降低浓缩效应的压力筛转子的制作方法

本实用新型涉及一种压力筛转子，尤其是一种降低浓缩效应的压力筛转子。

背景技术：

传统的压力筛转子大都是竖直形状的，这样的结构形状容易加工。但是由于水更容易通过筛缝，所以筛选过程中在进浆到排渣的整个筛框长度中，不可避免地发生了浓缩现象。过去为了解决这种现象，只有加入一定数量的稀释水，从而使良浆的浓度一再降低。由于浆料从进浆到排渣是一个连续增浓的过程，因此，良浆的流量和浓度也随着增浓过程而减小。因此，筛鼓只有一部分得到了有效利用。这样带来三个问题：1、由于部分筛选面积被增浓的纸浆堵塞，使筛选能力下降，2、由于整个筛框长度上浓度的不断变化以及对能量强度需求的不断变化使碎片去除效率下降，3、不可能实现低排渣率。

技术实现要素：

本实用新型的技术任务是针对上述现有技术中的不足提供一种降低浓缩效应的压力筛转子，该降低浓缩效应的压力筛转子具有筛鼓的全部面积得到利用，生产能力大大提高；降低了能量消耗，提高了碎片去除效率；同时由于全部筛鼓面积的有效利用，排渣率得以降低的特点。

本实用新型解决其技术问题所采用的技术方案是：它包括转子筒体、转子座、支撑板和叶片，所述的转子筒体设置在转子座的外侧，两者之间通过支撑板相连，所述的转子筒体外侧设置有多个叶片，所述的叶片为螺旋形，叶片的螺旋方向与转子筒体的旋转方向相反，所述的转子筒体的下部设置有多个串浆孔。

所述的串浆孔的开孔面积为转子筒体与筛鼓形成的环形开口面积的1/4至1/2。

所述的串浆孔为圆孔或椭圆孔。

所述的叶片的螺旋角为15°-45°。

所述的叶片包括叶片前圆弧、叶片后圆弧和叶片与转子筒体的贴合面，所述的叶片前圆弧为小圆弧状，叶片后圆弧为大圆弧状，叶片前圆弧为迎浆侧，叶片的最高点靠近迎浆侧，为叶片总宽的1/4处。

所述的叶片的厚度与宽度比为0.1-0.5。

所述的支撑板为环形钢板，包括两个，焊接在转子座外侧的上部和下部。

所述的转子筒体与支撑板通过焊接的方式连接。

本实用新型的降低浓缩效应的压力筛转子和现有技术相比，具有以下突出的有益效果：在转子螺旋叶片的作用下，加快了浆料流向排渣侧的速度，较低浓度的浆料能够覆盖更多的筛鼓面积，减轻了排渣侧浆料增浓现象。转子底部的浆料能够通过转子筒体侧面开设的串浆孔进入到筛选区域，原本由于浓缩现象浓度提高的浆料，与转子底部浓度较低的浆料混合在一起，重新变成了浓度适合筛选的浆料，避免了增浓现象的发生。筛鼓的全部面积得到利用，生产能力大大提高。

由于整个筛鼓长度方向的浓度变化不大，对于能量的需求基本相同，也就可以采用较低的能量满足筛鼓清洗的要求，降低了能量消耗，提高了碎片去除效率。同时由于全部筛鼓面积的有效利用，排渣率得以降低，渣浆中可利用纤维大量减少。降低了后续处理尾浆的设备负荷和设备数量。从而获得明显的节能效果

附图说明

附图1是降低浓缩效应的压力筛转子的主视剖视图；

附图2是降低浓缩效应的压力筛转子的立体图；

附图3是串浆孔为圆孔时的示意图；

附图4是串浆孔为椭圆孔时的示意图；

附图5是叶片的截面视图；

附图6是转子与筛鼓配合示意图；

附图标记说明：1、转子筒体，11、串浆孔，2、转子座，3、支撑板，4、叶片41、叶片前圆弧，42、叶片后圆弧，43、贴合面，44、最高点，5、进浆侧，6、筛鼓，7、排渣侧。

