面板与系统中框黏合结构的制作方法

本发明涉及显示面板技术领域，尤其是涉及以光学胶黏合显示面板的结构与方法。

背景技术：

现行已知的智慧终端中，固定曲率的cg(coverglass)手机产品中,会利用裁切框胶(双面胶/泡绵胶)、点胶、片状胶材等方式将显示屏模组与系统的中框进行黏合，目前常见的触控屏手机产品通常是利用透明光学胶(即oca光学胶，opticallyclearadhesive)来黏合显示屏模组与系统中框。此类产品特点为适合用于局部弯曲设计,备胶的材质、厚度、尺寸与黏着力决定了显示模组与中框的固定性能。然而目前手机皆朝向大屏占比、窄边框趋势发展,固定曲率的cg手机产品搭配窄边框的设计使cg边框可固定在中框的面积越来越窄,极大影响了显示模组在系统中的组装可靠性。

如图1所示，现有固定曲率的cg手机产品中面板与系统中框黏合结构。如图1所示，面板10包含玻璃盖板(cg)11、oca光学胶12、显示层13、泡棉胶14、框胶15、油墨16以及系统中框17。其中界线l1为显示区(activearea,aa)的边界，界线l2为可视区(viewarea,va)的边界，界线l2同时也是油墨16的边界。界线l3是显示层13的边界，界线l4与界线l5分别是框胶15的两个边界。在面板10中，利用oca光学胶12来黏合玻璃盖板11显示层13在现有的固定曲率cg手机中,显示区边界(即界线l1)与可视区边界(即界线l2)之间的距离若是太短，将导致玻璃盖板11上的油墨16覆盖住可视区进而对显示效果造成影响。而若可视区到显示层13的边界(即界线l3)距离过小，会使得视角大时面板10的侧边会发生漏光的现象。此外，为了黏合显示层13与系统中框17，现有技术的泡棉胶14为长条双面胶，用以利组合显示层13与系统中框17，而长条型双面胶的使用，又使得现有的面板与系统中框黏合结构需要额外的黏合元件，同时也会加大显示层13边缘与系统中框的距离，进而使得显示屏模组与系统中框之间的缝隙变大。

因此，需要一种面板与系统中框黏合结构，来解决在显示屏模组与系统中框之间因缝隙而导致面板侧边在视角大时会发生漏光的问题。

技术实现要素：

本发明提供一种面板与系统中框黏合结构包含系统中框以及面板。其中面板包含玻璃盖板、显示层以及透明光学胶。所述显示层用来显示影像，所述透明光学胶用来黏合所述玻璃盖板与所述显示层。其中所述透明光学胶于两端包含部分透明光学胶，所述部分透明光学胶为所述透明光学胶宽度大于所述显示层的部分，所述部分透明光学胶位于所述显示层与所述系统中框之间，用于黏合所述显示层与所述系统中框。

较佳地，所述的面板与系统中框黏合结构包含框胶，位于所述玻璃盖板与所述系统中框之间，用来将所述玻璃盖板黏合于所述系统中框。

较佳地，所述的面板与系统中框黏合结构包含泡棉胶，位于所述显示层与所述系统中框之间，作为所述显示层与所述系统中框之间的缓冲。

本发明还提供一种面板与系统中框黏合方法包含步骤一：将位于透明光学胶第一面上的重离形膜裁切成第一重离形膜与第二重离形膜，其中所述第一重离形膜与显示层具有相同宽度，所述第二重离形膜位于第一重离形膜两侧；步骤二：将所述第一重离形膜撕除后，将所述透明光学胶黏贴于所述显示层上，其中所述透明光学胶宽度大于所述显示层；步骤三：将所述第二重离形膜与所述透明光学胶超出所述显示层的宽度反折至所述显示层下方；步骤四：将所述第二重离形膜撕除后，利用所述透明光学胶反折至所述显示层下方的部分，将所述显示层黏合于系统中框上。

较佳地，所述的面板与系统中框黏合方法的步骤一包含将位于透明光学胶第二面上的轻离形膜裁切成第一轻离形膜与第二轻离形膜，其中所述第一轻离形膜与显示层具有相同宽度，所述第二轻离形膜位于第一轻离形膜两侧。

较佳地，所述的面板与系统中框黏合方法的步骤二包含将所述第一轻离形膜撕除后，将玻璃盖板黏贴于所述透明光学胶上。

较佳地，所述的面板与系统中框黏合方法的步骤二包含玻璃盖板黏贴于所述透明光学胶后，将所述第二轻离形膜撕除。

较佳地，所述的面板与系统中框黏合方法包含框胶，位于所述玻璃盖板与所述系统中框之间，用来将所述玻璃盖板黏合于所述系统中框。

较佳地，所述的面板与系统中框黏合方法包含泡棉胶，位于所述显示层与所述系统中框之间，作为所述显示层与所述系统中框之间的缓冲。

本发明的优点在于，利用本发明的面板与系统中框黏合结构方法，利用一层透明光学胶即可同时黏合玻璃盖板、显示层与系统中框，因此可以节省组装玻璃盖板、显示层与系统中框的步骤，也可简化面板的制程，同时可以降低大视角时面板侧边漏光发生的机率，提升面板的显示品质。

