本发明涉及纳米加工技术领域，更具体地说，涉及一种uv纳米压印全自动流水线设备。
背景技术：
纳米压印技术是微纳米器件制作工艺中的一个重要技术，纳米压印技术最早由stephenychou教授在1995年率先提出，这是一种不同于传统光刻技术的全新图形转移技术。纳米压印技术的定义为：不使用光线或者辐照使光刻感光成型，而是直接在硅衬底或者其他衬底上利用物理学的机理构造纳米尺寸图形纳米压印技术是微纳米器件制作工艺中的一个重要技术，纳米压印技术最早由stephenychou教授在1995年率先提出，这是一种不同于传统光刻技术的全新图形转移技术。纳米压印技术的定义为：不使用光线或者辐照使光刻感光成型，而是直接在硅衬底或者其他衬底上利用物理学的机理构造纳米尺寸图形。
目前纳米压印制作时，主要采用人工的方式搬运料片，劳动强度大，工作效率低，容易影响后期压印效果，同时，纳米压印技术的难点在于提供纳米级压平装置，及最合理的驱动方式及可操作性，目前，传统的纳米压印机普遍存在压力分布不均，只能进行一种形式的固化成形，适应性差的缺点，同时也不能在纳米压印过程中对其制造的产品是否合格进行检测。
技术实现要素：
本发明所要解决的问题是提供一种uv纳米压印全自动流水线设备，其通过全自动的加工设备来代替传统的手工操作，这样结构简单安装方便，减少了大量的劳动力，同时能也检测承印物的重量是否符合规格，从而便于剔除不合格的承印物，进而提高了工作效率和产品的合格率。
为达到上述目的，本发明解决上述技术问题所采用的技术方案是：一种uv纳米压印全自动流水线设备，从左往右依次包括纳米涂胶系统、自动识起停识别系统、纳米自动压印系统、uv光固化系统、自动覆膜切膜系统和自动收料系统，所述纳米涂胶系统、自动识起停识别系统、纳米自动压印系统、uv光固化系统、自动覆膜切膜系统和自动收料系统呈同一水平面设置且相邻的两个系统之间设有固定转轴。
进一步，所述纳米涂胶系统包括涂胶安装座，位于所述涂胶安装座上设有涂胶装置和设置在涂胶安装座上的涂胶传送带，所述涂胶装置设置在涂胶传送带的正上方，所述涂胶装置包括安装架，位于所述安装架上设置有胶水存放容器、匀胶铁棍、匀胶胶辊和传递胶辊，所述匀胶铁棍位于传递胶辊和匀胶胶辊之间。
进一步，所述自动识起停识别系统包括起停识别安装座，位于所述起停识别安装座上设有起停识别传送带，所述起停识别传送带的下方设有起停识别物体重量感应器。
进一步，所述纳米自动压印系统包括压印安装座，位于所述压印安装座上设有压印传送带、压辊机构和固化灯，所述压印传送带位于压印安装座上方，所述压辊机构和固化灯设置在压印传送带的正上方，且所述固化灯位于压辊机构的一侧。
进一步，所述uv光固化系统包括uv光固化安装座，位于所述uv光固化安装座上设有uv光固化传送带和固化灯组件，所述uv光固化灯组件包括固定支架和uv光固定灯，所述uv光固定灯设置在固定支架上，且位于uv光固化传送带的正上方。
进一步，所述自动覆膜切膜系统包括覆膜安装座，位于所述覆膜安装座上设有覆膜传送带、覆膜装置、切膜装置和压辊装置，所述覆膜传送带设置在覆膜安装座上方，所述切膜装置和压辊装置设置在覆膜传送带上方，所述覆膜装置设置在覆膜安装座上，所述覆膜装置包括第一覆膜机构、第二覆膜机构和第三覆膜机构，所述第一覆膜机构和第二覆膜机构设置在覆膜传送带上方，所述第三覆膜机构设置在覆膜安装座上且位于覆膜传送带下方，所述第一覆膜机构包括第一覆膜胶辊、第一导向辊和第一保护膜，所述第二覆膜机构包括第二覆膜胶辊、第二导向辊和第二保护膜，所述第三覆膜机构包括第三覆膜胶辊、第三导向辊和第三保护膜。
进一步，所述自动收料系统包括收料安装座，位于所述收料安装座上设有物体重量感应装置和重量感应自动升降装置，所述物体重量感应装置和重量感应自动升降装置设置在收料安装座上端，且所述重量感应自动升降装置位于物体重量感应装置的下方。