具体实施方式

参照说明书附图1至附图6对本实用新型的降低浓缩效应的压力筛转子作以下详细地说明。

本实用新型的降低浓缩效应的压力筛转子，其结构包括转子筒体1、转子座2、支撑板3和叶片4，所述的转子筒体1设置在转子座2的外侧，两者之间通过支撑板3相连，所述的转子筒体1外侧设置有多个叶片4，所述的叶片4为螺旋形，叶片4的螺旋方向与转子筒体1的旋转方向相反，所述的转子筒体1为圆筒形状，在靠近进浆侧5的位置，转子筒体1总长度的1/3处开设有多个串浆孔11，避免增浓现象的发生。

所述的串浆孔11的开孔面积为转子筒体1与筛鼓6形成的环形开口面积的1/4至1/2。

所述的串浆孔11为圆孔或椭圆孔。

所述的叶片4的螺旋角为15°-45°。

所述的叶片4包括叶片前圆弧41、叶片后圆弧42和叶片与转子筒体的贴合面43，所述的叶片前圆弧41为小圆弧状，叶片后圆弧42为大圆弧状，叶片前圆弧41为迎浆侧，叶片4的最高点44靠近迎浆侧，为叶片4总宽的1/4处。螺旋形的叶片4的迎浆侧在转动时形成向排渣方向的推力。螺旋形的叶片4为浆料筛选提供压力脉冲，产生的负压脉冲能够清洗筛鼓6表面，并将部分良浆中的水回流至筛选区域。

所述的叶片4的厚度与宽度比为0.1-0.5。

所述的支撑板3为环形钢板，包括两个，焊接在转子座2外侧的上部和下部，用于连接转子座2和转子筒体1。

所述的转子筒体1与支撑板3通过焊接的方式连接。

转子座2为环形，内孔设有键槽，用于将转子固定在压力筛的传动主轴上。

叶片4设计成为螺旋形状，焊接在转子筒体1的表面；螺旋形的叶片4能够加快浆料从进浆侧5到排渣侧7的流动速度；使浆料增浓的区域得到低浓浆料的补充，而不需要额外添加稀释水；另外在转子筒体1上开设多个串浆孔11，进浆侧的浆料能够从转子筒体1内侧通过串浆孔11进入增浓区域，避免增浓现象的发生。

浆料从转子和筛鼓作用的筛选区域的进浆侧进入，浆料以一定压力和速度沿切线方向进入压力筛壳体流入筛鼓内自进浆侧到排渣侧做螺旋线流动。由于筛鼓内外的压力差、离心力和旋翼的旋转，促使浆料穿过筛板完成筛选。当叶片4旋转时由于前端增加对附近浆料的压力，推动细浆快速通过筛孔。当叶片4继续旋转，叶片4尾部外侧与筛板内壁间隙逐渐增大，出现局部负压过程。当负压与筛鼓外细浆压力相等时，浆料停止通过筛孔；当负压继续增大时，筛鼓外面细浆即向筛鼓里面回冲，起着冲刷筛孔上浆团和粗渣的作用。接着浆料又在另一只叶片4旋转的作用下继续进行相同的筛选过程。同时叶片4还直接推动尾浆向上流入排渣侧排出。

在转子螺旋叶片4的作用下，加快了浆料流向排渣侧的速度，较低浓度的浆料能够覆盖更多的筛鼓面积，减轻了排渣侧浆料增浓现象。转子底部的浆料能够通过转子筒体1侧面开设的串浆孔11进入到筛选区域，原本由于浓缩现象浓度提高的浆料，与转子底部浓度较低的浆料混合在一起，重新变成了浓度适合筛选的浆料，避免了增浓现象的发生。筛鼓的全部面积得到利用，生产能力大大提高。由于整个筛鼓长度方向的浓度变化不大，对于能量的需求基本相同，也就可以采用较低的能量满足筛鼓清洗的要求，降低了能量消耗，提高了碎片去除效率。同时由于全部筛鼓面积的有效利用，排渣率得以降低，渣浆中可利用纤维大量减少。降低了后续处理尾浆的设备负荷和设备数量。从而获得明显的节能效果。

以上所列举的实施方式仅供理解本实用新型之用，并非是对本实用新型所描述的技术方案的限定，有关领域的普通技术人员，在权利要求所述技术方案的基础上，还可以作出多种变化或变形，所有等同的变化或变形都应涵盖在本实用新型的权利要求保护范围之内。本实用新型未详述之处，均为本技术领域技术人员的公知技术。