一种全自动马赛克铺贴设备的制造方法
【专利摘要】本实用新型提供了一种全自动马赛克铺贴设备，包括上料系统、正反面识别调整系统、输送系统、铺贴堆栈系统和模盘自动上料系统；上料系统包括振动料盘放置台和振动料盘；正反面识别调整系统包括支架、光源、气嘴、导向带和色标传感器；输送系统包括导向道、滑道、传送道、直振和马赛克输送带；铺贴堆栈系统包括堆栈安装板、光电传感器和堆栈筒；模盘自动上料系统包括模盘放置架、模盘、横向直线导轨和纵向直线导轨。本多颜色马赛克自动铺贴设备，可以代替人工铺贴作业，节省大量劳动力的投入，适合于多种不同颜色马赛克同时铺贴的作业。
【专利说明】
一种全自动马赛克铺贴设备
技术领域
[0001]本实用新型涉及一种马赛克自动铺贴设备，尤其涉及一种能对多种不同颜色马赛克同时自动铺贴的设备。【背景技术】
[0002]马赛克是一种很好的建筑装饰材料，现在新型的陶瓷马赛克广泛用于宾馆、酒店的高层装饰和地面装饰，陶瓷马赛克是最传统的一种马赛克，它属于瓷质砖的范畴。马赛克在国外一直很流行，无论是公共场所，如餐馆、游泳池还是在家庭中都有广泛的应用。要完成一张马赛克模板的铺贴，按照传统的方式生产，需要人工将各种颜色的马赛克进行正反面调整，再根据不同的图案把不同颜色的马赛克放置到模板上不同的位置处。因为工人长期从事这种复杂乏味的操作，易使人产生疲倦，这就导致生产效率低下，并且铺贴的出错率也很高，故亟须使用机器代替人工来实现马赛克的自动铺贴。
[0003]目前市场上已经出现了一些用于马赛克自动铺贴的设备，如中国专利 “CN201310429507.4”公开了“一种马赛克铺贴装置”，该装置可在预设的胎膜上铺贴多种颜色的指定图案，解决目前主要靠人工铺贴的问题，降低生产成本，提高生产效率，但是实际操作中，由于马赛克拥有正反两面，该设备在铺设过程中容易出现正面和反面不分，从而出现马赛克贴反的现象，因此上料时需要人工分别马赛克的正反面，影响铺贴效率；中国专利 “CN201410317363.8”公开了“一种单色马赛克颗粒自动铺贴设备及其铺贴方法”，该单色马赛克颗粒自动铺贴设备可根据生产需求实现单轨道方式或多轨道方式进行马赛克颗粒自动铺贴，但是该设备结构复杂，其采取的单轨或者多轨并排上料方式轨道长，占用空间大， 同时该设备中的吸取设备采用多吸盘并排吸取的方式并进行并排同时铺设，一旦其中某个吸盘出现问题，则容易造成整个铺设胎膜出现漏铺的现象，而且无法进行多种颜色马赛克的同时铺设。【实用新型内容】
[0004]本实用新型的目的主要是解决现有技术所存在的问题:提供一种全自动马赛克铺贴设备，可以代替人工铺贴作业，节省大量劳动力的投入，铺贴效率和准确性远高于人工作业，适合于多种不同颜色马赛克同时铺贴的作业。本实用新型可以实现多种不同颜色马赛克同时自动上料、正反面识别和调整、自动按序进栈、自动铺贴模板，完全代替手工操作，是一种结构简单，效率高，性能可靠，方便实用的全自动马赛克铺贴设备。
[0005]为实现上述技术方案，本实用新型提供了一种全自动马赛克铺贴设备，包括上料系统、正反面识别调整系统、输送系统、铺贴堆栈系统和模盘自动上料系统；
[0006]所述上料系统包括多套上料装置，每套上料装置均包括振动料盘放置台和安装在振动料盘放置台上的振动料盘；
[0007]所述正反面识别调整系统安装在振动料盘的出料口，所述正反面识别调整系统包括支架、光源、气嘴、导向带和色标传感器，导向带安装在振动料盘的出口处，并且与出口保持平齐，支架安装在振动料盘上，光源安装在支架上端，振动料盘的出口处开有预留圆孔， 气嘴安装在支架上，并且正对着振动料盘出口处的预留圆孔，色标传感器安装在位于振动料盘内部支架上且正对气嘴；
