铭牌及显示器的制作方法

本实用新型属于显示技术领域，更具体地说，是涉及一种铭牌及包含该铭牌的显示器。

背景技术：

显示器的铭牌是显示器产品的重要组成部分，其能够显示产品的主要工作参数、生产厂家及生产编号等信息，多为轻薄的软质材质，例如纸质。传统设计中，铭牌直接用双面胶等粘合材料粘附在显示器的后壳上，在粘贴时，容易造成后铭牌不均匀性鼓包，影响整机外观，多次返工后铭牌容易报废，造成材料的浪费，并且还降低了生产效率。

技术实现要素：

本实用新型的目的在于提供一种铭牌，旨在解决现有技术中存在的粘贴铭牌时容易使铭牌产生鼓包的问题。

为实现上述目的，本实用新型采用的技术方案是：提供一种铭牌，包括：软质的铭牌本体及粘附于所述铭牌本体后端面的装配胶黏层，所述铭牌本体的后侧设有用于防止粘贴时鼓包的排气结构，所述装配胶黏层的形状与所述铭牌本体后端面的形状相吻合。

进一步地，所述排气结构为设于所述铭牌本体后侧的至少一个朝向所述铭牌本体后端面开口的排气通槽，所述排气通槽两端的开口延伸至铭牌本体的边缘。

进一步地，所述排气通槽包括至少两个相互平行且为条状的第一排气通槽及至少两个与所述第一排气通槽交叉设置的条状的第二排气通槽。

进一步地，所述第一排气通槽的长轴与所述铭牌本体的一中线平行。

进一步地，所述第二排气通槽的长轴垂直于所述第一排气通槽的长轴。

进一步地，所述第一排气通槽沿所述第二排气通槽的长轴均匀分布，所述第二排气通槽沿所述第一排气通槽的长轴均匀分布。

进一步地，所述铭牌本体包括标示层及与所述标示层后端面连接的排气层，所述排气层的后端面设有所述排气通槽。

进一步地，所述排气通槽的槽宽度与所述排气层的厚度之比为3:1-5:1，所述排气通槽的槽深度与所述排气层的厚度之比为1:4-1:2。

进一步地，所述标示层的前端面上还设有透明的保护层。

本实用新型提供的铭牌的有益效果在于：与现有技术相比，本实用新型铭牌在其铭牌本体后部设置排气结构，在铭牌做粘贴整机后壳时，排气结构起到有效地排气效果，能够有效避免粘贴铭牌时的鼓包现象，节约了因铭牌鼓包造成了物料浪费，节约了人力物力，提高生产效率。

本实用新型还提供一种显示器，包含上述的铭牌。

本实用新型提供的显示器与现有技术相比，通过采用上述在粘贴时不易鼓包的铭牌，使得显示器整体的外观更加美观，并且整机组装效率得到提高。

附图说明

图1为本实用新型实施例提供的爆炸结构示意图；

图2为图1中排气层的俯视结构示意图。

图中：1、铭牌本体；2、第一排气通槽；3、第二排气通槽；4、标示层；5、排气层。

具体实施方式

为了使本实用新型所要解决的技术问题、技术方案及有益效果更加清楚明白，以下结合附图及实施例，对本实用新型进行进一步详细说明。应当理解，此处所描述的具体实施例仅仅用以解释本实用新型，并不用于限定本实用新型。

请一并参阅图1至图2，现对本实用新型提供的铭牌进行说明。铭牌包括所述软质的铭牌本体1及粘附于所述铭牌本体1后端面的装配胶黏层，所述铭牌本体的后侧设有用于防止粘贴时鼓包的排气结构，所述装配胶黏层的形状与所述铭牌本体1后端面的形状相吻合。由于铭牌多为纸质等软质材质，在粘接时，当胶黏层贴向显示器后壳的过程中，铭牌的粘接面上会存留一部分空气，在粘接过程中，空气不能排净，就会导致铭牌鼓包的现象产生。本实用新型中，铭牌本体1最后侧的端面为直接粘接面，粘贴时保证只有最后粘接面上具有起到粘接作用的装配胶黏层，保证排气结构的正常工作。为了保证粘接的牢固性，应当使最后侧的端面全部被装配胶黏层覆盖，因此装配胶黏层的形状要对应于铭牌本体1后端面的形状。上述铭牌也可用于其他种类物品的粘贴，其应用范围十分广泛。

本实用新型提供的铭牌，与现有技术相比，在其铭牌本体后部设置排气结构，在铭牌做粘贴整机后壳时，排气结构起到有效地排气效果，能够有效避免粘贴铭牌时的鼓包现象，节约了因铭牌鼓包造成了物料浪费，节约了人力物力，提高生产效率。

进一步地，请参阅图1至图2，作为本实用新型提供的铭牌的一种具体实施方式，所述排气结构为设于所述铭牌本体1后侧的至少一个朝向所述铭牌本体1后端面开口的排气通槽，所述排气通槽两端的开口延伸至铭牌本体1的边缘。排气通槽将铭牌本体1的后端面分割成至少两块，装配胶黏层也具有至少两块，分别对应于所述至少两块后端面上，为了保证排气功能正常，装配胶黏层不应当覆盖排气通槽的开口。

