一体式鼻托支架的制作方法

背景技术：
：通常的眼镜框用鼻托支架都包括托叶杯（眼镜酒杯）和脚丝，脚丝的一端采用点焊连接在托叶杯的外壁，另一端用于连接眼镜框。脚丝和托叶杯的点焊连接一般只能人工操作，生产效率较低，质量也不够稳定，连接强度不高，焊点还容易影响最终产品的电镀效果。而且，在点焊过程中，需要用到磷铜、硼酸、汽油等材料，污染多，不够环保。现在也有了一种整体式的鼻托支架，将二个脚丝和眼镜框鼻梁制为整体，无需点焊，但是这种和鼻梁形成整体弯曲造型的构造在生产中还需多个步骤，无法一次落料成型，生产效率不够理想，而且脚丝鼻梁整体的构造对眼镜框的设计选择会有限制，影响使用范围。

技术实现要素：
：针对现有技术的不足，本实用新型提供一种结构合理简单，生产方便的一体式鼻托支架。

本实用新型包括一端对应连接眼镜框的脚丝，在脚丝的另一自由端处一体成型设有帽状突起，构成托叶连接结构。

或者，包括一端对应连接眼镜框的脚丝，在脚丝的另一自由端处设有横向分支，横向分支上设有帽状突起构成托叶连接结构，且帽状突起、横向分支和脚丝是一体成型结构。

也可以是，包括一端对应连接眼镜框的脚丝，在脚丝的另一自由端处设有帽状突起，并设有横向分支，横向分支上也设有帽状突起，构成双向托叶连接结构，且帽状突起、横向分支和脚丝是一体成型结构。

本实用新型的结构合理简单，可以直接一体冲压成型，生产快速方便，降低了成本，质量稳定可靠，能够匹配多数眼镜框，和托叶的连接也很方便，无需螺钉。而且，去除焊接操作使生产过程更加环保，减少了污染，也避免了焊点影响产品的电镀效果。

下面结合附图和具体实施方式进一步说明本实用新型。

附图说明：图1是具体实施方式1的主结构示意图。

图2是图1的另一形式示意图。

图3是具体实施方式2的主结构示意图。

图4是具体实施方式3的主结构示意图。

图5是具体实施方式4的主结构示意图。

图6是具体实施方式5的主结构示意图。

图7是具体实施方式6的主结构示意图。

具体实施方式1：如图1所示，脚丝1一端对应连接眼镜框，在脚丝1的另一自由端处一体成型设有帽状突起2，构成托叶连接结构。本实施例在脚丝1的自由端处一体成型设有二个帽状突起2，该二个帽状突起2朝向相反并且间距相对分布。托叶可以直接套接在二个帽状突起2之间，连接方便，定位可靠。

为了一次冲压落料成型方便，帽状突起2和脚丝1一般都是扁平的，当然也可使用圆丝，将端部冲压为扁平的帽状突起2即可。实际中，脚丝1可以是曲线形状，也可以如图2所示，脚丝1是直线形状，适用在相应的眼镜框上。

具体实施方式2：如图3所示，脚丝1一端对应连接眼镜框，在脚丝1的另一自由端处一体成型设有二个以上的帽状突起2，这些帽状突起2朝向相同并且规则间距排列。托叶可以根据需要套接在不同位置。

具体实施方式3：如图4所示，脚丝1一端对应连接眼镜框，在脚丝1的另一自由端处设有横向分支3，横向分支3上设有帽状突起2构成托叶连接结构，且帽状突起2、横向分支3和脚丝1是一体成型结构。托叶是连接在横向分支3上，和上述各实施例的连接方向不同。

具体实施方式4：如图5所示，基本结构雷同具体实施方式3，在横向分支3上设有二个以上的帽状突起2，这些帽状突起2朝向相同并且规则间距排列。

具体实施方式5：如图6所示，基本结构雷同具体实施方式3，在横向分支3连同帽状突起2上设有缺口4形成分叉，便于套接时调节。

具体实施方式6：如图7所示，脚丝1一端对应连接眼镜框，在脚丝1的另一自由端处设有帽状突起2，并设有横向分支3，横向分支3上也设有帽状突起2，构成双向托叶连接结构，且帽状突起2、横向分支3和脚丝1是一体成型结构。托叶可以根据需要连接在不同方向上。