[0008]所述输送系统包括导向道、滑道、传送道、直振和马赛克输送带，所述导向道安装在正反面识别调整系统中导向带的出口处，用于驱动从导向带中输出的马赛克沿导向道前行的马赛克输送带安装在导向道正下方，滑道安装在导向道的出口处，传送道安装在滑道出口处，直振安装在滑道下方；
[0009]所述铺贴堆栈系统包括堆栈安装板、光电传感器和堆栈筒，所述堆栈安装板上设置有进栈通道，所述进栈通道与输送系统中的传送道保持平齐，所述进栈通道的末端设置有沉槽，堆栈筒安装在所述沉槽内，光电传感器安装在所述堆栈筒的上端口；
[0010]所述模盘自动上料系统安装在铺贴堆栈系统的正下方，模盘自动上料系统包括模盘放置架、模盘、横向直线导轨和纵向直线导轨，所述模盘放置在模盘放置架上，模盘放置架安装在堆栈筒下方的横向直线导轨上，横向直线导轨安装在纵向直线导轨上。
[0011]在上述技术方案中，不同颜色的马赛克放置在不同上料装置中的振动料盘中，振动料盘振动上料，将马赛克输送到振动料盘的出料口，安装在振动料盘出口处的色标传感器区分马赛克的正反两面，如果检测到马赛克处于反面，则通过气嘴将马赛克吹至正面，经过检测调整后的马赛克随后通过导向带进入输送系统中的导向道，不同导向道中的马赛克通过滑道汇集到传送道，直振振动使得汇总到传送道中的马赛克保持前进，传送道中的马赛克随后进入堆栈安装板上设置的进栈通道，通过进栈通道进入堆栈筒，堆栈筒中排好序的马赛克随后依次落入到安装在堆栈筒下方的模盘中，模盘通过安装在模盘放置架下方的横向直线导轨和纵向直线导轨实现横向和纵向的移动，模盘每次在横向或者纵向上移动一个方格的距离，直到整个模盘全部铺贴完毕。[〇〇12]优选的，所述上料系统包括四套呈长方形或者正方形布置的上料装置，每套上料装置均包括振动料盘放置台和安装在振动料盘放置台上的振动料盘，沿马赛克运动方向并排分布的两振动料盘分别通过安装在各自振动料盘出口端的导向带连接到同一导向道，此种设计可以减少导向道的数目，精简设备占用的空间。
[0013]优选的，所述输送系统还包括开关安装架、顺序控制开关、铝型材架、方形桌和传送带支架，所述传送带支架安装在振动料盘放置台上，马赛克输送带装设在传送带支架上， 导向道装设在马赛克输送带上方并且与导向带保持端口相平齐，所述导向道的末端闭合， 导向道末端侧边上设置有槽孔，开关安装架安装在位于槽孔一侧的铝型材架上，所述槽孔保持与滑道的开口平齐，顺序控制开关装设在开关安装架上，铝型材架安装在方形桌上，方形桌放置于地面且一端保持与传送带支架平齐，直振放置于铝型材架上，滑道倾斜放置于直振上，传送道装设在铝型材架上且与直振连接。顺序控制开关用于控制不同颜色的马赛克按照模盘上的颜色顺序进行排序，然后按顺序将导向道内的马赛克推入滑道中。[〇〇14]优选的，所述铺贴堆栈系统还包括推板安装柱和推板，所述推板安装柱装设在堆栈安装板下方，推板装设在推板安装柱下方，所述推板端面正对堆栈筒底部开口槽处。推板用于控制堆栈筒内的马赛克按顺序投放。[〇〇15]优选的，所述模盘自动上料系统还包括模盘上料架、自动挡板和模盘传送带，所述模盘上料架安装在方形桌旁侧，模盘传送带安装在模盘上料架上，自动挡板安装在模盘传送带末端。每完成一块模盘的铺贴，模盘放置架都在横向直线导轨和纵向直线导轨的作用下运动至模盘上料架旁侧，通过模盘传送带将事先存放在其上的模盘运动至模盘放置架上，由装设在其上方的自动挡板限制每次只让最底层的模盘运送出来，从而实现模盘的自动上料。
[0016]优选的，所述振动料盘内侧设置有螺旋状的马赛克上料通道。振动盘振动上料时， 马赛克沿螺旋状的上料通道均匀有序的上料，同时还可以防止马赛克的破碎。
[0017]本实用新型的有益效果是:
[0018] 1.本实用新型提供的全自动马赛克铺贴设备实现了多种不同颜色马赛克同时自动上料、正反面识别和调整、自动按序进栈、自动铺贴模板，实现了马赛克全自动铺贴，提高了铺贴效率和准确性。
