散热器、LED模组及车辆的制作方法

本实用新型涉及散热技术，具体而言，涉及一种散热器、LED模组及车辆。

背景技术：

目前，现有的大功率LED模组，通常需要增加散热器来降低其工作温度，通过热传导散热的方式实现被动散热。现有的散热器，其成型方式通常分为以下两种：1)铸造成型；2)铆接成型。其中，铸造成型的散热器成本较高，而且因模具出模角度及成型限制，散热器的壁厚一般都会在2mm以上，导致重量较大，不利于车辆的轻量化；而铆接成型的散热器，因接触面为铝板折弯后形成的面，与铝基板接触面不光滑，无法完全散热，导致散热效果差。

技术实现要素：

为了解决上述技术问题至少之一，本实用新型的一个目的在于提供一种采用卡接形式和粘接形式组合连接的散热器，来降低散热器的重量，并保证散热器的散热效果。

本实用新型的另一个目的在于提供一种包括上述散热器的LED模组。

本实用新型的又一个目的在于提供一种包括上述LED模组的车辆。

为了实现上述目的，本实用新型第一方面的技术方案提供了一种散热器，包括：散热基板，所述散热基板上开设有呈长条形的卡接槽；散热片，包括第一鳍片、连接片和第二鳍片，所述第一鳍片、所述连接片和所述第二鳍片依次相连使所述散热片呈U形结构，所述U形结构的封闭端插入所述卡接槽内，且所述U形结构的封闭端处设有卡接部，所述卡接部与所述卡接槽相配合，能够限制所述散热片脱出所述卡接槽；和导热胶层，填充在所述散热基板与所述散热片之间，使所述散热片与所述散热基板相粘接。

另外，本实用新型提供的上述技术方案中的散热器还可以具有如下附加技术特征：

在上述技术方案中，可选地，所述卡接部包括设置在所述第一鳍片和/或所述第二鳍片上的卡凸，且所述卡凸至少部分位于所述U形结构的外侧，并能够与所述卡接槽的槽壁相配合，以限制所述散热片脱出所述卡接槽。

在上述技术方案中，所述卡凸完全位于所述U形结构的外侧，所述卡凸包括翼根和两个与所述翼根相连且对称分布在所述翼根的两侧的翼身，所述翼根与所述散热片相连，两个所述翼身与所述卡接槽的槽壁相抵靠，以限制所述散热片脱出所述卡接槽；或者，所述卡凸完全位于所述U形结构的外侧，所述卡凸呈半球状，所述卡凸能够与所述卡接槽过盈配合，以限制所述散热片脱出所述卡接槽；或者，所述卡凸部分位于所述U形结构的外侧，所述卡接槽的槽壁上设有限位凹槽，所述卡凸为弹性伸缩卡钩，所述弹性伸缩卡钩能够卡入所述限位凹槽内，以限制所述散热片脱出所述卡接槽。

在上述技术方案中，可选地，所述卡接槽的槽壁上设有凸起，所述卡接部为设置在散热片的封闭端处的限位槽，所述凸起能够插入所述限位槽内，以限制所述散热片脱出所述卡接槽。

在上述任一技术方案中，所述卡接部的数量为多个，多个所述卡接部沿所述卡接槽的长度方向间隔布置；和/或，所述卡接部的数量为多个，多个所述卡接部沿所述卡接槽的宽度方向间隔布置。

在上述技术方案中，所述卡接部的数量为四个，其中两个所述卡接部设置在所述第一鳍片上且分别靠近所述第一鳍片的长度方向的两端，另外两个所述卡接部设置在所述第二鳍片上且分别靠近所述第二鳍片的长度方向的两端，且所述第一鳍片上的两个所述卡接部与所述第二鳍片上的两个所述卡接部对称设置。

