本实用新型涉及纺织技术领域，特别是一种用于超短细柔纤维聚绒纺的多级可旋转聚绒装置。
背景技术：
超短细柔纤维纱线的加工技术主要在于短长度、低强力纤维的纺纱生产，特别是像木棉、有机棉等功能性绿色环保纤维，因其长度较短、强度较低，存在着用传统环锭纺难以单独纺纱的颈瓶问题，而一直没有被很好地开发应用，木棉、有机棉、精梳落毛等超短细柔纤维的聚绒纺纱生产及其产品的开发应用，有利于解决天然纤维紧张短缺，能实现毛纺企业的下脚料精梳落毛和超短细柔木棉的充分应用，有利于提高纺织品的附加值，有利于提高中国纺织业的国际竞争力，有利于企业的可持续发展。有利于促进西南地区的木棉种植业的发展，解决天然纤维紧张短缺，具有显著的经济效益和社会效益。产品可广泛用于针织内衣、保暖内衣、线衫、机织休闲外衣、袜类、床上用品等中高档服装及家纺面料领域。
在市场资源日趋紧张的今天，对于各种超短细柔纤维，特别是功能性的超短细柔纤维，在目前还不能被市场充分利用，即使运用在棉纺系统的长流程加工中，超短细柔纤维的最高含量只有小幅度的提高，大部分超短细柔纤维在开清棉、梳棉及其精梳工序中必须要成为落棉，否则进入后道工序如并条、粗纱、细纱工序中，无法顺利实现牵伸，超短细柔纤维纱线加工技术难点在于纤维长度短、且纤维长度不匀性差、纤维强力低。目前有许多纺织科研人员通过在各道纺纱工序设备上进行长流程的聚绒纺技术改造，如对超细柔纤维进行预处理，改善该类纤维的可纺性；开清棉采用短流程，适当减小开松及落棉部分的隔距，降低打击部件的转速；梳棉设备上抬高锡林位置，工艺上降低刺辊速度；并条采用自调匀整装置，牵伸区增加附加摩擦力界，缩小罗拉隔距，增大胶辊加压等措施；粗纱采用高效假捻器，适当增大粗纱捻系数减小牵伸隔距，增大摇架压力；细纱适当降低锭子和前罗拉速度，采用新的胶圈和胶圈销，积极减少纱线毛羽。但这种聚绒纺技术改造的工序多、成本高、工艺仍然难于控制，超短细柔纤维的含量虽能有所增加，条干、毛羽、强力等纱线质量指标在一定程度上有所提高，但仍然不能获得理想的超短细柔纤维高混纺比的优质纱线。因此开发一种高效、短流程、无罗拉牵伸的聚绒纺纱设备具有重大的应用价值，能最大化的为正在转型升级的纺织企业带来巨大的机遇，节约生产成本，最优化利用木棉、落毛、落棉、循环再生棉等超短细柔纤维，并能纺制出集紧密纺、转杯纺优点于一身的聚绒纺纱。
为了保证短流程聚绒纺设备开发的纱线符合要求，需要良好的聚绒装置来稳定纱线的质量。
技术实现要素：
本实用新型的目的是提供一种用于超短细柔纤维聚绒纺的多级可旋转聚绒装置，它可以克服现有技术的不足之处。
一种用于超短细柔纤维聚绒纺的多级可旋转聚绒装置，其特征是包括第一聚绒筒，第一聚绒筒一端连接第一固定转轴，第一固定转轴固装于第一负压室一侧并与第二聚绒筒的一端连接，第二聚绒筒的另一端连接第二固定转轴，第二固定转轴固装于第一负压室和第二负压室的中间公共部位并与第三聚绒筒的一端连接，第三聚绒筒的另一端连接第三固定转轴，第三固定转轴固装于第二负压室的一侧；
所述第一聚绒筒中部固装第一传动槽，第一传动槽通过第一皮带与第一变频电机上的第一转子连接；
所述第二聚绒筒中部固装第二传动槽，第二传动槽通过第二皮带与第二变频电机上的第二转子连接；
所述第三聚绒筒中部固装第三传动槽，第三传动槽通过第三皮带与第三变频电机上的第三转子连接；
所述的第一聚绒筒内壁分布着均匀的螺纹；
所述的第二聚绒筒和第三聚绒筒上均匀分布着微孔，其目数≥5000目/英寸，孔径≤0.01mm。
所述的第一聚绒筒、第二聚绒筒和第三聚绒筒的筒径逐级变小。
所述的第一聚绒筒、第二聚绒筒和第三聚绒筒在工作过程中转动方向一致，且第三聚绒筒转速大于第二聚绒筒转速，第二聚绒筒转速大于第一聚绒筒转速。
