本发明涉及一种制作方法，尤其涉及一种地板用表层喷涂纸的制作方法。
背景技术：
为了地板的耐磨要求，传统的地板生产方式是在装饰花纹纸上面再覆盖一层带有耐磨材料三氧化二铝的耐磨纸，这样地板表层就有了一层保护层，解决了地板的耐磨与表面耐划伤的问题，但由于耐磨纸是将三氧化二铝与纸浆均匀合用再生产出来的，在使用过程中就出现了以下问题：1、纸厂生产时都是按传统规格批量生产，比如四十克、五十八克等，没办法满足少批量客户的特殊耐磨要求；2、在浸渍耐磨纸过程中，由于三氧化二铝与纸纤维的结合不好，容易出现掉砂现象，影响耐磨效果，导致最终产品耐磨不达票；3、在地板压板过程中，由于三氧化二铝颗粒直接与钢模板接触，导致钢模板磨损严重，使用寿命低；4、由于三氧化二铝是与纸纤维混合在一起，导致成品地板清晰度低，板面装饰纸的花纹还原效果差。因此进一步研究开发高清晰耐磨使用寿命长的表层喷涂纸的制作方法势在必行。
技术实现要素：
针对上述存在的技术问题，本发明的目的是：提出了高清晰耐磨使用寿命长的表层喷涂纸的制作方法。
本发明的技术解决方案是这样实现的：一种表层喷涂纸的制作方法，包括以下步骤：
(1)一次调胶：在固含量为40％～50％的三聚氰胺树脂中加入胶水重量的0.1％～0.5％的渗透剂、胶水重量的0.1％～0.5％的脱模剂和胶水重量的0.2％～1％的固化剂后充分搅拌，获得一次浸渍胶；
(2)浸胶：将浸渍载体浸泡在步骤(1)调制后的浸渍胶中0.1～3分钟，使浸渍载体的施胶量过量，再用辊筒对浸渍过的纸进行滚压，将浸渍载体中过量的胶水挤出，使上胶量达到20～40克每平方米；
(3)二次调胶：在固含量为40％～50％的三聚氰胺树脂中加入胶水重量的0.1％～0.5％的渗透剂、胶水重量的0.1％～0.5％的脱模剂和胶水重量的0.2％～1％的固化剂、胶水重量的0.1％～0.5％的偶连剂和胶水重量的0.2％～1％的悬浮剂，再加入胶水重量的33％～100％的三氧化二铝后充分搅拌，获得二次浸渍胶；
(4)喷涂：通过喷涂设备将二次浸渍胶均匀的喷涂到浸胶过的浸渍载体表面，上胶量在30～70克每平方米，上砂量在13～45克每平方米；
(5)初步干燥：浸渍载体经过计量辊计量后再进入90℃～140℃的干燥厢初步干燥使浸渍载体里的胶水被烘干固化，烘干时间在0.5～3.5分钟之间；
(6)涂布：初步干燥后，在浸渍载体的正面均匀涂一层一次浸渍胶进行覆盖，然后在反面均匀涂一层一次浸渍胶使胶量平衡；
(7)二次干燥：将经过涂布后的浸渍载体放入90℃～140℃的干燥箱中，使浸渍载体里的胶水被烘干固化呈成胶膜，当挥发物含量降至5％～8％，降温至室温。
优选的，所述浸渍载体为表层原纸。
优选的，所述步骤(5)初步干燥时，当挥发物含量降至10％～30％，降温至室温。
优选的，所述干燥箱以循环空气作为干燥介质，由导热油或天然气等将空气加热到设定的干燥温度并在烘干箱内循环。
由于上述技术方案的运用，本发明与现有技术相比具有下列优点：
本发明的表层喷涂纸的制作方法，采用不带三氧化二铝的表层纸，在浸渍过程中使用：浸胶—喷砂—涂胶的生产方式，生产喷涂表层纸，有效解决了以上问题：
1，由于喷砂是在浸胶过程中完成的，可以根据客户的耐磨要求准确调整砂量，工艺转换方便快捷，便于根据客户不同的要求定制；
2，表层纸的原纸不带有三氧化二铝，不会出现掉砂，减少生产过程的浪费，有利于资源的有效利用；
3，由于压板时三氧化二铝不与钢模板接触，减少模板磨损，使模板的使用寿命从传统的两万压左右增加到四万压以上(根据光泽度的不同要求会有不同的值)；
4，由于砂与纸纤维的位置的变化，成品地板的清晰度更好，装饰花纹的还原效果更好。
具体实施方式
通过下面实施例来说明本发明。
实施例1：
一种表层喷涂纸的制作方法，包括以下步骤：
(1)一次调胶：在固含量为40％的三聚氰胺树脂中加入胶水重量的0.1％的渗透剂、胶水重量的0.1％的脱模剂和胶水重量的0.2％的固化剂后充分搅拌，获得一次浸渍胶；
