一种检测装置及生产线的制作方法

本发明涉及面板检测及修补技术领域，尤其涉及一种检测装置及生产线。

背景技术：

液晶面板在生产制造完成之后，为了保证成品质量，需要对液晶面板的各项参数进行检测并完成相应的修补过程。gamma值校正是液晶行业常用的方式之一，如何能精准、快速获得液晶屏的gamma值一直都是研究者们努力攻克的难题。

现有用于检测gamma值的检测装置，在固定框架内设置有一个感应器，利用感应器直接压在液晶面板的屏幕玻璃上，从而感应gamma值。目前，该检测装置的实现方式多为水平移载，当检测装置使用的时候就移动至待机位，需要gamma值校正的时候就移动至待检测液晶屏的中心位置。采用这种方式，移动速度较慢，影响生产效率，并且在水平移载过程中存在一定的误差，影响定位准确性，导致gamma值检测精度较低。

技术实现要素：

本发明的目的在于提供一种检测装置及生产线，可快速、精准地对液晶面板的gamma值进行检测。

为达此目的，本发明采用以下技术方案：

一种检测装置，包括：检测移动组件、检测旋转组件及检测组件，检测旋转组件分别连接于所述检测移动组件和所述检测组件，所述检测移动组件通过所述检测旋转组件驱动所述检测组件沿水平方向移动，所述检测旋转组件被配置为驱动所述检测组件旋转，使所述检测组件能够抵压于待检测工件，以获得所述待检测工件的gamma值，其中所述gamma值为所述待检测工件色度或灰度的参考值。

作为优选，所述检测移动组件包括：

检测驱动平台，其连接于所述检测组件；

检测驱动源，其输出端连接于所述检测驱动平台，使所述检测驱动源能够驱动所述检测驱动平台移动。

作为优选，所述检测旋转组件包括：

摆臂，在所述摆臂的一端设置有所述检测组件；

检测旋转驱动源，其设置于所述检测驱动平台上，所述检测旋转驱动源的输出端连接于所述摆臂的另一端，使所述检测旋转驱动源能够驱动所述摆臂转动。

作为优选，所述检测旋转组件还包括减速器，所述减速器分别连接于所述检测旋转驱动源的输出端和所述摆臂。

作为优选，所述检测装置还包括传感器，所述传感器设置于所述检测驱动平台上，用于检测所述摆臂的旋转角度。

作为优选，所述检测装置还包括限位挡块，所述限位挡块设置于所述检测驱动平台上，用于对所述摆臂限位。

为达上述目的，本发明还提供了一种生产线，包括灯箱组件和上述的检测装置，所述灯箱组件被配置为承载所述待检测工件并将其点亮。

作为优选，所述生产线还包括输送装置，所述输送装置包括：

输送平台，其连接于所述灯箱组件的底部；

输送驱动源，其输出端连接于所述输送平台，所述输送驱动源能够驱动所述输送平台移动。

作为优选，所述生产线还包括调节装置，所述调节装置包括：

滑动支架，其滑动设置于所述输送平台上；

连杆机构，所述连杆机构的一端连接于所述滑动支架，另一端转动连接于所述灯箱组件的底部；

调节驱动源，其设置于所述输送平台上，所述调节驱动源能够驱动所述滑动支架相对于所述输送平台的移动，并通过所述连杆机构驱动所述灯箱组件的转动。

作为优选，所述生产线还包括位于所述灯箱组件上方的拍摄装置，所述拍摄装置包括拍摄调节机构和相机组件，所述相机组件拍摄所述待检测工件的表面图像，所述相机组件连接于所述拍摄调节机构，所述拍摄调节机构能够驱动所述相机组件沿x向、y向和z向移动和转动，其中所述x向、所述y向和所述z向两两相互垂直。