[0019]2.通过输送系统中的顺序控制开关可以控制不同颜色的马赛克按照模盘上的颜色顺序进行排序，可以实现按照预定的图案进行上料；
[0020]3.通过色标传感器和气嘴的配合设计可以实现马赛克正反面的自动识别和自动调整，提高马赛克铺贴的准确性。
[0021]4.设计有四套上料装置，每个上料装置均可输送不同颜色的马赛克，可以用户的需求进行不同颜色马赛克的搭配铺贴。【附图说明】[0〇22]图1是本实用新型的立体结构不意图1。
[0023]图2是本实用新型的立体结构示意图1I。[〇〇24]图3是本实用新型中上料系统和正反面识别调整系统的立体结构示意图。
[0025]图4是本实用新型中输送系统的立体结构示意图1。
[0026]图5是本实用新型中输送系统的立体结构示意图1I。
[0027]图6是本实用新型中铺贴堆栈系统的立体结构示意图。
[0028]图7是本实用新型中铺贴堆栈系统的剖视示意图。
[0029]图8是本实用新型中模盘自动上料系统的立体结构示意图。
[0030]图9是本实用新型中模盘放置架的结构示意图。
[0031]图中:00、上料系统;01、振动料盘放置台；02、振动料盘；10、正反面识别调整系统； 11、支架；12、光源；13、气嘴；14、导向带；15、色标传感器;20、输送系统;21、导向道;22、开关安装架；23、顺序控制开关;24、滑道;25、传送道;26、错型材架;27、方形桌;28、直振;29、传送带支架;291、马赛克输送带;30、铺贴堆栈系统;31、光电传感器;32、堆栈筒;33、推板;34、 堆栈安装板;35、进栈通道;36、推板安装柱;40、模盘自动上料系统;41、模盘放置架;42、模盘;43、横向直线导轨;44、纵向直线导轨;45、模盘上料架;46、自动挡板;47、模盘传送带。【具体实施方式】
[0032]下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整的描述，显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。本领域普通人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，均属于本实用新型的保护范围。
[0033]实施例1: 一种全自动马赛克铺贴设备。[〇〇34]参照图1至图9所示，一种全自动马赛克铺贴设备，包括上料系统00、正反面识别调整系统10、输送系统20、铺贴堆栈系统30和模盘自动上料系统40;[〇〇35]所述上料系统00包括多套上料装置，每套上料装置均包括振动料盘放置台01和安装在振动料盘放置台01上的振动料盘02;[〇〇36] 所述正反面识别调整系统10安装在振动料盘02的出料口，所述正反面识别调整系统10包括支架11、光源12、气嘴13、导向带14和色标传感器15,导向带14安装在振动料盘02 的出口处，并且与出口保持平齐，支架11安装在振动料盘02上，光源12安装在支架11上端， 振动料盘02的出口处开有预留圆孔，气嘴13安装在支架11上，并且正对着振动料盘02出口处的预留圆孔，色标传感器15安装在位于振动料盘02内部支架11上且正对气嘴13;[〇〇37]所述输送系统20包括导向道21、滑道24、传送道25、直振28和马赛克输送带291，所述导向道21安装在正反面识别调整系统10中导向带14的出口处，用于驱动从导向带14中输出的马赛克沿导向道21前行的马赛克输送带291安装在导向道21正下方，滑道24安装在导向道21的出口处，传送道25安装在滑道24出口处，直振28安装在滑道24下方；
