一种标签及其生产工艺的制作方法

1.本发明涉及标签生产领域，尤其是涉及一种标签及其生产工艺。


背景技术：

2.标签是一种粘贴于产品对产品进行防护的同时使得产品不易污染的一层防护膜，主要用于锂电池、电子设备等相关领域。标签通常包括一层粘接层和一层离型膜层，粘接层粘贴于锂电池等产品时需要将粘接层由离型膜层撕下，随后将粘接层粘接于锂电池。
3.相关技术中的标签在生产过程中，通常需要先将粘接层和离型膜层进行分离，随后对粘接层进行模切，使得粘接层具有印痕从而分为粘接区域和废料区域，随后对粘接层和离型膜层重新进行压合，并分别对粘接区域和废料区域进行收卷。
4.针对上述中的相关技术，发明人认为当废料区域的面积大于粘接区域的面积时，粘接区域的部分在生产过程中容易随废料区域一同收卷，不易保证标签生产的良品率。


技术实现要素：

5.为了使得标签生产过程中粘接区域的部分不易随废料区域一同收卷，即，使得标签生产过程中容易排废，进而保证标签生产的良品率，本技术提供一种标签及其生产工艺。
6.第一方面，本技术提供一种标签，采用如下的技术方案：一种标签，包括叠放设置的粘接层和离型膜层，所述粘接层设置有印痕，所述印痕将粘接层分为粘接区域和废料区域，所述粘接区域的面积小于废料区域的面积，所述粘接区域和废料区域朝向离型膜层的一侧均印设有若干墨点。
7.通过采用上述技术方案，粘接区域和废料区域朝向离型膜层设有若干墨点的设置有利于减轻标签在生产过程中粘接层和离型膜层之间的粘性，从而达到卸力的作用，使得标签生产过程中粘接区域的部分不易随废料区域一同收卷，即标签生产过程中容易排废，进而有利于保证标签生产的良品率，同时，粘接区域和废料区域均设置有墨点使得标签生产过程中不易因局部附着墨点而在重新压合时因受力不均产生气泡，有利于保证标签最终的成型质量。
8.可选的，若干所述墨点呈矩形阵列分布。
9.通过采用上述技术方案，矩形阵列分布设置的墨点使得标签的粘性均匀，操作人员通过标签的粘接层对其他物品进行粘接时的操作方便。
10.可选的，所述墨点的形状为圆形、条形或网格形的至少一种。
11.通过采用上述技术方案，根据不同形状的墨点设置便于将粘接层设置为所需要的拉拔力大小，从而便于对不同的粘贴场景进行适应。
12.第二方面，本技术提供一种标签生产工艺，采用如下的技术方案：一种标签生产工艺，包括具体以下步骤：s1，将成卷设置的粘接层和离型膜层进行分离，并通过转动设置于印刷装置的涂墨辊对粘接层的粘接面印刷墨点；s2，通过设置于印刷装置的模切机构对印刷墨点后的粘接层进行模切，使得粘接层分为粘接区域和废料区
域；s3，通过设置于印刷装置的压合机构对模切后的粘接层和离型膜层进行叠设压合；s4，将叠设压合后标签的废料区域取下，并通过设置于印刷装置的第一收卷机构对标签取下的废料区域进行收卷；s5，通过设置于印刷装置的第二收卷机构对废料区域取下后的标签进行收卷。
13.通过采用上述技术方案，转动设置的涂墨辊使得粘接层涂覆墨点的结构简单，操作方便，且加工效率较高，压合机构对模切后的粘接层和离型膜层进行叠设压合的设置有利于初步保证粘接层和离型膜层之间的连接强度，使得废料区域取下收卷时不易将粘接区域一同带出，从而进一步便于标签生产过程中的排废，有利于保证标签最终成型后的收卷质量。
14.可选的，步骤s1中的印刷装置包括安装架和设置于安装架的压合机构，所述压合机构包括导向组件和压合组件，所述导向组件包括导向辊和两卡位板，所述导向辊水平转动于安装架并用于对离型膜层和模切后的粘接层进行承载，两所述卡位板安装于导向辊并用于对离型膜层的两侧进行限位。