本发明的有益效果：

本发明提供的检测装置，检测移动组件通过检测旋转组件驱动检测组件沿水平方向移动，检测旋转组件被配置为驱动检测组件旋转，通过检测移动组件、检测旋转组件的相互配合，实现检测组件的移动和旋转至待检测工件的检测工位，使得检测组件抵压于待检测工件并能够进行gamma检测，用于待检测工件的gamma值检测，且在检测之后，利用检测移动组件、检测旋转组件快速返回初始位置。与现有技术相比，用于gamma值检测的检测组件在检测工位和初始位置之间的移动速度快，切换迅速，生产效率较高，且减少了在水平移载过程的误差，使得检测组件和待检测工件之间的定位准确性较高，从而提高了gamma值检测精度。

本发明还提供一种生产线，先将待检测工件放置于灯箱组件上，将检测装置抵压于待检测工件，以获得待检测工件的gamma值，用于后续gamma值校正和修补过程。通过灯箱组件、检测装置的相互配合，检测速度快，节省生产时间，提高生产效率。

附图说明

图1是本发明生产线的结构示意图；

图2是本发明生产线中调节装置一个视角的结构示意图；

图3是本发明生产线中调节装置另一个视角的结构示意图；

图4是本发明生产线中拍摄装置的结构示意图；

图5是本发明生产线中检测装置一个视角的结构示意图；

图6是本发明生产线中检测装置另一个视角的结构示意图。

图中：

1、检测装置；2、灯箱组件；3、输送装置；4、调节装置；5、拍摄装置；6、底座；7、龙门架；

11、检测移动组件；12、检测旋转组件；13、检测组件；14、传感器；15、限位挡块；

111、检测驱动源；112、检测驱动平台；

121、摆臂；122、检测旋转驱动源；123、减速器；

31、输送驱动源；32、输送平台；

41、滑动支架；42、连杆机构；421、第一连杆；422、第二连杆；43、调节驱动源；

51、拍摄调节机构；52、相机组件；

511、z向驱动源；512、z向移动平台；513、x向驱动源；514、x向移动平台；515、y向驱动源；516、y向移动平台；517、拍摄旋转驱动源；518、拍摄旋转平台。

具体实施方式

为使本发明解决的技术问题、采用的技术方案和达到的技术效果更加清楚，下面将结合附图对本发明实施例的技术方案作进一步的详细描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

在本发明的描述中，除非另有明确的规定和限定，术语“相连”、“连接”、“固定”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或成一体；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通或两个元件的相互作用关系。对于本领域的普通技术人员而言，可以具体情况理解上述术语在本发明中的具体含义。

在本发明中，除非另有明确的规定和限定，第一特征在第二特征之“上”或之“下”可以包括第一和第二特征直接接触，也可以包括第一和第二特征不是直接接触而是通过它们之间的另外的特征接触。而且，第一特征在第二特征“之上”、“上方”和“上面”包括第一特征在第二特征正上方和斜上方，或仅仅表示第一特征水平高度高于第二特征。第一特征在第二特征“之下”、“下方”和“下面”包括第一特征在第二特征正下方和斜下方，或仅仅表示第一特征水平高度小于第二特征。

下面结合附图并通过具体实施方式来进一步说明本发明的技术方案。

本实施例提供了一种生产线，用于液晶面板的检测和修正过程，其中以下待检测工件具体指液晶面板。如图1所示，该生产线包括底座6、龙门架7、机械手、输送装置3、调节装置4、灯箱组件2、拍摄装置5、检测装置1及控制机构，底座6为平板状结构，起到了整体支撑的作用。在底座6的一侧设置有机械手，用于抓取待检测工件，在底座6上设置有输送装置3，输送装置3通过调节装置4连接于灯箱组件2，灯箱组件2用于承载待检测工件并将其点亮，输送装置3用于输送灯箱组件2，调节装置4用于调节灯箱组件2的位置，使得放置于灯箱组件2上的待检测工件可以输送和调整至检测工位。在底座6上设置有龙门架7，龙门架7用于承载拍摄装置5和检测装置1，使得两者能够位于待检测工件的上方，以对待检测工件进行各项参数检测。控制机构分别电连接于输送装置3、调节装置4、灯箱组件2、拍摄装置5及检测装置1，实现自动化智能控制，生产效率较高。