[0038]所述铺贴堆栈系统30包括堆栈安装板34、光电传感器31和堆栈筒32,所述堆栈安装板34上设置有进栈通道35,所述进栈通道35与输送系统20中的传送道25保持平齐，所述进栈通道35的末端设置有沉槽，堆栈筒32安装在所述沉槽内，光电传感器31安装在所述堆栈筒32的上端口；[〇〇39]所述模盘自动上料系统40安装在铺贴堆栈系统30的正下方，模盘自动上料系统40 包括模盘放置架41、模盘42、横向直线导轨43和纵向直线导轨44,所述模盘42放置在模盘放置架41上，模盘放置架41安装在堆栈筒32下方的横向直线导轨43上，横向直线导轨43安装在纵向直线导轨44上。
[0040]在上述技术方案中，不同颜色的马赛克放置在不同上料装置00中的振动料盘02 中，振动料盘02振动上料，将马赛克输送到振动料盘02的出料口，安装在振动料盘02出口处的色标传感器15区分马赛克的正反两面，如果检测到马赛克处于反面，则通过气嘴13将马赛克吹至正面，经过检测调整后的马赛克随后通过导向带14进入输送系统20中的导向道 21，不同导向道21中的马赛克通过滑道24汇集到传送道25,直振28振动使得汇总到传送道 25中的马赛克保持前进，传送道25中的马赛克随后进入堆栈安装板34上设置的进栈通道 35,通过进栈通道35进入堆栈筒32,堆栈筒32中排好序的马赛克随后依次落入到安装在堆栈筒32下方的模盘42中，模盘42通过安装在模盘放置架41下方的横向直线导轨43和纵向直线导轨44实现横向和纵向的移动，模盘42每次在横向或者纵向上移动一个方格的距离，直到整个模盘42全部铺贴完毕。
[0041]参照图1和图2所示，所述上料系统00包括四套呈长方形或者正方形布置的上料装置，每套上料装置均包括振动料盘放置台01和安装在振动料盘放置台01上的振动料盘02， 沿马赛克运动方向并排分布的两振动料盘02分别通过安装在各自振动料盘02出口端的导向带14连接到同一导向道21，此种设计可以减少导向道21的数目，精简设备占用的空间。 [〇〇42] 参照图4和图5所示，所述输送系统20还包括开关安装架22、顺序控制开关23、铝型材架26、方形桌27和传送带支架29,所述传送带支架29安装在振动料盘放置台01上，马赛克输送带291装设在传送带支架29上，导向道21装设在马赛克输送带291上方并且与导向带14保持端口相平齐，所述导向道21的末端闭合，导向道21末端侧边上设置有槽孔，开关安装架 22安装在位于槽孔一侧的铝型材架26上，所述槽孔保持与滑道24的开口平齐，顺序控制开关23装设在开关安装架22上，铝型材架26安装在方形桌27上，方形桌27放置于地面且一端保持与传送带支架29平齐，直振28放置于铝型材架26上，滑道24倾斜放置于直振28上，传送道25装设在铝型材架26上且与直振28连接。顺序控制开关23用于控制不同颜色的马赛克按照模盘42上的颜色顺序进行排序，然后按顺序将导向道21内的马赛克推入滑道24中。[〇〇43]参照图6和图7所示，所述铺贴堆栈系统30还包括推板安装柱36和推板33,所述推板安装柱36装设在堆栈安装板34下方，推板33装设在推板安装柱36下方，所述推板33端面正对堆栈筒32底部开口槽处。推板33用于控制堆栈筒32内的马赛克按顺序投放。[〇〇44]参照图8和图9所示，所述模盘自动上料系统40还包括模盘上料架45、自动挡板46 和模盘传送带47，所述模盘上料架45安装在方形桌27旁侧，模盘传送带47安装在模盘上料架45上，自动挡板46安装在模盘传送带47末端。每完成一块模盘42的铺贴，模盘放置架41在横向直线导轨43和纵向直线导轨44的作用下运动至模盘上料架45旁侧，通过模盘传送带47 将事先存放在其上的模盘42运动至模盘放置架41上，由装设在其上方的自动挡板46限制每次只让最底层的模盘42运送出来，从而实现模盘42的自动上料。