在上述任一技术方案中，所述卡接部与所述散热片为冲压成型的一体式结构；和/或，所述散热基板为铝板；和/或，所述散热片为铝片。

在上述任一技术方案中，所述导热胶层的厚度大于所述卡接槽的深度。

在上述任一技术方案中，所述散热基板的厚度在2mm-3mm的范围内；和/或，所述散热片的厚度在0.5mm-1mm的范围内；和/或，所述卡接槽的深度在1mm-2mm的范围内；和/或，所述第一鳍片与所述第二鳍片平行设置，且所述第一鳍片与所述第二鳍片之间的间隙的宽度在8mm-10mm的范围内；和/或，所述散热片的数量为多个，多个所述散热片平行设置，且相邻的所述散热片之间的间隙的宽度在10mm-15mm的范围内。

在上述任一技术方案中，所述散热器还包括：支撑条，卡在所述U形结构的自由端，且其走向与所述散热片的走向垂直交叉。

本实用新型第二方面的技术方案提供了一种LED模组，包括：如第一方面技术方案中任一项所述的散热器；和LED光源，安装在所述散热器的散热基板上，且与所述散热器的散热片分居所述散热基板的两侧。

本实用新型第三方面的技术方案提供了一种车辆，包括如第二方面技术方案所述的LED模组。

与现有技术相比，本申请具有以下有益的技术效果：

1)有利于提高散热器的散热效果，并降低散热器的重量；2)有利于提高散热器的装配效率；3)有利于提高散热片与散热基板的连接强度与固定可靠性。

本实用新型的附加方面和优点将在下面的描述部分中变得明显，或通过本实用新型的实践了解到。

附图说明

本实用新型的上述和/或附加的方面和优点从结合下面附图对实施例的描述中将变得明显和容易理解，其中：

图1是本实用新型一些实施例所述的散热基板的立体结构示意图；

图2是本实用新型一些实施例所述的散热片的斜视结构示意图；

图3是本实用新型一些实施例所述的散热器的装配结构示意图。

其中，图1至图3中附图标记与部件名称之间的对应关系为：

10散热基板，11卡接槽，20散热片，21第一鳍片，22连接片，23第二鳍片，24卡凸，241翼根，242翼身；

其中，图2中以连接片为参照物，X方向示意连接片的宽度方向，Y方向示意连接片的长度方向，Z方向示意连接片的厚度方向；

图3中以散热基板为参照物，X方向示意散热基板的长度方向，Y方向示意散热基板的宽度方向，Z方向示意散热基板的厚度方向。

具体实施方式

为了能够更清楚地理解本实用新型的上述目的、特征和优点，下面结合附图和具体实施方式对本实用新型进行进一步的详细描述。需要说明的是，在不冲突的情况下，本申请的实施例及实施例中的特征可以相互组合。

在下面的描述中阐述了很多具体细节以便于充分理解本实用新型，但是，本实用新型还可以采用其他不同于在此描述的其他方式来实施，因此，本实用新型的保护范围并不受下面公开的具体实施例的限制。

下面参照图1至图3描述根据本实用新型一些实施例所述的散热器、LED模组及车辆。

如图1至图3所示，本实用新型第一方面的实施例提供的散热器，包括：散热基板10、散热片20和导热胶层(图中未示出)。

具体地，散热基板10上开设有呈长条形的卡接槽11，如图1所示；散热片20包括第一鳍片21、连接片22和第二鳍片23，第一鳍片21、连接片22和第二鳍片23依次相连使散热片20呈U形结构，如图2所示，U形结构的封闭端插入卡接槽11内，如图3所示，且U形结构的封闭端处设有卡接部，卡接部与卡接槽11相配合，能够限制散热片20脱出卡接槽11；导热胶层填充在散热基板10与散热片20之间，如图3所示，使散热片20与散热基板10相粘接。