其中，定义底座6的宽度方向为y向，底座6的长度方向为x向，底座6的高度方向为z向，x向、y向和z向两两相互垂直，x向、y向和z向只是表示空间方向，并没有实质意义。

本实施例提供的生产线，机械手先将待检测工件放置于灯箱组件2上，利用输送装置3输送灯箱组件2并通过调节装置4对灯箱组件2进行位置调整至检测工位，拍摄装置5对待检测工件进行拍照，以检测待检测工件的表面质量，同时，将检测装置1抵压于待检测工件的中心位置，以获得待检测工件的gamma值，用于后续gamma值校正和修补过程，其中所述gamma值为所述待检测工件色度或灰度的参考值。通过机械手、输送装置3、调节装置4、灯箱组件2、拍摄装置5、检测装置1及控制机构的相互配合，检测速度快，节省生产时间，提高生产效率。

由于在待检测工件进行参数检测时，待检测工件需要处于点亮状态，才能实现参数的精确检测。为此灯箱组件2包括灯箱本体和压接点亮机构(图中未示出)，灯箱本体用于承载待检测工件，灯箱本体能够兼容42寸和75寸的待检测工件，通用性较强。在待检测工件上设置有插座，在灯箱本体上对应插座设置有插头，在灯箱本体的一侧设置有压接点亮机构，压接点亮机构用于将灯箱本体的插头插入待检测工件上的插座内，实现待检测工件和灯箱本体的自动连接，以将待检测工件进行点亮。可以理解的是，对于插头和插座之间的插拔，可以采用压接点亮机构，也可以人工插拔，本实施例对插拔的方式并不作限定。

为了使灯箱组件2能够顺利接收待检测工件，如图2所示，输送装置3包括输送平台32和输送驱动源31，输送驱动源31沿底座6的x向设置于底座6上，输送平台32连接于灯箱组件2的底部，输送驱动源31的输出端连接于输送平台32，输送驱动源31能够驱动输送平台32移动。进一步地，输送驱动源31具体为输送旋转电机，输送旋转电机的输出端连接有丝杠，丝杠螺母套设于丝杠上并连接于输送平台32的底部，输送旋转电机驱动丝杠转动，使得丝杠螺母在沿着丝杠转动和移动，并带动输送平台32沿x向移动。

由于灯箱本体比较大，质量比较重，在对待检测工件调整时，如果采用旋转马达对灯箱本体进行翻转，灯箱本体直接翻转转动惯量很大，则需要选择功率较大的旋转机构和旋转马达，生产成本较高。为了解决这个问题，如图3所示，调节装置4包括滑动支架41、连杆机构42及调节驱动源43，调节驱动源43为调节旋转电机，调节驱动源43的输出端连接于滑动支架41，滑动支架41滑动设置于输送平台32上，连杆机构42的一端连接于滑动支架41，另一端转动连接于灯箱组件2的底部，使得调节驱动源43能够驱动滑动支架41相对于输送平台32的移动，并通过连杆机构42驱动灯箱组件2的转动。

进一步地，如图3所示，连杆机构42包括第一连杆421、第二连杆422及第三连杆(图中未示出)，第一连杆421的一端连接于滑动支架41，另一端转动连接于第二连杆422，第二连杆422位于第一连杆421和第三连杆之间，第三连杆的一端连接于灯箱本体的底部，另一端转动连接于第二连杆422未连接于第一连杆421的一端。当调节旋转电机通过丝杠螺母副驱动滑动支架41相对于输送平台32沿x向移动时，滑动支架41通过第一连杆421驱动第二连杆422转动，并在第二连杆422和第三连杆的传动作用下，实现灯箱本体的翻转。

根据滑块连杆机构原理，调节旋转电机带动丝杆旋转，通过连杆机构42将直线运动转变，最终变为灯箱组件2的翻转，无需采用功率较大的旋转马达就可实现，节省生产成本的同时，整体结构紧凑，节省占地空间。

