近底部的外环壁和内环壁进行挤压密封，一方面可以对轴承10靠近底部的外环壁和内环壁进行密封，增加对密封圈11的负压吸附的定位效果，另一方面可以利用膨胀气囊26对轴承10进行挤压固定，可以增加轴承10的稳定性，避免在压制装配密封圈11时，轴承10发生偏移，增加密封圈11装配的稳定性，从而可以使得装配效果好，避免因轴承10偏斜导致密封圈11在压制装配时出现变形的现象；当第二活塞板17在活塞管7的推动作用下下移时，可以利用第二活塞板17推动第一活塞板15同步下移，此时输气管24一端被第二活塞板17封堵，由于第二活塞板17的厚度大于第一活塞板15，在推动第一活塞板15下移时，第二活塞板17始终对输气管24一端进行封堵；且第一活塞板15下移的同时可以使得第一活塞板15下方的复位弹簧被压缩，同时第一活塞板15下方的气流被挤出并通过固定气管16送入到活塞管7内部，此时，活塞管7顶端位于圆形限位座19内的限位腔20中，使得活塞管7内部的气流进入到限位腔20内，同时限位腔20内的气流通过管道送入到环形气管18内部，环形气管18内部的气流通过排气口21将气流排出并吹向密封圈11表面，将需要装配的密封圈11表面的颗粒杂质吹走，避免因颗粒杂质附着在密封圈11上影响装配工作，提高密封圈11装配的稳定性；当压板4下移时，可以带动滑块25同步下移，且滑块25下移的同时可以推动推杆13下移，推杆13下移的同时可以推动偏心轮14转动，偏心轮14转动的同时带动转动轴9转动，且转动轴9转动的同时带动异形齿轮8同步转动，当压板4下移时，异形齿轮8转动不与齿环5啮合；且压制装配结束后，压板4上移时，此时异形齿轮8转动并啮合齿环5转动一定的角度，将下一组需要压制装配的轴承10和装配座6移动至压板4下方，从而可以进行连续压制装配工作，保证装配效率高；当压板4上移时，第二活塞板17和第一活塞板15在复位弹簧的作用下，依次上移复位，且当第二活塞板17上移时，可以将第二活塞板17上方的气流通过出气口23排出，其中，出气口23与负压管22内的单向阀的流向呈反向设置，可以避免气体回流；同时第二活塞板17上移，可以通过输气管24将膨胀气囊26内部的气体抽出，此时可以将装配后的密封圈11取出；当轴承10一面装配密封圈11后的，可以将轴承10取出，并将其翻转后再放置在装配座6上，对另一面进行装配，且
在取下轴承10时，不影响其他轴承10的装配工作，使得装配效率高。
29.以上显示和描述了本发明的基本原理、主要特征和本发明的优点。本行业的技术人员应该了解，本发明不受上述实施例的限制，上述实施例和说明书中描述的仅为本发明的优选例，并不用来限制本发明，在不脱离本发明精神和范围的前提下，本发明还会有各种变化和改进，这些变化和改进都落入要求保护的本发明范围内。本发明要求保护范围由所附的权利要求书及其等效物界定。