进一步，还包括光纤传感器，所述光纤传感器分别设置在涂胶安装座、起停识别安装座、uv光固化安装座、覆膜安装座和收料安装座上。
进一步，所述胶水存放容器上设有胶水流量控制器，所述胶水流量控制器位于胶水存放容器的出口端。
进一步，所述压辊机构包括压力调节器和胶辊，所述胶辊设置在压力调节器下方，所述固化灯设置在压力调节器侧边。
上述中的涂胶传送带、起停识别传送带、压印传送带、uv光固化传送带和覆膜传送带均为物体重量感应传送带。
与现有技术相比，本发明的技术方案具有如下优点：
1.本发明所提供的一种uv纳米压印全自动流水线设备，其通过全自动的加工设备来代替传统的手工操作，这样结构简单安装方便，减少了大量的劳动力，同时能也检测承印物的重量是否符合规格，从而便于剔除不合格的承印物，进而提高了工作效率和产品的合格率。
2.通过匀胶铁棍、匀胶胶辊和传递胶辊的设置可以有效的将胶水涂抹在承印物上，这样便于后续工序的操作，进而提高了产品的合格率。
3.通过体重量感应器的设置，可以对涂胶完成后的承印物进行重量检测，从而来确定承印物是否合格，进而来提高产品的合格率和工作效率。
4.压印传送带、压辊机构和固化灯的设置，其承印物通过传送带输送，压辊机构对承印物进行压印，最后通过固化灯对其承印物进行初步固化，这样提高工作效率，同时也减少了大量的人力，实现了自动的纳米压印。
5.uv光固化传送带和固化灯组件的设置，可以使承印物进行多次并精准的固化，从而提高了工作效率。
6.将覆膜传送带、覆膜装置、切膜装置和压辊装置设置在同一安装设备上，这样实现了覆膜和切膜两者功能合为一体，从而提高了工作效率，降低了生产成本。
7.通过物体重量感应装置和光纤传感组的相互配合，能在工作状态和停止状态中进行自由的切换，同时能检测承印物最终的重量，从而提升产品的合格率。
8.在涂胶安装座、起停识别安装座、uv光固化安装座、覆膜安装座和收料安装座上设有光纤传感器，这样便于对承印物的具体位置作出精准的定位判断。
9.胶水存放容器上设有胶水流量控制器，这样便于胶水定量的洒在传递胶辊上，进而便于传递胶辊上的胶水均匀涂抹在匀胶铁棍和匀胶胶辊上，从而使胶水能在承印物上均匀涂胶。
附图说明
图1为本发明实施例的一种uv纳米压印全自动流水线设备的整体结构示意图；
图2为本发明实施例的一种uv纳米压印全自动流水线设备的纳米涂胶系统结构示意图；
图3为本发明实施例的一种uv纳米压印全自动流水线设备的自动识起停识别系统结构示意图；
图4为本发明实施例的一种uv纳米压印全自动流水线设备的纳米自动压印系统结构示意图；
图5为本发明实施例的一种uv纳米压印全自动流水线设备的uv光固化系统结构示意图；
图6为本发明实施例的一种uv纳米压印全自动流水线设备的纳自动覆膜切膜系统统结构示意图；
图7为本发明实施例的一种uv纳米压印全自动流水线设备的自动收料系统结构示意图；
图中：纳米涂胶系统1、自动识起停识别系统2、纳米自动压印系统3、uv光固化系统4、自动覆膜切膜系统5、自动收料系统6、涂胶安装座7、涂胶装置8、涂胶传送带9、安装架10、胶水存放容器11、匀胶铁棍12、匀胶胶辊13、传递胶辊14、起停识别安装座15、起停识别传送带16、起停识别物体重量感应器17、压印安装座18、压印传送带19、压辊机构20、固化灯21、uv光固化安装座22、uv光固化传送带23、固化灯组件24、固定支架25、uv光固定灯26、覆膜安装座27、覆膜传送带28、覆膜装置29、切膜装置30、压辊装置31、物体重量感应装置32、重量感应自动升降装置33、光纤传感器34、胶水流量控制器35、固定转轴36、压力调节器37、胶辊38、第一覆膜机构39、第二覆膜机构40、第三覆膜机构41、第一覆膜胶辊42、第一导向辊43、第一保护膜44、第二覆膜胶辊45、第二导向辊46、第二保护膜47、第三覆膜胶辊48、第三导向辊49、第三保护膜50、收料安装座51。