15.所述压合组件包括两沿竖直方向分布的压合板，所述压合板均安装有若干沿水平方向分布的压合辊，所述安装架设置有驱动两压合板朝相互靠近或远离方向运动的运动件，两所述压合板朝相互靠近的方向运动时，两所述压合板的压合辊能够随压合板一同运动至相贴合的状态。
16.通过采用上述技术方案，离型膜层和模切后的粘接层通过两压合板的压合辊进行压合时，首先经由导向辊进行承载导向，在此过程中两卡位板对离型膜层的两侧进行限位，从而使得离型膜层和粘接层压合时水平方向的所在位置不易偏移，有利于保证离型膜层和粘接层之间的连接稳定性，两压合板的多个压合辊有利于充分对叠放后的离型膜层和粘接层进行压合，且通过两压合板的运动即可使多个压合辊同步进行运动，从而使得工作人员的操作简便。
17.可选的，所述运动件包括运动电机、双向丝杆以及运动导杆，所述双向丝杆转动安装于安装架，所述双向丝杆螺纹旋向相反的两端分别穿设于两压合板并与两压合板螺纹配合，所述运动导杆与双向丝杆平行设置，所述运动导杆固定安装于安装架，所述运动导杆穿设于两压合板并与两压合板滑移配合，所述运动电机用于驱动双向丝杆转动。
18.通过采用上述技术方案，运动电机驱动双向丝杆转动时，两压合板因与双向丝杆的螺纹配合且在运动导杆的限位作用下朝相互靠近或远离的方向运动，双向丝杆和运动导杆的设置使得两压合板朝相互靠近或远离方向运动的结构简单，精度较高，稳定性强。
19.可选的，其中一所述压合板设置有与压合辊一一对应设置的若干安装组件，所述安装组件包括安装框、安装块以及安装螺杆，所述安装框开设有沿竖直方向延伸的活动槽，所述安装块位于活动槽内并与活动槽滑移配合，所述安装螺杆沿竖直方向穿设于安装框并与安装框螺纹配合，所述安装块安装于安装螺杆一端，所述压合辊转动安装于安装块。
20.通过采用上述技术方案，安装螺杆转动时，安装块随安装在活动槽的限位作用随安装螺杆一同进行竖直方向的移动，从而使得压合辊能够随安装块一同进行竖直方向的微调，进而便于对不同厚度尺寸的加工标签进行适应，适用性强。
21.可选的，所述安装块朝向安装螺杆的一侧开设有安装孔，所述安装孔远离自身孔口的孔壁扩设有限位孔，所述安装螺杆的一端固定连接有限位板，所述安装螺杆穿设于安
装孔，所述限位板位于限位孔内，所述安装螺杆能够带动限位板在限位孔内转动滑移，所述安装块与安装框之间设置有抵压弹簧。
22.通过采用上述技术方案，安装螺杆能够带动限位板在限位孔内转动滑移的设置使得压合辊能够对标签的不同传送情况进行适应，为传送的标签持续施加足够的压力，适用性强，抵压弹簧的设置有利于充分保证压合辊对标签进行抵压时的压力。
23.可选的，所述第一收卷机构包括导料辊和废料收卷辊，所述导料辊水平转动安装于安装架并用于对废料区域的标签进行导向，所述废料收卷辊与导料辊位于同一水平线并转动安装于安装架，所述废料收卷辊用于对导料辊导料后的标签进行收卷。
24.通过采用上述技术方案，导料辊和废料收卷辊的设置有利于保证废料区域的标签进行收卷时的稳定性，进一步使得废料区域的标签收卷时不易带动粘接区域的标签一同运动。
25.可选的，所述第二收卷机构包括若干抵压辊和成型收卷辊，各所述抵压辊均转动安装于安装架并用于对废料区域取下后的标签进行抵压，所述收卷辊转动安装于安装架并用于对抵压辊抵压后的标签进行收卷。
26.通过采用上述技术方案，经由抵压辊抵压后的标签使得粘接区域与离型膜之间的粘接更为牢固，从而有利于保证标签最终收卷后的成型质量。
