一种粘胶纱的气流纺纱装置的制作方法

本实用新型涉及气流纺纱技术领域，具体来说，涉及一种粘胶纱的气流纺纱装置。

背景技术：

从同族的de4431761a1公知一种气流纺纱装置，其中，在上游牵伸装置内牵伸的纤维条通过喷嘴组件被导入气流纺纱装置，并且经由起阻捻作用的纤维条引导器进入固定设置的中空纺纱锥体的入口。纺纱锥体具有被喷嘴组件部分包围的渐缩头部以及入口。在此，在纺纱锥体和喷嘴组件之间形成环形包络间隙。喂入气流纺纱装置的纤维条在纺纱锥体的头部区域内受到气流影响，该气流是离开喷嘴组件的喷气喷嘴的气流产生的，其具有径向和轴向的流动分量。具体而言，气流的轴向分量促使所喂给的纤维条的边缘纤维的后自由端部被提起或者分离。从纤维条提起的纤维围绕着纺纱锥体的头部，并且在旋转气流的作用下旋转。另一方面，边缘纤维的前端已经被包缠纤维捕获，并被引入中空纺纱锥体。在抽出所制造的纱线时，已经被提起且围绕头部旋转的边缘纤维缠绕在纤维束芯上。然而，从纤维条分离的纤维中的一些纤维，具体而言是长度较短的纤维，在纺纱过程中没有被涉及到，而是在强气流的作用下，经过纺纱锥体上的包络间隙，作为纤维废料经由气流纺纱装置的膨胀空间引开。尤其是在加工梳理后的喂给棉花时，这样产生的纤维浪费可能超过总纤维量的10％。

针对相关技术中的问题，目前尚未提出有效的解决方案。

技术实现要素：

针对相关技术中的问题，本实用新型提出一种粘胶纱的气流纺纱装置，以克服现有相关技术所存在的上述技术问题。

为此，本实用新型采用的具体技术方案如下：

一种粘胶纱的气流纺纱装置，包括气流纺纱装置，所述气流纺纱装置的一端设置有牵引辊组一，所述牵引辊组一的内部设置有纤维带，所述气流纺纱装置的另一端设置有牵引辊组二，所述牵引辊组二的内部设置有粘胶纱，所述气流纺纱装置靠近所述牵引辊组一的一端设置有纺纱头，所述气流纺纱装置的内部设置有腔体，所述腔体内部的一端设置有阻捻装置，所述腔体内部的另一端设置有纺纱锥体，所述纺纱锥体的内部设置有锥孔，所述纺纱锥体靠近所述阻捻装置的一端设置有锥头，所述纺纱锥体与所述气流纺纱装置之间形成膨胀空间，所述锥头与所述气流纺纱装置之间形成排出通道，所述气流纺纱装置内部的一端设置有若干喷气通道，所述喷气通道与高压源通过气管连接。

进一步的，所述气流纺纱装置的内部远离所述喷气通道的一端设置有若干与所述膨胀空间连通的排气管道。

进一步的，所述排气管道为倾斜结构，并且，所述排气管道的倾斜角度为四十五度。

进一步的，所述气流纺纱装置的内部设置有位于所述喷气通道的中间位置的环形空间。

进一步的，所述喷气通道为倾斜结构，并且，所述喷气通道的倾斜角度为四十五度。

进一步的，所述锥头的外表面设置有至少一个环形隆起。

进一步的，所述气流纺纱装置的内表面设置有至少一个突入到排出通道的凸起。

本实用新型的有益效果为：通过设置由牵引辊组一、牵引辊组二、纺纱头、腔体、阻捻装置、纺纱锥体、锥孔、锥头、膨胀空间、排出通道、喷气通道、高压源和气管构成的气流纺纱装置，从而能够有效提高纺纱质量和效果，减少纱线生产工序，避免造成纤维的浪费，提高纱线生产效率。

附图说明

为了更清楚地说明本实用新型实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本实用新型的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1是根据本实用新型实施例的一种粘胶纱的气流纺纱装置的结构示意图；