当待检测工件位于检测工位后，需要对待检测工件的表面质量进行检测。为了实现对不同尺寸的待检测工件的测试，位于灯箱组件2上方的拍摄装置5不仅需要拍摄的功能，还需要调整功能。因此，如图1和4所示，拍摄装置5具体包括拍摄调节机构51和相机组件52，相机组件52连接于拍摄调节机构51，拍摄调节机构51能够驱动相机组件52沿x向、y向和z向移动和转动，使得相机组件52具有升降功能，以适应不同尺寸的待检测工件所需要的拍照高度。

具体地，拍摄调节机构51包括z向移动组件、x向移动组件、y向移动组件、拍摄旋转组件及偏转组件，如图1所示，z向移动组件包括z向驱动源511、同步器(图中未示出)、换向器(图中未示出)及z向移动平台512，z向驱动源511设置于龙门架7的中部位置，z向驱动源511具体为z向旋转电机，z向驱动源511的输出端连接于同步器，同步器的两端同轴设置有两个传动丝杠，在龙门架7的两侧的顶部分别设置有换向器，换向器分别传动连接于一个传动丝杠和驱动丝杠，换向器用于传动方向的转换，驱动丝杠通过与其相配合的丝杠螺母，驱动z向移动平台512沿z向移动。采用这种方式，利用一个z向驱动源511就能实现两个传动丝杠、两个驱动丝杠的同步转动，在降低生产成本的同时，还能够保证z向移动平台512在移动过程中的平稳性。

在龙门架7上设置有z向导轨，在z向移动平台512的底部设置有z向滑块，z向滑块与z向导轨滑动配合。在工作时，z向驱动源511能够驱动z向移动平台512沿z向移动，在此过程中，z向滑块能够沿z向导轨移动，通过z向导轨和z向滑块的相互配合，起到了导向效果，保证了z向移动平台512在沿z向移动的过程中的稳定性。

进一步地，如图4所示，x向移动组件包括x向驱动源513和x向移动平台514，x向驱动源513设置于z向移动平台512上，x向驱动源513具体为x向驱动电机，x向驱动源513的输出端连接于x向移动平台514，x向驱动源513能够驱动x向移动平台514沿x向移动。同时，y向移动组件包括y向驱动源515和y向移动平台516，y向驱动源515设置于x向移动平台514上，y向驱动源515具体为y向驱动电机，y向驱动源515的输出端连接于y向移动平台516，y向驱动源515能够驱动y向移动平台516沿y向移动。

进一步地，拍摄旋转组件包括拍摄旋转驱动源517及拍摄旋转平台518，拍摄旋转驱动源517上设置于y向移动平台516上，拍摄旋转驱动源517具体为旋转电机，拍摄旋转驱动源517的输出端连接于拍摄旋转平台518，使得拍摄旋转驱动源517能够驱动拍摄旋转平台518进行转动，拍摄旋转平台518用于调节相机组件52的旋转角度。

偏转组件(图中未示出)用于调节相机组件52的倾斜角度，偏转组件包括y向倾斜座、y向倾斜体和y向倾斜驱动件，y向倾斜驱动件沿x向设置于拍摄旋转平台518上，y向倾斜座设置在拍摄旋转平台518上，y向倾斜座朝向y向倾斜体的一侧设置有第一弧形凹槽，y向倾斜体对应弧形凹槽设置有第一弧形凸块，第一弧形凸块能够与第一弧形凹槽滑动配合。y向倾斜驱动件部分穿设于y向倾斜座的内部，y向倾斜驱动件的一端为驱动端，另一端为传动连接端，该传动连接端为蜗杆结构，在y向倾斜体上设置有与该蜗杆结构相啮合的部分涡轮结构。在工作时，驱动y向倾斜驱动件进行转动，通过蜗杆结构和涡轮结构的相互啮合，以驱动y向倾斜体的第一弧形凸块沿第一弧形凹槽进行滑动，从而实现对相机组件52沿y向倾斜角度的调节。