27.综上所述，本技术包括以下至少一种有益技术效果：1、粘接区域和废料区域朝向离型膜层设有若干墨点的设置有利于减轻标签在生产过程中粘接层和离型膜层之间的粘性，从而达到卸力的作用，使得标签生产过程中粘接区域的部分不易随废料区域一同收卷，即标签生产过程中容易排废，进而有利于保证标签生产的良品率。
28.2、压合机构对模切后的粘接层和离型膜层进行叠设压合的设置有利于初步保证粘接层和离型膜层之间的连接强度，使得废料区域取下收卷时不易将粘接区域一同带出，从而进一步便于标签生产过程中的排废，有利于保证标签最终成型后的收卷质量。
29.3、压合辊能够对标签的不同传送情况进行适应，为传送的标签持续施加足够的压力，适用性强，同时，抵压弹簧的设置有利于充分保证压合辊对标签进行抵压时的压力。
附图说明
30.图1是本技术实施中粘接层和离型膜层的结构示意图。
31.图2是本技术实施例中粘接层的表面结构示意图。
32.图3是本技术实施例中印刷装置的整体结构正面示意图。
33.图4是本技术实施例中印刷装置的整体结构立体示意图。
34.图5是本技术实施例中安装组件的结构示意图。
35.图6是本技术实施例中印刷装置另一视角的整体结构示意图。
36.附图标记说明：1、粘接层；101、粘接区域；102、废料区域；2、离型膜层；3、印痕；4、墨点；5、安装架；6、涂墨辊；7、印压辊；8、凸点；9、模切辊；10、承载辊；11、导向辊；12、卡位板；13、压合板；14、运动电机；15、双向丝杆；16、运动导杆；17、离型导辊；18、压合辊；19、安装框；20、安装块；21、安装螺杆；22、活动槽；23、限位板；24、安装孔；25、限位孔；26、抵压弹簧；27、导料辊；28、
废料收卷辊；29、废料电机；30、抵压辊；31、成型收卷辊；32、收卷电机；33、握持部。
具体实施方式
37.以下结合附图1-6对本技术作进一步详细说明。
38.本技术实施例公开一种标签。
39.参照图1，一种标签包括叠放设置的粘接层1和离型膜层2，粘接层1可选为厚度范围在22μm至38μm之间的透明阻燃pet，本技术实施例中粘接层1选为35μm的透明阻燃pet，离型膜层2可选为厚度范围在68μm至82μm之间的透明阻燃pet，在本技术实施例中离型膜层2选为75um的透明pet离型膜。
40.参照图1和图2，粘接层1设置有若干沿自身长度方向均匀分布的呈首尾闭合状的印痕3，印痕3将粘接层1划分为粘接区域101和废料区域102，其中，印痕3围设的区域为粘接区域101，印痕3外部的区域为废料区域102，粘接区域101的面积小于废料区域102的面积，且粘接区域101和废料区域102朝向离型膜层2的一侧均印设有若干呈矩形阵列分布设置的墨点4，墨点4的形状可以为圆形、条形或网格形的至少一种，本技术实施例中墨点4的形状均选为圆形。
41.本技术实施例一种标签的实施原理为：标签进行生产加工时，粘接区域101和废料区域102朝向离型膜层2设有若干矩形阵列分布的墨点4有利于均匀减轻标签在生产过程中粘接层1和离型膜层2之间的粘性，从而达到卸力的作用，使得标签生产过程中粘接区域101的部分不易随废料区域102一同收卷，即标签生产过程中容易排废，进而有利于保证标签生产的良品率，同时，粘接区域101和废料区域102均设置有墨点4使得标签生产过程中不易因局部附着墨点4而在重新压合时因受力不均产生气泡，有利于保证标签最终的成型质量。
