一种用胶印机实现磨砂效果的印刷方法
【技术领域】
[0001]本发明涉及一种磨砂效果印刷方法。
【背景技术】
[0002]现有的印刷产品磨砂效果通常采用丝印或单凹来实现，但通常丝印工艺的效率较低，人工成本高，而单凹在制版上成本高且效果还原上难度较大。
[0003]中国专利(CN 1709707 A)公开了一种胶印磨砂工艺，包括三个步骤:1，印刷第一层底油并紫外线照射固化；2，印刷第二层底油并紫外线照射固化；3，印刷面油并用紫外线照射使5面油和底油反应形成仿磨砂效果。但该方法需要进行3次印刷，而且每次印刷完毕都需要紫外线照射固化。不仅工序较多，所形成的颗粒感也不是很强烈。
【发明内容】
[0004]本发明要解决的技术问题:针对现有的胶印仿磨砂工艺存在的工序较多的问题，提供了一种新的胶印磨砂方法。
[0005]本发明技术方案:
一种用胶印机实现磨砂效果的印刷方法，其特征在于:采用胶印PS版印刷色组先印刷第一座磨砂UV底油，然后在胶印机上光座上以柔版方式印刷第二座UV面油，最后经UV固化后形成磨砂油墨效果；底油和面油用量比例为1:1.Γ?:1.50
[0006]UV底油的成分按照质量百分比计如下:氯化聚酯40-50%，环氧丙烯酸树脂10-13%，聚酯22-28%，光敏剂3-5%，阻聚剂0.2%，二氧化硅砂粉2-10%,蜡粉2-8%,超细滑石粉4-8%，有机硅助剂4-8% ；UV面油的成分按照质量百分比计如下:环氧丙烯酸树脂22-31%，聚氨酯丙烯酸树脂8-16%，丙烯酸单体48-52%，光敏剂10_12%，阻聚剂0.1%，有机硅助剂1-2%，收缩助剂0.5-2%。
[0007]上光座采用柔性树脂版，采用腔式刮刀配合网纹辊的方式上墨，网纹辊设计在
80-120线/cm范围内。
[0008]树脂版在胶印文件基础四周缩小0.2-0.4mm的缩边处理。
[0009]树脂版采用带有铝基基础的树脂版。
[0010]本发明有益效果:
本发明用胶印PS版印刷色组印刷第一座磨砂UV底油，在胶印机上光座柔版方式印刷第二座UV面油，对两组油墨配方进行设计使得第二组面油覆盖上第一组底油后因表面能的原因产生收缩效果，并在第一座底油加入一定粒径的砂粒成份模拟磨砂油墨的砂感效果。两组油墨经UV固化后形成磨砂油墨效果。
[0011]在现今包装产品普遍组合工艺较多的情况下，本发明是一种提升生产效率、批量效果易控制的生产方式。
[0012]【具体实施方式】:
实施例一:UV底油的成分按照质量百分比计如下:氯化聚酯50%，环氧丙烯酸树脂10%，聚酯24.8%，光敏剂3%，阻聚剂0.2%，二氧化硅砂粉2%，蜡粉2%，超细滑石粉4%，有机硅助剂4% ;UV面油的成分按照质量百分比计如下:环氧丙烯酸树脂30%，聚氨酯丙烯酸树脂14%，丙烯酸单体43%，光敏剂10%，阻聚剂0.1%，有机硅助剂1.5%，收缩助剂1.4%。底油和面油用量比例为1:1.1。
[0013]步骤一，采用胶印PS版印刷色组在纸张上印刷第一座磨砂UV底油。
[0014]步骤二，在胶印机上光座上以柔版方式印刷第二座UV面油。上光座需要制作相应文件的柔性树脂版，上光座采用腔式刮刀配合网纹辊的方式上墨，通常视砂感的需要网纹辊需要设计在80-120线/cm范围内，树脂版因表面为柔性脂成分需要在胶印文件基础四周缩小0.2-0.4mm的缩边处理，以保证面油与底油的大小匹配，对于需要精确还原的图文所采用的树脂版宜采用带有铝基基础的树脂版。
[0015]步骤三，UV固化后形成磨砂油墨效果。
[0016]实施例二:UV底油的成分按照质量百分比计如下:氯化聚酯44%，环氧丙烯酸树脂11%，聚酯23%，光敏剂3%，阻聚剂0.2%，二氧化硅砂粉5%，蜡粉4.8%，超细滑石粉4%，有机硅助剂5% ;UV面油的成分按照质量百分比计如下:环氧丙烯酸树脂25%，聚氨酯丙烯酸树脂12%，丙烯酸单体50%，光敏剂10%，阻聚剂0.1%，有机硅助剂1.9%，收缩助剂1%。。底油和面油用量比例为1:1.3。