具体实施方式
下面结合附图和实施例，对本发明的具体实施方式作进一步详细描述。以下实施例用于说明本发明，但不用来限制本发明的范围。
实施例
如图1-7所示，本实施例所提供的一种uv纳米压印全自动流水线设备，从左往右依次包括纳米涂胶系统1、自动识起停识别系统2、纳米自动压印系统3、uv光固化系统4、自动覆膜切膜系统5和自动收料系统6，所述纳米涂胶系统1、自动识起停识别系统2、纳米自动压印系统3、uv光固化系统4、自动覆膜切膜系统5和自动收料系统6呈同一水平面设置且相邻的两个系统之间设有固定转轴36。
所述纳米涂胶系统1包括涂胶安装座7，位于所述涂胶安装座7上设有涂胶装置8和设置在涂胶安装座7上的涂胶传送带9，所述涂胶装置8设置在涂胶传送带9的正上方，所述涂胶装置8包括安装架10，位于所述安装架10上设置有胶水存放容器11、匀胶铁棍12、匀胶胶辊13和传递胶辊14，所述匀胶铁棍12位于传递胶辊14和匀胶胶辊13之间；
所述自动识起停识别系统2包括起停识别安装座15，位于所述起停识别安装座15上设有起停识别传送带16，所述起停识别传送带16的下方设有起停识别物体重量感应器17；
所述纳米自动压印系统3包括压印安装座18，位于所述压印安装座18上设有压印传送带19、压辊机构20和固化灯21，所述压印传送带19位于压印安装座18上方，所述压辊机构20和固化灯21设置在压印传送带19的正上方，且所述固化灯21位于压辊机构20的一侧；
所述uv光固化系统4包括uv光固化安装座22，位于所述uv光固化安装座22上设有uv光固化传送带23和固化灯组件24，所述uv光固化灯组件24包括固定支架25和uv光固定灯26，所述uv光固定灯26设置在固定支架25上，且位于uv光固化传送带23的正上方；
所述自动覆膜切膜系统5包括覆膜安装座27，位于所述覆膜安装座27上设有覆膜传送带28、覆膜装置29、切膜装置30和压辊装置31，所述覆膜传送带28设置在覆膜安装座27上方，所述切膜装置30和压辊装置31设置在覆膜传送带28上方，所述覆膜装置29设置在覆膜安装座27上所述覆膜装置29包括第一覆膜机构39、第二覆膜机构40和第三覆膜机构41，所述第一覆膜机构39和第二覆膜机构40设置在覆膜传送带28上方，所述第三覆膜机构41设置在覆膜安装座27上且位于覆膜传送带28下方，所述第一覆膜机构39包括第一覆膜胶辊42、第一导向辊43和第一保护膜44，所述第二覆膜机构40包括第二覆膜胶辊45、第二导向辊46和第二保护膜47，所述第三覆膜机构41包括第三覆膜胶辊48、第三导向辊49和第三保护膜50；
所述自动收料系统6包括收料安装座27，位于所述收料安装座27上设有物体重量感应装置32和重量感应自动升降装置33，所述物体重量感应装置32和重量感应自动升降装置33设置在收料安装座27上端，且所述重量感应自动升降装置33位于物体重量感应装置32的下方。
还包括光纤传感器34，所述光纤传感器34分别设置在涂胶安装座7、起停识别安装座15、uv光固化安装座22、覆膜安装座27和收料安装座27上。
所述胶水存放容器11上设有胶水流量控制器35，所述胶水流量控制器35位于胶水存放容器11的出口端。
所述压辊机构20包括压力调节器37和胶辊38，所述胶辊38设置在压力调节器37下方，所述固化灯21设置在压力调节器37侧边。
