电子设备、背光模组及背光模组的制备方法与流程

本发明涉及电子设备技术领域，特别涉及一种电子设备、背光模组及背光模组的制备方法。

背景技术：

随着通信技术的发展，诸如智能手机等电子设备越来越普及。随着全面屏概念的提出，用户对屏占比的要求越来越高，因而要求背光底部边框进行相应收窄，以实现超窄边框设计。

目前，背光超窄边框在装配时，先将导光板与灯源组件整体组装成灯条结构，再通过机台将组装好的灯条结构整体斜插入框体中，从而完成灯条结构与框体的装配。

组装完成后的超窄边框电子设备虽然能满足屏占比高的要求，但是很容易出现灯源的安装位置偏离设计位置的问题，导致灯源发光面与背光可视区的距离偏小，使得灯源的灯口位置处出现比较明显的光斑现象，从而影响用户的使用体验。

技术实现要素：

本发明的目的在于解决现有技术的电子设备中，灯源的安装位置偏离设计位置，导致灯源发光面到背光可视区的距离偏小，使灯源的灯口位置处出现比较明显的光斑现象，影响用户的使用体验的问题。

为解决上述技术问题，本发明提供一种背光模组，其包括背框、导光板、光源组件以及胶水层，背框包括主体部和与所述主体部折弯连接的过渡部，所述背框的内部设有容置空间；导光板设置在所述容置空间中；光源组件包括电路板和设置在电路板上的光源件，所述光源件设置在所述导光板的端部；所述电路板设置在所述导光板的侧面，且靠近所述主体部的内表面布置；胶水层设置在所述主体部的内表面，以使所述电路板背离所述导光板的侧面与所述背框固定。

本发明还提供一种电子设备，其包括显示模组及上述的背光模组，所述显示模组层叠设置在所述背光模组上。

本发明同时还提供一种背光模组的制备方法，其包括如下步骤：将光源件固定在电路板上，得到光源组件；在导光板上安装光源组件，使光源件固定在导光板的端部，并使电路板固定在导光板的侧面，得到光源单元；提供一背框，该背框的内部设有容置空间，在背框内表面的安装位置处涂覆胶水，以形成胶水层；将光源单元安装入背框的容置空间，使电路板背离导光板的侧面面向背框内表面的安装位置，通过胶水层使电路板与背框固定，并使光源件安装到位。

由上述技术方案可知，本发明的有益效果为：

本发明电子设备、背光模组及背光模组的制备方法中，通过背框内表面的胶水层可使光源组件与背框连接。相较于粘胶层，胶水的流动性较强，电路板与胶水层接触后不会直接地粘接固定，即使机台稳定性等其他因素导致光源组件安装不到位时。在胶水层的作用下，可相应地调整光源组件与背框的相对位置，使得光源件到位至设计位置，以保证光源件与背光可视区的距离为设计距离，避免灯口处出现比较明显的光斑现象，确保用户较优的使用体验。

附图说明

图1是本发明电子设备一实施例的结构示意图；

图2是图1所示的电子设备中背光模组沿a-a向的截面图；

图3是图2所示的背光模组中背框的结构示意图；

图4是本发明背光模组制备方法的流程图；

图5是本发明背光模组制备时点胶形成胶水层示意图；

图6是本发明背光模组制备时光源组件斜插组装背框示意图。

附图标记说明如下：100、电子设备；10、背光模组；11、背框；110、容置空间；111、主体部；112、过渡部；113、延伸部；114、开口；12、导光板；13、光源组件；131、光源件；132、电路板；14、胶水层；15、粘胶层；16、反射片；17、扩散片；18、复合棱镜；191、遮光胶带；192、麦拉片层；193、支撑片层；20、显示模组；200、点胶针。

具体实施方式

体现本发明特征与优点的典型实施方式将在以下的说明中详细叙述。应理解的是本发明能够在不同的实施方式上具有各种的变化，其皆不脱离本发明的范围，且其中的说明及图示在本质上是当作说明之用，而非用以限制本发明。

随着用户对移动终端显示屏占比的要求提高，电子设备超窄边框设计的概念随之提出。

超窄边框的电子设备在生产组装时，先将灯源组件与导光板整体组装成灯条结构，再通过机台将组装好的灯条结构整体斜插入框体中。本申请的发明人研究后发现，灯条结构与框体组装之前，灯条结构面向框体的表面设有粘胶层。将灯条结构斜插入框体中时，粘胶层与框体一旦接触便会使等调结构与框体直接粘接固定。