进一步地，请参阅图1至图2，作为本实用新型提供的铭牌的一种具体实施方式，所述排气通槽包括至少两个相互平行且为条状的第一排气通槽2及至少两个与所述第一排气通槽2交叉设置的条状的第二排气通槽3。在设计中发现，如果粘接面的面积越小，发生鼓包的概率越小，在实际生产过程中，当粘接面的面积为8mm×8mm左右时，粘接面能够将加工难度与鼓包发生概率达到最优化的平衡，既能够有效降低鼓包发生的概率，又能够不增加生产成本，因此，应当使得排气通槽较为全面的覆盖铭牌本体1的后端面，并通过排气通槽将铭牌本体1的后端面分割成较小的若干个粘接面，不仅能够使排气功能全面覆盖铭牌本体1，还能够进一步通过缩减粘接面的面积进一步降低鼓包发生的概率。

进一步地，请一并参阅图1至图2，作为本实用新型提供的铭牌的一种具体实施方式，为了方便加工以及便于排气通槽的均匀分布，所述第一排气通槽2的长轴与所述铭牌本体1的一中线平行。

具体的，请一并参阅图1至图2，作为本实用新型提供的铭牌的一种具体实施方式，为了进一步方便加工以及便于排气通槽的均匀分布，所述第二排气通槽4的长轴垂直于所述第一排气通槽2的长轴。上述分布方式使得第一排气通槽2与第二排气通槽3的分布方式呈“井”字型，根据铭牌本体1的面积大小，第一排气通槽2与第二排气通槽3交叉分布对铭牌本体1的后端面进行分割，原则是使得排气通槽均匀分布于铭牌本体1的后侧，在保证粘接强度的前提下，每个粘接面要接近于前述的最优化的粘接面的面积。

具体的，请一并参阅图1至图2，作为本实用新型提供的铭牌的一种具体实施方式，根据上述排气通槽均匀分布的原则，所述第一排气通槽2沿所述第二排气通槽3的长轴均匀分布，所述第二排气通槽3沿所述第一排气通槽2的长轴均匀分布。能够有效降低，铭牌本体1的加工难度，生产成本几乎不增加，有利于提升产品的性价比。图2中示出的横向的槽为第一排气通槽2，纵向的槽为第二排气通槽3。

进一步地，参阅图1，作为本实用新型提供的铭牌的一种具体实施方式，所述铭牌本体1包括标示层4及与所述标示层4后端面连接的排气层5，所述排气层5的后端面设有所述排气通槽。铭牌本体1设置成分体式结构，用于显示印刷文字的标示层4认可沿用原有设备进行加工，对排气层可应用现有设备进行简单改进后做加工，这种分体式设计可以使铭牌本体1的加工效率得到提高，且标示层4与排气层5的装配也非常简单。

进一步的，图中未示出，作为本实用新型提供的铭牌的一种具体实施方式，所述排气层5的前端面为平面，所述排气层5的前端面与所述标示层4的后端面通过主体胶黏层粘接。标示层4与排气层5直接通过生产设备就能进行粘接，粘接位置准确、平整，铭牌本体1的外观美观，进而方便后续铭牌与整机的粘接装配，降低铭牌本体1半成品的不良率，缩短装配工序的周期。

进一步地，图中未示出，作为本实用新型提供的铭牌的一种具体实施方式，所述标示层4的材质选用玻璃纸材质。在玻璃纸上经过印刷工序得到完整的标示层4结构。玻璃纸透明、无毒无味，在垃圾中能吸水而被分解，不至于造成环境污染，又具有防潮、不透水、不透气、可热封等性能，对商品起到良好保护作用，与普通塑料膜比较，它有不带静电、防尘、扭结性好等优点，非常适合做商品的铭牌。

进一步的，请一并参阅图1至图2，作为本实用新型提供的铭牌的一种具体实施方式，为了在粘接时起到更好的排气功能及方便加工，所述排气通槽的槽宽度与所述排气层5的厚度之比为3:1-5:1，所述排气通槽的槽深度与所述排气层5的厚度之比为1:4-1:2。合适的槽深与槽宽意味着合适的槽容积量，能够在粘接时对空气起到更好的容纳及导向作用，气流被粘接面挤压出来后能够快速的汇集到排气通槽中，排气通槽的内容积越大，对气体的汇集越有利，并且能够快速的对多余气体进行导向排气，能够有效防止气体积压造成的粘接不牢固的现象，提高粘接质量。

进一步的，图中未示出，作为本实用新型提供的铭牌的一种具体实施方式，为了便与加工且保证排气层5的强度，所述排气层5的厚度为2mm-3mm。

进一步地，图中未示出，作为本实用新型提供的铭牌的一种具体实施方式，所述标示层4的前端面上还设有透明的保护层。其材质可以选用玻璃纸或其他具有一定韧性的透明材质的膜，能够对标示层4起到保护作用，防止标示层4上的印刷文字被磨损，或者标示层4受外力而被撕裂。

本实用新型还提供一种显示器。所述显示器包括上述铭牌。

本实用新型提供的显示器，采用了上述在粘贴时不易鼓包的铭牌，使得显示器整体的外观更加美观，并且整机组装效率得到提高。

以上所述仅为本实用新型的较佳实施例而已，并不用以限制本实用新型，凡在本实用新型的精神和原则之内所作的任何修改、等同替换和改进等，均应包含在本实用新型的保护范围之内。