本实用新型第一方面的实施例提供的散热器，在散热基板10上设置了呈长条形的卡接槽11，在U形散热片20的封闭端处相应设置了卡接部，将散热片20的封闭端插入卡接槽11内，利用卡接部与卡接槽11的配合，实现了散热片20与散热基板10的卡接相连；然后在散热基板10与散热片20之间填充导热胶，利用固化后的导热胶层实现了散热片20与散热基板10之间的粘接相连。由此，散热片20与散热基板10采用卡接形式与粘接形式实现了组合连接，不受现有技术中铸造成型方式存在的模具出模角度及成型的限制，因而有利于减小散热器的壁厚，从而减轻散热器的重量；且导热胶层填充在散热片20与散热基板10之间，起到了良好的热传导作用，保证了散热基板10与散热片20之间的高效热传递，从而保证了散热器能够充分散热，解决了现有技术中铆接成型方式存在的散热片20与基板接触面不光滑导致的散热效果差的问题。因此，利用卡接形式与粘接形式的组合连接，这种新型的散热器成型方式，既能有效地散发热量，还能够减轻散热器本身的重量。

进一步地，将散热片20设计为U形结构，相当于将现有技术中的两个散热片20集成在一起进行装配，因而有利于提高装配效率；且将U形散热片20的封闭端全部插入长条形的卡接槽11内，相较于直接将U形散热片20贴装在散热基板10的板面上或者直接将单片式的散热片20局部插入散热基板10再填充导热胶而言，有效增加了导热胶层与散热片20及散热基板10的接触面积，从而有效提高了散热片20与散热基板10的粘接固定强度，提高了散热器的结构强度，同时也提高了散热器的散热效率；而卡接部与卡接槽11的配合，在装配过程中能够起到定位作用，防止散热片20发生晃动、移位、倾斜等情况，从而提高装配效率，而在装配完成后对散热片20与散热基板10起到了卡接固定作用，进一步提高了散热片20与散热基板10的连接稳定性。

值得说明的是，图2和图3的视角是从散热片20的斜上方向下看，且视线平行于散热片20的表面，因而第一鳍片21和第二鳍片22的长度方向(即Y方向)和高度方向(即Z方向)近乎连为一条直线。

下面结合一些实施例来详细描述本申请提供的散热器的结构。

实施例一

卡接部包括设置在第一鳍片21和/或第二鳍片23上的卡凸24，如图2所示，且卡凸24至少部分位于U形结构的外侧，并能够与卡接槽11的槽壁相配合，如图3所示以限制散热片20脱出卡接槽11。

卡接部包括卡凸24，卡凸24设置在第一鳍片21和/或第二鳍片23上且至少部分位于U形结构的外侧(即至少部分位于U形结构包围的空间外)，保证了其能够与卡接槽11的槽壁相接触，进而通过相抵靠、过盈配合、局部嵌入等方式实现配合，以限制散热片20脱出卡接槽11，实现散热片20与散热基板10之间的卡接相连。

具体地，卡凸24完全位于U形结构的外侧，如图2所示，卡凸24包括翼根241和两个与翼根241相连且对称分布在翼根241的两侧的翼身242，翼根241与散热片20相连，两个翼身242与卡接槽11的槽壁相抵靠，以限制散热片20脱出卡接槽11。

卡凸24完全位于U形结构的外侧(即：位于第一鳍片21背离第二鳍片23的壁面上和/或第二鳍片23背离第一鳍片21的壁面上)，能够防止散热片20与卡接槽11大面积地接触(比如只有卡接部与卡接槽11的槽壁相接触)，从而减小插装过程中散热片20与散热基板10之间的摩擦力，提高散热片20的插装速度，提高散热器的装配效率。

进一步地，卡凸24包括翼根241和两个翼身242，如图2所示，翼根241与散热片20相连，实现卡接部与散热片20的连接功能，两个翼身242与翼根241相连且对称分布在翼根241的两侧，使卡凸24形成张开的翼型结构，如图2所示，则在插装散热片20的过程中，两个翼身242会沿着插入方向发生适当的变形，保证散热片20能够相对顺畅地插装到位，而当散热片20插装到位时，卡凸24的两个翼身242会与卡接槽11的槽壁相抵靠并保持当前的形状，导致两个翼身242很难发生反向的变形，故而能够有效限制散热片20脱出卡接槽11，从而起到有效的卡接固定作用，结构简单，构思巧妙，且造型美观。