图2是图1中a处的局部放大图。

图中：

1、气流纺纱装置；2、牵引辊组一；3、纤维带；4、牵引辊组二；5、粘胶纱；6、纺纱头；7、腔体；8、阻捻装置；9、纺纱锥体；10、锥孔；11、锥头；12、膨胀空间；13、排出通道；14、喷气通道；15、高压源；16、气管；17、排气管道；18、环形空间；19、环形隆起；20、凸起。

具体实施方式

为进一步说明各实施例，本实用新型提供有附图，这些附图为本实用新型揭露内容的一部分，其主要用以说明实施例，并可配合说明书的相关描述来解释实施例的运作原理，配合参考这些内容，本领域普通技术人员应能理解其他可能的实施方式以及本实用新型的优点，图中的组件并未按比例绘制，而类似的组件符号通常用来表示类似的组件。

根据本实用新型的实施例，提供了一种粘胶纱的气流纺纱装置。

实施例一：

如图1-2所示，根据本实用新型实施例的粘胶纱的气流纺纱装置，包括气流纺纱装置1，所述气流纺纱装置1的一端设置有牵引辊组一2，所述牵引辊组一2的内部设置有纤维带3，所述气流纺纱装置1的另一端设置有牵引辊组二4，所述牵引辊组二4的内部设置有粘胶纱5，所述气流纺纱装置1靠近所述牵引辊组一2的一端设置有纺纱头6，所述气流纺纱装置1的内部设置有腔体7，所述腔体7内部的一端设置有阻捻装置8，所述腔体7内部的另一端设置有纺纱锥体9，所述纺纱锥体9的内部设置有锥孔10，所述纺纱锥体9靠近所述阻捻装置8的一端设置有锥头11，所述纺纱锥体9与所述气流纺纱装置1之间形成膨胀空间12，所述锥头11与所述气流纺纱装置1之间形成排出通道13，所述气流纺纱装置1内部的一端设置有若干喷气通道14，所述喷气通道14与高压源15通过气管16连接。

下面具体说一下牵引辊组一2和牵引辊组二4的具体设置和作用。

如图1所示，牵引辊组一2和牵引辊组二4分别位于气流纺纱装置1的两端，从而能够分别对纤维带3和粘胶纱5进行牵引。

借助于上述技术方案，通过设置由牵引辊组一2、牵引辊组二4、纺纱头6、腔体7、阻捻装置8、纺纱锥体9、锥孔10、锥头11、膨胀空间12、排出通道13、喷气通道14、高压源15和气管16构成的气流纺纱装置，从而能够有效提高纺纱质量和效果，减少纱线生产工序，避免造成纤维的浪费，提高纱线生产效率。

实施例二：

如图1-2所示，所述气流纺纱装置1的内部远离所述喷气通道14的一端设置有若干与所述膨胀空间12连通的排气管道17，所述排气管道17为倾斜结构，并且，所述排气管道17的倾斜角度为四十五度，所述气流纺纱装置1的内部设置有位于所述喷气通道14的中间位置的环形空间18，所述喷气通道14为倾斜结构，并且，所述喷气通道14的倾斜角度为四十五度，所述锥头11的外表面设置有至少一个环形隆起19，所述气流纺纱装置1的内表面设置有至少一个突入到排出通道13的凸起20。

从图1中可以看出，所述气流纺纱装置1的内部远离所述喷气通道14的一端设置有若干与所述膨胀空间12连通的排气管道17，所述排气管道17为倾斜结构，所述气流纺纱装置1的内部设置有位于所述喷气通道14的中间位置的环形空间18，所述锥头11的外表面设置有至少一个环形隆起19，所述气流纺纱装置1的内表面设置有至少一个突入到排出通道13的凸起20，对于排气管道17、环形空间18、环形隆起19和凸起20的设计，是比较常规的故此不做详细的说明。

综上所述，借助于本实用新型的上述技术方案，通过设置由牵引辊组一2、牵引辊组二4、纺纱头6、腔体7、阻捻装置8、纺纱锥体9、锥孔10、锥头11、膨胀空间12、排出通道13、喷气通道14、高压源15和气管16构成的气流纺纱装置，从而能够有效提高纺纱质量和效果，减少纱线生产工序，避免造成纤维的浪费，提高纱线生产效率。

以上所述仅为本实用新型的较佳实施例而已，并不用以限制本实用新型，凡在本实用新型的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本实用新型的保护范围之内。