本申请的发明人同时研究发现，由于机台稳定性等其他因素会导致灯条结构斜插不到位，在粘胶层的粘接作用下，斜插不到位的灯条结构会直接与框体直接粘接固定，导致灯源的安装位置偏离设计位置，使得灯源发光面到背光可视区的距离偏小，从而引发灯源灯口位置处比较明显的光斑现象。

为解决电子设备灯源灯口位置处易出现光斑现象，影响用户使用体验的问题，本申请的发明人相应地提出一种电子设备、背光模组及背光模组的制备方法，现结合附图对本发明的优选实施例进行详细说明。

本申请实施例涉及的电子设备可以是任何具有显示功能的终端设备，诸如：智能手机、平板电脑、笔记本电脑、电子阅读器、车载设备、可穿戴设备等。

参阅图1和图2，本申请一实施例提供一种电子设备100，该电子设备100包括背光模组10和显示模组20。其中，显示模组20层叠设置在背光模组10上。

在本实施例中，显示模组20形成电子设备100的显示面，用于显示图像、本文等信息。其中，显示模组20可以为触摸屏，以接收外界的触控信号，从而在电子设备100的显示面上进行相应的信号输出，以实现人机交互。

显示模组20承载在背光模组10上，且二者呈层叠设置。该背光模组10的出光面朝向显示模组20，以用于向显示模组20提供光线，使得显示模组20显示画面，从而实现电子设备100图像显示的功能。

具体地，本实施例的背光模组10包括背框11、导光板12、光源组件13以及胶水层14。其中，背框11包括主体部111和过渡部112，过渡部112与主体部111折弯连接，该背框11的内部设有容置空间110。导光板12布置在容置空间110中，光源组件13包括电路板132和设置在电路板132上的光源件131。光源件131设置在导光板12的端部，电路板132设置在导光板12的侧面，且靠近主体部111的内表面布置。胶水层14设置在主体部111的内表面，以使电路板132背离导光板12的侧面与背框11固定。

进一步地，如图2和图3所示，在本实施例中，背框11为金属框体结构，该背框11还包括延伸部113。延伸部113连接在过渡部112远离主体部111的一端。该延伸部113与过渡部112折弯连接，延伸部113、过渡部112以及主体部111共同围合形成容置空间110。

背框11上还设有开口114，开口114与主体部111相对。该开口114与背框11的容置空间110连通，通过背框11上的开口114，可将背光模组10的相关部件装配至容置空间110中，从而完成背光模组10的组装。

在本实施例的背框11中，主体部111内表面设有安装位置，该安装位置用于固定光源组件13。主体部111上的安装位置靠近过渡部112设置，该安装位置处设有胶水层14，通过胶水层14可将光源组件13与背框11固定。胶水层14由涂覆在主体部111上的胶水形成。

相较于传统的粘胶层，胶水的流动性较强。光源组件13与胶水层14接触后不会立刻直接地粘接固定，即使在机台稳定性等其他因素影响下，光源组件13安装不到位时，基于胶水层14较强的流动性，可相应地调整光源组件13与背框11的相对位置，使得光源件131到位至设计位置，以保证光源件131与背光可视区的距离为设计距离，避免灯口处出现比较明显的光斑现象，确保用户较优的使用体验。

在本实施例中，胶水层14呈黑色，以实现吸光的效果。

进一步地，本实施例的导光板12设置在背框11的容置空间110中，该导光板12可以是亚克力或者聚碳酸酯板材，其通过雕刻及印刷技术形成导光点，以在导光板12上形成网点面。当光线射到各导光点上时，反射光会向各个角度扩散，从而使被破坏反射条件的光线由导光板12正面射出，以形成面光源。

在本实施例中，导光板12包括入光面和出光面。出光面与网点面相对设置，入光面与出光面和网点面分别相邻。导光板12安装在容置空间110中，入光面与过渡部112的表面相对，出光面与主体部111的内表面相对。

进一步地，本实施例的光源组件13部分容置在背框11的容置空间110中，该光源组件13包括光源件131和电路板132。其中，光源件131可以为led(发光二极管)，电路板132可以为柔性电路板。

光源件131固定在电路板132的表面，二者可以通过焊接固定，以保证光源组件13整体结构的稳定性。

在本实施例中，光源组件13在与背框11装配之前，先与导光板12组装。具体地，灯源件固定在导光板12的端面，并使电路板132安装光源件131的表面部分与导光板12的侧面固定。