(2)浸胶：将浸渍载体浸泡在步骤(1)调制后的浸渍胶中0.1分钟，使浸渍载体的施胶量过量，再用辊筒对浸渍过的纸进行滚压，将浸渍载体中过量的胶水挤出，使上胶量达到20克每平方米；
(3)二次调胶：在固含量为40％的三聚氰胺树脂中加入胶水重量的0.1％的渗透剂、胶水重量的0.1％的脱模剂和胶水重量的0.2％的固化剂、胶水重量的0.1％的偶连剂和胶水重量的0.2％的悬浮剂，再加入胶水重量的33％的三氧化二铝后充分搅拌，获得二次浸渍胶；
(4)喷涂：通过喷涂设备将二次浸渍胶均匀的喷涂到浸胶过的浸渍载体表面，上胶量在30克每平方米，上砂量在13克每平方米；
(5)初步干燥：浸渍载体经过计量辊计量后再进入90℃的干燥厢初步干燥使浸渍载体里的胶水被烘干固化，烘干时间在0.5分钟之间；
(6)涂布：初步干燥后，在浸渍载体的正面均匀涂一层一次浸渍胶进行覆盖，然后在反面均匀涂一层一次浸渍胶使胶量平衡；
(7)二次干燥：将经过涂布后的浸渍载体放入90℃的干燥箱中，使浸渍载体里的胶水被烘干固化呈成胶膜，当挥发物含量降至5％～，降温至室温。
实施例2：
一种表层喷涂纸的制作方法，包括以下步骤：
(1)一次调胶：在固含量为50％的三聚氰胺树脂中加入胶水重量的0.5％的渗透剂、胶水重量的0.5％的脱模剂和胶水重量的1％的固化剂后充分搅拌，获得一次浸渍胶；
(2)浸胶：将浸渍载体浸泡在步骤(1)调制后的浸渍胶中3分钟，使浸渍载体的施胶量过量，再用辊筒对浸渍过的纸进行滚压，将浸渍载体中过量的胶水挤出，使上胶量达到40克每平方米；
(3)二次调胶：在固含量为50％的三聚氰胺树脂中加入胶水重量的0.5％的渗透剂、胶水重量的0.5％的脱模剂和胶水重量的1％的固化剂、胶水重量的0.5％的偶连剂和胶水重量的1％的悬浮剂，再加入胶水重量的100％的三氧化二铝后充分搅拌，获得二次浸渍胶；
(4)喷涂：通过喷涂设备将二次浸渍胶均匀的喷涂到浸胶过的浸渍载体表面，上胶量在70克每平方米，上砂量在45克每平方米；
(5)初步干燥：浸渍载体经过计量辊计量后再进入140℃的干燥厢初步干燥使浸渍载体里的胶水被烘干固化，烘干时间在3.5分钟之间；
(6)涂布：初步干燥后，在浸渍载体的正面均匀涂一层一次浸渍胶进行覆盖，然后在反面均匀涂一层一次浸渍胶使胶量平衡；
(7)二次干燥：将经过涂布后的浸渍载体放入140℃的干燥箱中，使浸渍载体里的胶水被烘干固化呈成胶膜，当挥发物含量降至8％，降温至室温。
实施例3～20：参考实施例1、2，修改上述参数，如下表所示：
进一步的说明，所述浸渍载体为表层原纸；所述步骤(5)初步干燥时，当挥发物含量降至10％～30％，降温至室温；所述干燥箱以循环空气作为干燥介质，由导热油或天然气等将空气加热到设定的干燥温度并在烘干箱内循环，使浸渍载体表面干燥，达到指定的挥发分。在空气循环过程中，定量排出部分潮湿空气，补充相应的干燥空气，以保证干燥效果。
本发明的表层喷涂纸的制作方法，采用不带三氧化二铝的表层纸，在浸渍过程中使用：浸胶—喷砂—涂胶的生产方式，生产喷涂表层纸，有效解决了以上问题：
1，由于喷砂是在浸胶过程中完成的，可以根据客户的耐磨要求准确调整砂量，工艺转换方便快捷，便于根据客户不同的要求定制；
2，表层纸的原纸不带有三氧化二铝，不会出现掉砂，减少生产过程的浪费，有利于资源的有效利用；
3，由于压板时三氧化二铝不与钢模板接触，减少模板磨损，使模板的使用寿命从传统的两万压左右增加到四万压以上(根据光泽度的不同要求会有不同的值)；
4，由于砂与纸纤维的位置的变化，成品地板的清晰度更好，装饰花纹的还原效果更好。
上述实施例只为说明本发明的技术构思及特点，其目的在于让熟悉此项技术的人士能够了解本发明的内容并加以实施，并不能以此限制本发明的保护范围，凡根据本发明精神实质所作的等效变化或修饰，都应涵盖在本发明的保护范围内。