偏转组件还包括x向倾斜座、x向倾斜体和x向倾斜驱动件，x向倾斜驱动件沿y向设置于y向倾斜体上，x向倾斜座设置在y向倾斜体上，x向倾斜座朝向x向倾斜体的一侧设置有第二弧形凹槽，x向倾斜体对应弧形凹槽设置有第二弧形凸块，第二弧形凸块能够与第二弧形凹槽滑动配合。x向倾斜驱动件部分穿设于x向倾斜座的内部，x向倾斜驱动件的一端为驱动端，另一端为传动连接端，该传动连接端为蜗杆结构，在x向倾斜体上设置有与该蜗杆结构相啮合的部分涡轮结构。在工作时，驱动x向倾斜驱动件进行转动，通过蜗杆结构和涡轮结构的相互啮合，以驱动x向倾斜体的第二弧形凸块沿第二弧形凹槽进行滑动，从而实现对相机组件52沿x向倾斜角度的调节。

进一步地，相机组件52包括自动对焦件和相机本体，自动对焦件的一端设置于x向倾斜体的底部，另一端连接于相机本体，自动对焦件可以执行转动操作，实现相机本体的自动对焦，保证相机本体拍摄待检测工件表面图像的质量。

本实施例提供的生产线的工作过程如下：

机械手先将待检测工件放置于灯箱组件2上，输送驱动源31能够驱动输送平台32移动，当调节旋转电机通过丝杠螺母副驱动滑动支架41相对于输送平台32沿x向移动时，滑动支架41通过第一连杆421驱动第二连杆422转动，并在第二连杆422和第三连杆的传动作用下，实现灯箱本体的翻转，通过调节装置4对灯箱组件2进行位置调整至检测工位后，压接点亮机构用于将灯箱本体的插头插入待检测工件上的插座内，实现待检测工件和灯箱本体的自动连接，以将待检测工件进行点亮；z向驱动源511的输出端连接于同步器，同步器的两端同轴设置有两个传动丝杠，在龙门架7的两侧的顶部分别设置有换向器，换向器分别传动连接于一个传动丝杠和驱动丝杠，换向器用于传动方向的转换，驱动丝杠通过与其相配合的丝杠螺母，驱动z向移动平台512沿z向移动；

x向驱动源513的输出端连接于x向移动平台514，x向驱动源513能够驱动x向移动平台514沿x向移动；y向驱动源515的输出端连接于y向移动平台516，y向驱动源515能够驱动y向移动平台516沿y向移动；

拍摄旋转驱动源517能够驱动拍摄旋转平台518进行转动，拍摄旋转平台518用于调节相机组件52的旋转角度；

驱动y向倾斜驱动件进行转动，通过蜗杆结构和涡轮结构的相互啮合，以驱动y向倾斜体的第一弧形凸块沿第一弧形凹槽进行滑动，从而实现对相机组件52沿y向倾斜角度的调节；

驱动x向倾斜驱动件进行转动，通过蜗杆结构和涡轮结构的相互啮合，以驱动x向倾斜体的第二弧形凸块沿第二弧形凹槽进行滑动，从而实现对相机组件52沿x向倾斜角度的调节；

自动对焦件可以执行转动操作，实现相机本体的自动对焦，保证相机本体拍摄待检测工件表面图像的质量；

将检测装置1抵压于待检测工件的中心位置，以获得待检测工件的gamma值，用于后续gamma值校正和修补过程。

本实施例还提供了一种检测装置1，如图5所示，检测装置1包括检测移动组件11、检测旋转组件12及检测组件13，检测旋转组件12分别连接于检测移动组件11和检测组件13，检测移动组件11通过检测旋转组件12驱动检测组件13沿水平方向移动，检测旋转组件12被配置为驱动检测组件13旋转，使检测组件13能够抵压于待检测工件的中心位置，以获得待检测工件的gamma值。

本实施例提供的检测装置1，检测移动组件11通过检测旋转组件12驱动检测组件13沿水平方向移动，检测旋转组件12被配置为驱动检测组件13旋转，通过检测移动组件11、检测旋转组件12的相互配合，实现检测组件13的移动和旋转至待检测工件的检测工位，使得检测组件13抵压于待检测工件的中心位置并能够进行gamma检测，用于待检测工件的gamma值检测，且在检测之后，利用检测移动组件11、检测旋转组件12快速返回初始位置。与现有技术相比，用于gamma值检测的检测组件13在检测工位和初始位置之间的移动速度快，切换迅速，生产效率较高，且减少了在水平移载过程的误差，使得检测组件13和待检测工件之间的定位准确性较高，从而提高了gamma值检测精度。