42.本技术实施例还公开一种标签生产工艺。参照图2，标签生产工艺包括具体以下步骤：s1，将成卷设置的粘接层1和离型膜层2进行分离，并通过转动设置于印刷装置的涂墨辊6对粘接层1的粘接面印刷墨点4；s2，通过设置于印刷装置的模切机构对印刷墨点4后的粘接层1进行模切，使得粘接层1分为粘接区域101和废料区域102；s3，通过设置于印刷装置的压合机构对模切后的粘接层1和离型膜层2进行叠设压合；s4，将叠设压合后标签的废料区域102取下，并通过设置于印刷装置的第一收卷机构对标签取下的废料区域102进行收卷；s5，通过设置于印刷装置的第二收卷机构对废料区域102取下后的标签进行收卷。
43.参照图3和图4，其中，s1步骤中的印刷装置包括安装架5、印刷机构、模切机构、压合机构、第一收卷机构以及第二收卷机构，其中，印刷机构包括涂墨辊6和印压辊7，印压辊7设置有两根且均水平转动安装于安装架5，两印压辊7位于同一水平线。涂墨辊6水平转动安装于安装架5并位于两印压辊7之间，且涂墨辊6的顶部所在高度高于两印压辊7的底部所在高度。
44.继续参照图3和图4，粘接层1朝向离型膜层2的一侧设为粘接面，粘接层1远离离型膜层2的一侧设为光滑面。涂墨辊6的外周面设置有若干凸点8，若干凸点8均设有油墨，粘接层1输送且涂墨辊6经由一电机驱动而绕自身轴线转动时，两印压辊7的底部均抵触于粘接
层1的光滑面，涂墨辊6的凸点8抵触于粘接层1的粘接面，以实现对粘接层1的墨点4加工。
45.参照图4，模切机构包括模切辊9和承载辊10，模切辊9和承载辊10均水平转动安装于安装架5并沿竖直方向分布，模切辊9的外周面绕其轴线方向均匀设置有若干模切刀组，粘接层1的粘接面经由承载辊10的顶部进行输送且模切辊9经由一电机驱动而绕自身轴线转动时，若干模切刀组实现对粘接层1的印痕3压制，从而使得粘接层1经由印痕3分为粘接区域101和废料区域102。
46.参照图3和图4，压合机构包括导向组件和压合组件，导向组件包括导向辊11和两卡位板12，导向辊11水平转动安装于安装架5，离型膜层2和模切后的粘接层1输送时自下而上叠放设置于导向辊11顶部，以使得导向辊11对离型膜层2和模切后的粘接层1进行承载。安装架5转动连接有水平设置的离型导辊17，离型导辊17位于导向辊11的底部并并靠近位于导向辊11输入方向的一侧，离型膜层2绕设于离型导辊17后再绕设于导向辊11，以使得离型膜层2输送时不易与粘接层1相干涉，有利于保证离型膜层2输送时的稳定性。
47.导向辊11穿设于两卡位板12并与两卡位板12滑移配合，两卡位板12均通过螺栓抵紧固定于导向辊11，以使得卡位板12能够沿导向辊11的长度方向进行调节。两卡位板12分别抵触于离型膜层2的两侧，以对叠放于导向辊11的离型膜层2和粘接层1的两侧进行限位，保证输送稳定性。螺栓抵紧的设置使得卡位板12能够沿导向辊11的长度方向进行调节，从而便于对不同宽度尺寸的离型膜层2和粘接层1进行限位，适用性强。
48.继续参照图3和图4，压合组件包括两平行且沿竖直方向分布的压合板13，安装架5设置有运动件，运动件包括运动电机14、双向丝杆15以及运动导杆16，双向丝杆15竖直转动安装于安装架5，双向丝杆15螺纹旋向相反的两端分别穿设于两压合板13并与两压合板13螺纹配合，运动电机14安装于安装架5，双向丝杆15固定安装于运动电机14的输出端，以使得运动电机14驱动双向丝杆15转动。运动导杆16设置有两根，两运动均竖直固定连接于安装架5并分别位于双向丝杆15水平方向的两侧，两运动导杆16均沿竖直方向穿设于两压合板13并与两压合板13滑移配合。