灯源件与导光板12的入光面相对，以使导光板12通过入光面接收光源件131发出的光线。电路板132与导光板12层叠设置，以增加导光板12与电路板132的接触面积，保证电路板132与导光板12连接的稳定性。

在本实施例中，背光模组10还包括粘胶层15，粘胶层15设置在电路板132面向导光板12的表面。通过粘胶层15，可使电路板132与导光板12稳定地固定连接。本实施例的粘胶层15与电路板132一体冲切而成，在保证粘胶层15与电路板132紧密结合的同时，还能有效地避免光源件131发出光线的漏出。

光源组件13与导光板12组装完成后，光源组件13与导光板12整体经背框11的开口114安装入容置空间110中。电路板132背离导光板12的侧面与背框11主体部111的内表面相对，在胶水层14的作用下，电路板132固定在背框11主体部111内表面的安装位置处，从而使光源组件13与导光板12整体与背框11装配。

电路板132与背框11内表面接触后，在胶水层14的作用下，二者不会立刻直接粘接固定，基于胶水层14的流动性，可相应地调整电路板132与背框11的相对位置，使光源件131到位至设计位置，以保证光源件131与背光可视区的距离为设计距离，避免光源件131处出现光斑，确保用户较优的使用体验。

在本实施例中，光源组件13与背框11定位装配后，光源件131与导光板12均位于背框11的容置空间110中，电路板132部分容置在该容置空间110中。该电路板132远离光源件131的一端由过渡部112上的开孔穿出，并延伸至背框11的外部。

进一步地，本实施例的背光模组10还包括反射片16。反射片16布置在导光板12靠近主体部111的一侧，该反射片16与主体部111的内表面固定。反射片16与导光板12的出光面相对，以将导光板12射出的光线反射回导光板12，从而增加导光板12对光源件131发出光线的利用率。

反射片16可以采用银色反射片，以增加反射效率，使得导光板12对光源的利用率进一步提高。

在本实施例中，背光模组10还包括扩散片17和复合棱镜18。其中，扩散片17设置在导光板12背离电路板132的侧面。复合棱镜18设置在扩散片17上，且与该扩散片17层叠布置。

扩散片17与复合棱镜18均为膜型材料。其中，扩散片17用于将导光板12出射的光线进行光学扩散，使光线射出的角度更加分散。复合棱镜18可以由两种层叠设置的基材层替代，该复合棱镜18用于增加光线的亮度，以提高光强。

本实施例的背光模组10还包括遮光胶带191。遮光胶带191的一端固定在延伸部113背离容置空间110的一侧，另一端固定在复合棱镜18背离扩散片17的表面上。在光源件131发出光线时，遮光胶带191用于防止光线的漏出，保证光线的利用效率。

此外，在本实施例中，背光模组10还包括麦拉片层192和支撑片层193。

具体地，麦拉片层192为聚脂薄膜。该麦拉片层192的一端固定在遮光胶背离复合棱镜18的侧面，另一端经延伸部113和过渡部112的外表面，而固定在主体部111的外表面，以将背框11的端部包覆，在防止光线漏出的同时，还能对背框11以及背框11内部的部件进行保护，防止背框11装配时受到外界损伤。

支撑片层193对应设置在麦拉片层192位于背框11延伸部113的表面上，该支撑片层193与麦拉片层192层叠设置。本实施例的支撑片层193为胶膜材质，用于对麦拉片层192进行支撑固定。

在本实施例中，支撑片层193、麦拉片层192以及遮光胶带191可以一体成型，一体成型能够保证各部件紧密组装，以保证背光模组10整体结构的稳定性，一体成型的支撑片层193、麦拉片层192以及遮光胶带191，通过遮光胶带191与背框11延伸部113的固定，以实现一体成型结构与背框11的整体装配。

参阅图4，本申请还提供一种背光模组10的制备方法，该制备方法包括如下步骤：

s10，将光源件131固定在电路板132上，得到光源组件13；

s20，在导光板12上安装光源组件13，使光源件131固定在导光板12的端部，并使电路板132固定在导光板12的侧面，得到光源单元；

s30，提供一背框11，该背框11的内部设有容置空间110，在背框11内表面的安装位置处涂覆胶水，以形成胶水层14；

s40，将光源单元安装入背框11的容置空间110，使电路板132背离导光板12的侧面面向背框11内表面的安装位置，通过胶水层14使电路板132与背框11固定，并使光源件131安装到位。