附图说明

图1为现有的面板与系统中框黏合结构示意图；

图2为本发明的面板与系统中框黏合结构示意图；

图3-6为本发明的面板与系统中框黏合的步骤流程示意图。

具体实施方式

下面结合附图对本发明提供的显示面板及显示装置做详细说明。具体实施方式中的纵向、横向、上、下、左、右、前、后仅是为了便于描述各部件之间的相对关系，而非用来限定本发明的实施方式。显然，所描述的实施例仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

请参考图2，图2所示为本发明面板与系统中框黏合结构。如图2所示，面板20包含玻璃盖板(coverglass,cg)21、透明光学胶(即oca光学胶，opticallyclearadhesive)22、显示层23、泡棉胶24、框胶25、油墨26以及系统中框27。与现有技术不同的是，oca光学胶22预留一段超出显示层23的长度，待将玻璃盖板21与显示层通过oca光学胶22黏合后，将显示层23通过oca光学胶22固定于系统中框27上。泡绵胶24位于显示层23与系统中框27之间，用来缓冲显示层与系统中框之间的冲击力，避免面板20受到撞击时，显示层27与系统中框碰撞而损坏。

请一并参考图3，图3所示为本发明的面板与系统中框黏合的步骤。如图3所示，oca光学胶32的两侧分别是重离形膜322与轻离形膜324，重离形膜322与轻离形膜324用来使oca光学胶32可以黏合于其他平面。在本发明较佳的实施例中，重离形膜322与轻离形膜324的宽度皆大于oca光学胶32的宽度，而重离形膜322的宽度大于轻离形膜324的宽度。在现有技术中，当需要将oca光学胶黏合于其他平面时，会将重离形膜与轻离形膜完全撕除，然而在本发明面板与系统中框黏合的步骤中，在撕除重离形膜322与轻离形膜324前，会将撕除重离形膜322与轻离形膜324的宽度裁切成与显示层33的宽度相同，在撕除重离形膜322与轻离形膜324时不撕除全部，而是只撕除与显示层33宽度相同的部分，在两端各留下部分的重离形膜322与轻离形膜324。

请继续参考图4，图4所示是继图3后的面板与系统中框黏合步骤。在接下来的步骤中，首先撕除与显示层33相同宽度的部分重离形膜322，并将oca光学胶32贴合于玻璃盖板(cg)31。接着已撕除与显示层33相同宽度的部分轻离形膜324，将oca光学胶32的另一侧贴合于显示层33，如此一来，oca光学胶32便可以贴合于玻璃盖板31与显示层33之间，使玻璃盖板31与显示层33紧密贴合。而重离形膜322与轻离形膜324分别留下了部分重离形膜3220与部分轻离形膜3240。显示层33为具有弹性的显示层，较佳地，显示层33为柔性有机发光二极管(flexibleorganiclight-emittingdiode,flexibleoled)显示层。由于显示层33具有弹性，因此通过oca光学胶32可以紧密地贴合于玻璃盖板31上，使得显示层33可以用来实现全屏面显示。

请继续参考图5，图5所示是继图4后的面板与系统中框黏合的步骤。在玻璃盖板31、oca光学胶与显示层33贴合后，先将图4中还留着的部分轻离形膜3240撕除，接着将oca光学胶32超过显示层33宽度的部分，连同部分重离形膜3220一起反折至显示层33的下方。下一步骤则是将部分重离形膜3220撕除后，将玻璃盖板31、oca光学胶32及显示层33一起固定在系统中框37上，系统中框37的边缘具有框胶35作为玻璃盖板31与系统中框37之间的缓冲，避免硬式的玻璃盖板31与系统中框37因碰撞而造成毁损。

图6所示为本发明面板与系统中框黏合步骤完成后的结构图。玻璃盖板31与系统中框37通过框胶35紧密贴合，同时玻璃盖板31与显示层33通过oca光学胶32黏合于系统中框37上。由于显示层33的侧边由反折的oca光学胶32包覆，因此oca光学胶32除了可以作为显示层33与系统中框37之间的缓冲外，也可避免显示层33的光线从玻璃盖板31及系统中框37之间的缝隙漏出，可以防止大视角观看面板时发生漏光的现象。

利用本发明的面板与系统中框黏合结构方法，利用一层oca光学胶即可同时黏合璃盖板、显示层与系统中框，因此可以节省组装玻璃盖板、显示层与系统中框的步骤，也可简化面板的制程，同时可以降低大视角时面板侧边漏光发生的机会，提升面板的显示品质。

以上所述仅是本发明的优选实施方式，应当指出，对于本技术领域的普通技术人员，在不脱离本发明原理的前提下，还可以做出若干改进和润饰，这些改进和润饰也应视为本发明的保护范围。