实施例二(图中未示出)

与实施例一的区别在于：卡凸24完全位于U形结构的外侧，卡凸24呈半球状，卡凸24能够与卡接槽11过盈配合，以限制散热片20脱出卡接槽11。

卡凸24完全位于U形结构的外侧，即：位于第一鳍片21背离第二鳍片23的壁面上和/或第二鳍片23背离第一鳍片21的壁面上；将卡凸24设计成半球状，使其与卡接槽11过盈配合，则利用其与卡接槽11之间的静摩擦力即可限制限制散热片20脱出卡接槽11，从而起到有效的卡接固定作用，且结构较为简单，易于实现；同时，半球形结构实现了卡凸24与卡接槽11的线接触，从而进一步减小了散热片20与散热基板10的接触面积，进一步减小了散热片20插装过程中受到的摩擦阻力，因而进一步提高了装配效率。

实施例三(图中未示出)

与实施例一的区别在于：卡凸24部分位于U形结构的外侧，卡接槽11的槽壁上设有限位凹槽，卡凸24为弹性伸缩卡钩，弹性伸缩卡钩能够卡入限位凹槽内，以限制散热片20脱出卡接槽11。

卡凸24部分位于U形结构的外侧，部分位于U形结构的内侧，能够合理利用U形结构的内侧空间，进而增加卡凸24的尺寸，扩大卡凸24的选择范围，便于根据产品的结构和需求进行合理选择。

进一步地，卡凸24为弹性伸缩卡钩，卡接槽11的槽壁上设有限位凹槽，则在插装散热片20的过程中，弹性伸缩卡钩受到挤压会收缩并储存弹性势能，使散热片20能够快速插入卡接槽11，而当弹性伸缩卡钩插入到限位凹槽的位置处时，会释放弹性势能发生复位变形，并卡入限位凹槽内，以限制散热片20脱出卡接槽11，起到有效的卡接固定作用。

优选地，弹性伸缩卡钩的固定端固定在第一鳍片21朝向第二鳍片23的壁面或第二鳍片23朝向第一鳍片21的壁面上，自由端向外延伸并伸出到U形结构的外侧，且沿着卡接槽11的长度方向弹性伸缩。

实施例四(图中未示出)

卡接槽11的槽壁上设有凸起，卡接部为设置在散热片20的封闭端处的限位槽，凸起能够插入限位槽内，以限制散热片20脱出卡接槽11。

在卡接槽11的槽壁上设置凸起，相应将卡接部设计为限位槽，则插装散热片20的过程中，当凸起插入限位槽内时，即表明散热片20装配到位，并能够防止散热片20反向脱出卡接槽11，起到了有效的卡接固定的作用；同时，相较于在散热片20上设计卡凸24的方案而言，能够减少散热片20与散热基板10之间的凸出结构与配合面之间的接触时间，从而减小散热片20插装过程中受到的摩擦阻力，进而提高了散热片20的插装速度，提高了散热器的装配效率。

在上述任一实施例中，可选地，卡接部的数量为多个，多个卡接部沿卡接槽11的长度方向间隔布置，如图2和图3所示。

卡接部的数量为多个，多个卡接部与卡接槽11相配合，实现的散热片20与散热基板10的多部位卡接固定，从而进一步提高了散热片20与散热基板10的连接可靠性；且多个卡接部沿卡接槽11的长度方向间隔布置，优选均匀地间隔布置，有利于散热片20沿长度方向均衡受力，从而提高散热片20的稳定性和抗变形能力。

可选地，卡接部的数量为多个，多个卡接部沿卡接槽11的宽度方向间隔布置，如图2所示。

卡接部的数量为多个，且多个卡接部沿卡接槽11的宽度方向间隔布置，优选均匀地间隔布置，有利于散热片20沿宽度方向均衡受力，从而也有利于提高散热片20的稳定性和抗变形能力。