在步骤s10中，光源件131是通过焊锡焊接在电路板132的表面，以保证光源组件13整体结构的稳定性。

进行步骤s20之前，先在电路板132待安装导光板12的位置处设置粘胶层15，粘胶层15与电路板132一体冲切而成。一体冲切而成的制作方法在保证粘胶层15与电路板132紧密结合的同时，还能有效地避免光源件131发出光线的漏出，提高光线的利用效率。

通过粘胶层15，可使电路板132与导光板12固定，从而实现光源组件13与导光板12的连接，从而得到光源单元。光源组件13与导光板12连接后，光源件131位于导光板12的端部，且与导光板12的入光面相对，以使导光板12通过入光面接收光源件131发出的光线。

电路板132位于导光板12的侧面，二者通过粘胶层15层叠布置。此种设置能够增加导光板12与电路板132的接触面积，保证电路板132与导光板12连接的稳定性。

参阅图5，在进行步骤s30时，背框11内表面安装位置处的胶水层14通过点胶形成。具体地，点胶作业可通过点胶机实现。点胶机的点胶针200将胶水涂覆在背框11内表面的安装位置处，以形成胶水层14。在本实施例中，点胶的胶水为黑色，黑色的胶水层14可对光线进行吸收。

点胶完成后，在组装背框11和光源单元之前，先在背框11上安装反射片16。反射片16固定在背框11的内表面，且与胶水层14间隔布置。

步骤s40中，如图6所示，光源单元与背框11的组装是通过斜插机台实现。斜插机台将光源单元斜插入背框11的容置空间110中，使电路板132背离导光板12的侧面与背框11内表面的安装位置相对。在胶水层14的作用下，电路板132固定在背框11内表面的安装位置处，以使光源单元与背框11连接。

电路板132与背框11内表面接触后，在胶水层14的作用下，二者不会立刻直接粘接固定，基于胶水层14的流动性，可相应地调整电路板132与背框11的相对位置，使光源件131到位至设计位置，以保证光源件131与背光可视区的距离为设计距离，避免光源件131处出现光斑，确保用户较优的使用体验。

通过在背框11内表面设置胶水层14，即使在斜插过程中为了保证斜插到位，电路板132对胶水层14造成划痕也不会影响胶水层14整体的粘接效果。同时，背框11上胶水层14的设置，可避免在电路板132上点胶，避免点胶针200对电路板132和导光板12造成损伤，保证电路板132和导光板12的正常功能，确保光源单元整体结构的稳定性。

光源单元与背框11安装到位后，通过治具在厚度方向上压紧导光板12的表面，使得光源单元与背框11粘接牢靠，保证二者的连接强度。

背框11与光源单元定位组装完成后，再装配扩散片17和复合棱镜18。将扩散片17固定在导光板12背离电路板132的侧面，再将复合棱镜18安装在扩散片17的表面，使复合棱镜18与扩散片17层叠设置。

扩散片17和复合棱镜18安装完成后，再组装遮光胶带191、麦拉片层192以及支撑片层193。遮光胶带191、麦拉片层192以及支撑片层193可以一体成型，麦拉片层192部分层叠设置在支撑片层193和遮光胶带191之间。一体成型的支撑片层193、麦拉片层192以及支撑片层193，通过遮光胶带191与背框11的固定，以实现一体成型结构与背框11的整体装配，从而得到背光模组10的成品。

背光模组10的成品装配完成后，利用治具在厚度方向对成品进行压紧，保证各部件的紧密连接。治具压紧完成后，将背光模组10的成品通过uv光(紫外光)照射固化，以进一步保证胶水层14与电路板132和背框11紧固连接。

背光模组10制备完成后，可用于电子设备100的装配。将背光模组10和显示模组20以及其他相关部件组装，以得到电子设备100。

对于本实施例的电子设备、背光模组及背光模组的制备方法，通过背框内表面的胶水层可使光源组件与背框连接。相较于粘胶层，胶水的流动性较强，电路板与胶水层接触后不会直接地粘接固定，即使机台稳定性等其他因素导致光源组件安装不到位时。在胶水层的作用下，可相应地调整光源组件与背框的相对位置，使得光源件到位至设计位置，以保证光源件与背光可视区的距离为设计距离，避免灯口处出现比较明显的光斑现象，确保用户较优的使用体验。

虽然已参照几个典型实施方式描述了本发明，但应当理解，所用的术语是说明和示例性、而非限制性的术语。由于本发明能够以多种形式具体实施而不脱离发明的精神或实质，所以应当理解，上述实施方式不限于任何前述的细节，而应在随附权利要求所限定的精神和范围内广泛地解释，因此落入权利要求或其等效范围内的全部变化和改型都应为随附权利要求所涵盖。