本实施例所提供的本发明所提供的一种uv纳米压印全自动流水线设备，其通过全自动的加工设备来代替传统的手工操作，这样结构简单安装方便，减少了大量的劳动力，同时能也检测承印物的重量是否符合规格，从而便于剔除不合格的承印物，进而提高了工作效率和产品的合格率，通过匀胶铁棍12、匀胶胶辊13和传递胶辊14的设置可以有效的将胶水涂抹在承印物上，这样便于后续工序的操作，进而提高了产品的合格率，通过体重量感应器的设置，可以对涂胶完成后的承印物进行重量检测，从而来确定承印物是否合格，进而来提高产品的合格率和工作效率，压印传送带19、压辊机构20和固化灯21的设置，其承印物通过传送带输送，压辊机构20对承印物进行压印，最后通过固化灯21对其承印物进行初步固化，这样提高工作效率，同时也减少了大量的人力，实现了自动的纳米压印，uv光固化传送带23和固化灯组件24的设置，可以使承印物进行多次并精准的固化，从而提高了工作效率，将覆膜传送带28、覆膜装置29、切膜装置30和压辊装置31设置在同一安装设备上，这样实现了覆膜和切膜两者功能合为一体，从而提高了工作效率，降低了生产成本，通过物体重量感应装置32和光纤传感组的相互配合，能在工作状态和停止状态中进行自由的切换，同时能检测承印物最终的重量，从而提升产品的合格率，在涂胶安装座7、起停识别安装座15、uv光固化安装座22、覆膜安装座27和收料安装座51上设有光纤传感器34，这样便于对承印物的具体位置作出精准的定位判断，胶水存放容器11上设有胶水流量控制器35，这样便于胶水定量的洒在传递胶辊14上，进而便于传递胶辊14上的胶水均匀涂抹在匀胶铁棍12和匀胶胶辊13上，从而使胶水能在承印物上均匀涂胶。
工作时，承印物通过涂胶传送带9进行输送，位于涂胶传送带9下方设有物体重量感应器，当承印物的重量不符合规定值时，输送带停止传送，等待工作人员取出不合格承印物后，输送带再次运行，当承印物的重量符合规定值时，涂胶传送带9继续向前移动，位于涂胶安装座7前端的光纤传感器34感应到承印物时，涂胶装置8开启，打开胶水存放容器11的开口，使胶水通过传递胶辊14分别涂覆在匀胶铁棍12和匀胶胶辊13上，随后承印物进入胶辊38的位置时进行涂胶处理，完成时则输送到起停识别安装座15上，将涂胶完成的承印物通过起停识别传送带16，在传送时，承印物会途径起停识别物体重量感应器17，其通过起停识别物体重量感应器17来检测是否合格，若符合则承印物会传送至纳米压印安装座18上，其纳米纹理模具将其覆盖在承印物上，然后通过物体感应传送带进行传输，随后通过光纤传感器34用来感应纳米纹理模具和承印物的位置，压印设备中的压辊机构20对纳米纹理模具和承印物进行压印，最后将压印完的承印物通过压辊机构20一侧的led紫外固化灯21进行初步固化，完成后将其运输到uv光固化安装座22上，uv光固定灯26开启对uv光固化传送带23上的初步固化的承印物进行二次固化，固化完成后将其运输至覆膜安装座27上，其承印物通过覆膜传送带28进行传输，第一保护膜44和第二保护膜47通过第一导向辊43和第二覆膜胶辊45进行导向，然后通过第一覆膜胶辊42和第二导向辊46对其承印物进行上端面的覆膜，第三保护膜50通过第三覆膜胶辊48进行导向，然后通过第三导向辊49对其承印物进行下端面的覆膜，光纤传感器34则对承印物的位置进行检测，当承印物覆膜完成后，其切膜装置30上的感应切刀对该承印物后端的薄膜进行切割，再通过压辊胶辊38对承印物上的薄膜进行压印，随后将切割完成的承印物输送至收料安装座51上，而收料安装座51上的光纤传感器34检测到承印物时，重量感应自动升降装置33随着物体重量感应装置32感受到承印物的位置进行向下移动，当检测不到承印物时，其重量感应自动升降装置33随之复位。
以上所述仅是本发明的优选实施方式，应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明技术原理的前提下，还可以做出若干改进和润饰，这些改进和润饰也应视为本发明的保护范围。