所述第一负压室和第二负压室中负压范围控制在2000～5000Pa之间，第一负压室负压值低于第二负压室。
本实用新型的有益效果在于其结构简单，操作简便。本设备可用于各种超短细柔纤维进行聚绒纺纱，其最大特点在于：效率高、工艺控制点少，为纺纱企业节约生产成本，最优化利用木棉、落毛、落棉、循环再生棉等超短细柔纤维，本装置形成的聚绒纺纱兼顾紧密纺与转杯纺的优点。
附图说明
附图1为本实用新型的结构示意图；其中1为第一聚绒筒，2为第一固定转轴，3为第一负压室，4为第二聚绒筒，5为第二固定转轴，6为第二负压室，7为第三聚绒筒，8为第三固定转轴，9为第一传动槽，10为第一皮带，11为第一变频电机，12为第一转子，13为第二传动槽，14为第二皮带，15为第二变频电机，16为第二转子，17为第三传动槽，18为第三皮带，19为第三变频电机，20为第三转子。
具体实施方式
一种用于超短细柔纤维聚绒纺的多级可旋转聚绒装置，其特征是包括第一聚绒筒1，第一聚绒筒1一端连接第一固定转轴2，第一固定转轴2固装于第一负压室3一侧并与第二聚绒筒4的一端连接，第二聚绒筒4的另一端连接第二固定转轴5，第二固定转轴5固装于第一负压室3和第二负压室6的中间公共部位并与第三聚绒筒7的一端连接，第三聚绒筒7的另一端连接第三固定转轴8，第三固定转轴8固装于第二负压室6的一侧；
所述第一聚绒筒1中部固装第一传动槽9，第一传动槽9通过第一皮带10与第一变频电机11上的第一转子12连接；第一变频电机11通过第一皮带10带动第一聚绒筒1转动；
所述第二聚绒筒4中部固装第二传动槽13，第二传动槽13通过第二皮带14与第二变频电机15上的第二转子16连接；第二变频电机15通过第二皮带14带动第二聚绒筒4转动；
所述第三聚绒筒7中部固装第三传动槽17，第三传动槽17通过第三皮带18与第三变频电机19上的第三转子20连接；第三变频电机19通过第三皮带18带动第三聚绒筒7转动；
所述的第一聚绒筒1内壁分布着均匀的螺纹；第一聚绒筒1转动过程中可以带动条子旋转加捻；
所述的第二聚绒筒4和第三聚绒筒7上均匀分布着微孔，其目数≥5000目/英寸，孔径≤0.01mm。
所述的第一聚绒筒1、第二聚绒筒4和第三聚绒筒7的筒径逐级变小，以适应条子尺寸的变化。
所述的第一聚绒筒1、第二聚绒筒4和第三聚绒筒7在工作过程中转动方向一致。且第三聚绒筒7转速大于第二聚绒筒4转速，第二聚绒筒4转速大于第一聚绒筒1转速。
所述第一负压室3和第二负压室6中负压范围控制在2000～5000Pa之间，并可以根据实际纺纱需要进行调控，其中，第一负压室3负压值低于第二负压室6。
纺纱生产时，条子在第一聚绒筒1中，由于第一聚绒筒1内壁分布着均匀的螺纹，第一聚绒筒1转动过程中可以带动条子旋转，条子径向收缩变紧，并加上一定的捻回；第二聚绒筒4和第三聚绒筒7上均匀分布有微孔，由于第一负压室3和第二负压室6中的负压作用，第二聚绒筒4和第三聚绒筒7中条子表层纤维受到一股“吸力”，纤维指向第二聚绒筒4和第三聚绒筒7上的微孔，由于第二聚绒筒4和第三聚绒筒7的高速旋转，使得条子表层纤维沿着条子轴向发生倾斜，产生加捻作用，由于第二聚绒筒4转速大于第一聚绒筒1转速，第三聚绒筒7转速远大于第二聚绒筒4转速，使得条子在径向收缩的同时，轴向也发生牵伸变细，最终形成纱线。纱线的规格可以根据条子的规格，通过改变第一聚绒筒1、第二聚绒筒4和第三聚绒筒7的转速及第一负压室3和第二负压室6中的负压值来进行控制。
所涉及电路均为已知或通用。
以上所述，仅为本发明的具体实施方式，本发明的保护范围并不局限于此，任何熟悉本技术领域的技术人员在本发明揭露的技术范围内，可轻易想到的变化或替换，都应涵盖在本发明的保护范围之内。因此，本发明的保护范围应该以权利要求所界定的保护范围为准。