49.压合板13均安装有两沿水平方向分布的压合辊18，运动电机14驱动双向丝杆15转动时，使得两压合板13因与双向丝杆15的螺纹配合且在运动导杆16的限位作用下朝相互靠近或远离的方向运动。两压合板13朝相互靠近的方向运动时，两压合板13的压合辊18能够随压合板13一同运动至相贴合的状态，从而实现对离型膜层2和模切后粘接层1的压合固定。
50.参照图3和图5，靠近安装架5顶部压合板13设置有两安装组件，安装组件包括安装框19、安装块20以及安装螺杆21，其中，安装框19开设有沿竖直方向延伸的活动槽22，安装块20位于活动槽22内并与活动槽22滑移配合，安装螺杆21沿竖直方向穿设于安装框19并与安装框19螺纹配合，安装螺杆21底部的一端固定连接有圆形设置的限位板23，安装螺杆21的顶部固定连接有握持部33，以便于工作人员施力对安装螺杆21转动。
51.参照图4和图5，安装块20的顶部开设有安装孔24，安装孔24远离自身孔口的孔壁扩设有限位孔25，安装螺杆21穿设于安装孔24，限位板23位于限位孔25内，限位孔25的深度大于限位板23的厚度，以使得安装螺杆21能够带动限位板23在限位孔25内转动并滑移。安装块20的顶部与安装框19之间设置有抵压弹簧26，抵压弹簧26套设于安装螺杆21外，以充分保证压合辊18对标签进行抵压时的压力。安装螺杆21转动时，安装块20随安装在活动槽
22的限位作用随安装螺杆21一同进行竖直方向的移动，从而使得压合辊18能够随安装块20一同进行竖直方向的微调，进而便于对不同厚度尺寸的加工标签进行适应，限位板23在限位孔25内转动滑移的设置使得压合辊18能够对标签的不同传送情况进行适应，从而始终为传送的标签持续施加足够的压力。
52.参照图4和图6，第一收卷机构包括导料辊27、废料收卷辊28以及废料电机29，导料辊27水平转动安装于安装架5，废料收卷辊28与导料辊27位于同一水平线并水平转动安装于安装架5，废料电机29固定安装于安装架5，废料收卷辊28固定安装于废料电机29的输出端，以使得废料电机29驱动废料收卷辊28转动。废料区域102的标签收卷时依次绕设于导料辊27和废料收卷辊28，以使得导料辊27对废料区域102的标签进行导向，便于实现废料区域102的稳定收卷，废料收卷辊28经由废料电机29驱动而转动时，实现对导料辊27导料后的标签进行收卷。
53.继续参照图4和图6，第二收卷机构包括若干抵压辊30、成型收卷辊31以及收卷电机32，抵压辊30的数量在本技术实施例中选为三个，各抵压辊30均水平转动安装于安装架5，收卷电机32固定安装于安装架5，成型收卷辊31固定安装于收卷电机32的输出端，以使得收卷电机32驱动成型收卷辊31转动。粘接层1的粘接区域101和离型膜层2收卷时依次绕设于各抵压辊30和成型收卷辊31，各抵压辊30均抵紧粘接区域101和离型膜层2，以使得粘接区域101与离型膜层2之间的粘接更为牢固，成型收卷辊31经由收卷电机32驱动而转动时，实现对抵压辊30抵压后的标签进行收卷。
54.本技术实施例一种标签生产工艺的实施原理为：标签生产加工时，转动设置的涂墨辊6使得粘接层1涂覆墨点4的结构简单，操作方便，且加工效率较高，压合机构的各压合辊18对模切后的粘接层1和离型膜层2进行叠设压合的设置有利于初步保证粘接层1和离型膜层2之间的连接强度，使得废料区域102取下收卷时不易将粘接区域101一同带出，从而进一步便于标签生产过程中的排废，有利于保证标签最终成型后的收卷质量。
55.以上均为本技术的较佳实施例，并非依此限制本技术的保护范围，故：凡依本技术的结构、形状、原理所做的等效变化，均应涵盖于本技术的保护范围之内。