[0045]参照图3所示，所述振动料盘02内侧设置有螺旋状的马赛克上料通道。振动盘振动 02上料时，马赛克沿螺旋状的上料通道均匀有序的上料，同时还可以防止马赛克的破碎。
[0046]以上所述为本实用新型的较佳实施例而已，但本实用新型不应局限于该实施例和附图所公开的内容，所以凡是不脱离本实用新型所公开的精神下完成的等效或修改，都落入本实用新型保护的范围。
【主权项】
1.一种全自动马赛克铺贴设备，其特征在于:包括上料系统、正反面识别调整系统、输 送系统、铺贴堆栈系统和模盘自动上料系统；所述上料系统包括多套上料装置，每套上料装置均包括振动料盘放置台和安装在振动 料盘放置台上的振动料盘；所述正反面识别调整系统安装在振动料盘的出料口，所述正反面识别调整系统包括支 架、光源、气嘴、导向带和色标传感器，导向带安装在振动料盘的出口处，并且与出口保持平 齐，支架安装在振动料盘上，光源安装在支架上端，振动料盘的出口处开有预留圆孔，气嘴 安装在支架上，并且正对着振动料盘出口处的预留圆孔，色标传感器安装在位于振动料盘 内部支架上且正对气嘴；所述输送系统包括导向道、滑道、传送道、直振和马赛克输送带，所述导向道安装在正 反面识别调整系统中导向带的出口处，用于驱动从导向带中输出的马赛克沿导向道前行的 马赛克输送带安装在导向道正下方，滑道安装在导向道的出口处，传送道安装在滑道出口 处，直振安装在滑道下方；所述铺贴堆栈系统包括堆栈安装板、光电传感器和堆栈筒，所述堆栈安装板上设置有 进栈通道，所述进栈通道与输送系统中的传送道保持平齐，所述进栈通道的末端设置有沉 槽，堆栈筒安装在所述沉槽内，光电传感器安装在所述堆栈筒的上端口；所述模盘自动上料系统安装在铺贴堆栈系统的正下方，模盘自动上料系统包括模盘放 置架、模盘、横向直线导轨和纵向直线导轨，所述模盘放置在模盘放置架上，模盘放置架安 装在堆栈筒下方的横向直线导轨上，横向直线导轨安装在纵向直线导轨上。2.根据权利要求1所述的全自动马赛克铺贴设备，其特征在于:所述上料系统包括四套 呈长方形或者正方形布置的上料装置，每套上料装置均包括振动料盘放置台和安装在振动 料盘放置台上的振动料盘，沿马赛克运动方向并排分布的两振动料盘分别通过安装在各自 振动料盘出口端的导向带连接到同一导向道。3.根据权利要求2所述的全自动马赛克铺贴设备，其特征在于:所述输送系统还包括开 关安装架、顺序控制开关、铝型材架、方形桌和传送带支架，所述传送带支架安装在振动料 盘放置台上，马赛克输送带装设在传送带支架上，导向道装设在马赛克输送带上方并且与 导向带保持端口相平齐，所述导向道的末端闭合，导向道末端侧边上设置有槽孔，开关安装 架安装在位于槽孔一侧的铝型材架上，所述槽孔保持与滑道的开口平齐，顺序控制开关装 设在开关安装架上，铝型材架安装在方形桌上，方形桌放置于地面且一端保持与传送带支 架平齐，直振放置于铝型材架上，滑道倾斜放置于直振上，传送道装设在铝型材架上且与直 振连接。4.根据权利要求3所述的全自动马赛克铺贴设备，其特征在于:所述铺贴堆栈系统还包 括推板安装柱和推板，所述推板安装柱装设在堆栈安装板下方，推板装设在推板安装柱下 方，所述推板端面正对堆栈筒底部开口槽处。5.根据权利要求4所述的全自动马赛克铺贴设备，其特征在于:所述模盘自动上料系统 还包括模盘上料架、自动挡板和模盘传送带，所述模盘上料架安装在方形桌旁侧，模盘传送 带安装在模盘上料架上，自动挡板安装在模盘传送带末端。6.根据权利要求4所述的全自动马赛克铺贴设备，其特征在于:所述振动料盘内侧设置 有螺旋状的马赛克上料通道。
【文档编号】B44C3/12GK205588860SQ201620335085
【公开日】2016年9月21日
【申请日】2016年4月20日
【发明人】管贻生, 周勇, 杨宇峰, 吴文强
【申请人】佛山博文机器人自动化科技有限公司