进一步地，如图5所示，检测移动组件11包括检测驱动平台112和检测驱动源111，检测驱动源111设置于龙门架7的一侧，检测驱动源111具体为检测驱动电机，检测驱动源111的输出端连接于检测驱动平台112，检测驱动平台112连接于检测组件13，使检测驱动源111能够驱动检测驱动平台112沿x向移动。

如图5所示，检测旋转组件12包括摆臂121及检测旋转驱动源122，检测旋转驱动源122设置于检测驱动平台112上，检测旋转驱动源122具体为检测旋转电机，摆臂121的两端分别连接于检测组件13和检测旋转驱动源122的输出端，使检测旋转驱动源122能够驱动摆臂121并带动检测组件13进行转动。可以理解的是，检测旋转驱动源122通过摆臂121驱动检测组件13转动至待检测工件的中心位置，该位置为待检测工件的检测工位；检测旋转驱动源122通过摆臂121驱动检测组件13转动至与水平面呈85°角位置，优选该位置为初始位置。

为了更好的控制检测组件13的旋转速度，检测旋转组件12还包括减速器123，减速器123分别连接于检测旋转驱动源122的输出端和摆臂121，减速器123起到了减速的作用，以达到有效控制检测组件13的旋转速度和角度的目的。

为了进一步对旋转角度的控制，如图6所示，检测装置1还包括传感器14，传感器14设置于检测驱动平台112上，用于检测摆臂121的旋转角度。具体地，控制机构分别电连接于传感器14、检测旋转驱动源122及减速器123，传感器14将检测的旋转角度信号传递给控制机构后，控制机构控制检测旋转驱动源122及减速器123的转动，从而实现对检测组件13旋转角度的调节。

为了防止因旋转驱动源及减速器123出现故障而导致检测组件13直接抵压于待检测工件上，如图6所示，检测装置1还包括限位挡块15，限位挡块15设置于检测驱动平台112上，用于对摆臂121限位，防止摆臂121旋转过度，使检测组件13造成待检测工件的损坏，安全性较高。

需要特别说明的是，检测组件13包括固定框架和感测器，在固定框架内设置有一个感测器，利用感应器直接压在待检测工件的屏幕玻璃上，从而感应gamma值。此为现有技术，本实施例并没有对其进行结构改进，故不作赘述。

本实施例提供的检测装置1的工作过程如下：

检测驱动源111的输出端连接于检测驱动平台112，检测驱动平台112连接于检测组件13，使检测驱动源111能够驱动检测驱动平台112沿x向移动；

检测旋转驱动源122能够驱动摆臂121并带动检测组件13进行转动，使得感应器直接抵压于待检测工件的中心位置，以获得待检测工件的gamma值。

于本文的描述中，需要理解的是，术语“上”、“下”、“右”、等方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述和简化操作，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。此外，术语“第一”、“第二”，仅仅用于在描述上加以区分，并没有特殊的含义。

在本说明书的描述中，参考术语“一实施例”、“示例”等的描述意指结合该实施例或示例描述的具体特征、结构、材料或者特点包含于本发明的至少一个实施例或示例中。在本说明书中，对上述术语的示意性表述不一定指的是相同的实施例或示例。

此外，上述仅为本发明的较佳实施例及所运用技术原理。本领域技术人员会理解，本发明不限于这里所述的特定实施例，对本领域技术人员来说能够进行各种明显的变化、重新调整和替代而不会脱离本发明的保护范围。因此，虽然通过以上实施例对本发明进行了较为详细的说明，但是本发明不仅仅限于以上实施例，在不脱离本发明构思的情况下，还可以包括更多其他等效实施例，而本发明的范围由所附的权利要求范围决定。