[0017]步骤一，采用胶印PS版印刷色组在纸张上印刷第一座磨砂UV底油。
[0018]步骤二，在胶印机上光座上以柔版方式印刷第二座UV面油。上光座需要制作相应文件的柔性树脂版，上光座采用腔式刮刀配合网纹辊的方式上墨，通常视砂感的需要网纹辊需要设计在80-120线/cm范围内，树脂版因表面为柔性脂成分需要在胶印文件基础四周缩小0.2-0.4mm的缩边处理，以保证面油与底油的大小匹配，对于需要精确还原的图文所采用的树脂版宜采用带有铝基基础的树脂版。
[0019]步骤三，UV固化后形成磨砂油墨效果。
[0020]实施例三:UV底油的成分按照质量百分比计如下:氯化聚酯40%，环氧丙烯酸树脂10%，聚酯22%，光敏剂3%，阻聚剂0.2%，二氧化硅砂粉8%，蜡粉6%，超细滑石粉6%，有机硅助剂4.8% ;UV面油的成分按照质量百分比计如下:环氧丙烯酸树脂24%，聚氨酯丙烯酸树脂10%，丙烯酸单体50%，光敏剂12%，阻聚剂0.1%，有机硅助剂2%，收缩助剂1.9%。底油和面油用量比例为1:1.5。
[0021]步骤一，采用胶印PS版印刷色组在纸张上印刷第一座磨砂UV底油。
[0022]步骤二，在胶印机上光座上以柔版方式印刷第二座UV面油。上光座需要制作相应文件的柔性树脂版，上光座采用腔式刮刀配合网纹辊的方式上墨，通常视砂感的需要网纹辊需要设计在80-120线/cm范围内，树脂版因表面为柔性脂成分需要在胶印文件基础四周缩小0.2-0.4mm的缩边处理，以保证面油与底油的大小匹配，对于需要精确还原的图文所采用的树脂版宜采用带有铝基基础的树脂版。
[0023]步骤三，UV固化后形成磨砂油墨效果。
【主权项】
1.一种用胶印机实现磨砂效果的印刷方法，其特征在于:采用胶印PS版印刷色组先印刷第一座磨砂UV底油，然后在胶印机上光座上以柔版方式印刷第二座UV面油，最后经UV固化后形成磨砂油墨效果；底油和面油用量比例为1:1.Γ?:1.50
2.根据权利要求1所述用胶印机实现磨砂效果的印刷方法，其特征在于:UV底油的成分按照质量百分比计如下:氯化聚酯40-50%，环氧丙烯酸树脂10-13%，聚酯22-28%，光敏剂3-5%，阻聚剂0.2%，二氧化硅砂粉2-10%，蜡粉2-8%，超细滑石粉4-8%’有机硅助剂4-8% ；UV面油的成分按照质量百分比计如下:环氧丙烯酸树脂22-31%，聚氨酯丙烯酸树脂8-16%，丙烯酸单体48-52%，光敏剂10-12%，阻聚剂0.1%，有机硅助剂1_2%，收缩助剂0.5_2%。
3.根据权利要求2所述用胶印机实现磨砂效果的印刷方法，其特征在于:上光座采用柔性树脂版，采用腔式刮刀配合网纹辊的方式上墨，网纹辊设计在80-120线/cm范围内。
4.根据权利要求3所述用胶印机实现磨砂效果的印刷方法，其特征在于:树脂版在胶印文件基础四周缩小0.2-0.4mm的缩边处理。
5.根据权利要求3所述用胶印机实现磨砂效果的印刷方法，其特征在于:树脂版采用带有铝基基础的树脂版。
【专利摘要】本发明公开了一种用胶印机实现磨砂效果的印刷方法，采用胶印PS版印刷色组先印刷第一座磨砂UV底油，然后在胶印机上光座上以柔版方式印刷第二座UV面油，最后经UV固化后形成磨砂油墨效果;底油和面油用量比例为1:1.1~1:1.5。在现今包装产品普遍组合工艺较多的情况下，本发明是一种提升生产效率、批量效果易控制的生产方式。
【IPC分类】C09D11-107, B41M7-02, B41M1-06, C09D11-104, C09D11-03, B41M1-04, C09D11-101
【公开号】CN104553406
【申请号】CN201410518100
【发明人】黄丹阳
【申请人】贵州劲嘉新型包装材料有限公司
【公开日】2015年4月29日
【申请日】2014年9月30日