优选地，卡接部的数量为多个，多个卡接部沿卡接槽11的长度方向及卡接槽11的宽度方向间隔布置，如图2所示。

进一步地，由于U形散热片20在空间上整体呈立方体，且关于垂直于连接片22的两个中垂面对称。因此，多个卡接部沿卡接槽11的长度方向和宽度方向间隔布置，且对称分布，保证了散热片20整体仍然为对称结构，且关于垂直于连接片22的两个中垂面对称，这有效保证了散热片20整体受力均衡，从而进一步提高了散热片20的稳定性和抗变形能力。

更优选地，卡接部的数量为四个，其中两个卡接部设置在第一鳍片21上且分别靠近第一鳍片21的长度方向的两端，另外两个卡接部设置在第二鳍片23上且分别靠近第二鳍片23的长度方向的两端，且第一鳍片21上的两个卡接部与第二鳍片23上的两个卡接部对称设置，如图2所示。

将卡接部的数量设计为四个，其中两个设置在第一鳍片21上且分别靠近其长度方向的两端，另外两个设置在第二鳍片23上且分别靠近其长度方向的两端，同时，第一鳍片21上的两个卡接部与第二鳍片23上的两个卡接部对称设置，相当于在U形散热片20的封闭端的四个角落附近，对称设置了四个卡接点，四个卡接点与卡接槽11的配合，既有效增加了散热片20装配完成后的牢固稳定性，又尽量减少了卡接部的数量，有利于简化产品结构，有利于节约生产成本。

在上述任一实施例中，卡接部与散热片20为冲压成型的一体式结构。

卡接部与散热片20为冲压成型的一体式结构，即：卡接部与散热片20采用冲压工艺一体成型，既提高了卡接部与散热片20的连接强度，又提高了产品的生产效率。

在上述任一实施例中，导热胶层的厚度大于卡接槽11的深度。

使导热胶层的厚度大于卡接槽11的深度，一方面能够增加导热胶层与散热片20及散热基板10的接触面积，从而既进一步提高了散热片20与散热基板10的粘接强度，又进一步提高了散热片20与散热基板10之间的传热效率，进一步提高了散热器的散热效果；另一方面保证了导热胶层能够填满卡接槽11，防止卡接槽11内藏灰或者进入其他杂物而影响散热器的散热效率或结构稳定性。

在上述任一实施例中，散热基板10为铝板，散热片20为铝片。

散热基板10为铝板，铝板散热性能好，且质量轻，有利于提高散热器的散热效果且降低散热器的重量；散热片20为铝片，铝片散热性能好，且质量轻，也有利于提高了散热器的散热效果且降低散热器的重量。当然，散热基板10和散热片20的材质不局限于铝，也可以采用其他材质，如铜等，在此不再一一列举；且散热基板10与散热片20的材质可以相同，也可以不同，如一个为铝，另一个为铜。由于均能够实现本实用新型的目的，且均未脱离本实用新型的设计思想和宗旨，因而均应在本实用新型的保护范围内。

在上述任一实施例中，优选地，散热基板10的厚度在2mm-3mm的范围内。

将散热基板10的厚度限定在2mm-3mm的范围内，既避免了散热基板10过薄导致其强度不够致使散热器容易损坏或容易发生变形等情况，又避免了散热基板10过厚导致散热器过重。

在上述任一实施例中，优选地，散热片20的厚度在0.5mm-1mm的范围内。

将散热片20的厚度限定在0.5mm-1mm的范围内，既避免了散热片20过薄导致其容易发生变形或折断等情况，又避免了散热片20过厚导致散热器过重。

在上述任一实施例中，优选地，卡接槽11的深度在1mm-2mm的范围内。

将卡接槽11的深度限定在1mm-2mm的范围内，既避免了卡接槽11过浅导致散热片20与散热基板10之间的卡接及粘接不够牢固的情况发生，又避免了卡接槽11过深导致散热基板10强度过低致使散热器容易损坏或容易发生变形等情况。

在上述任一实施例中，优选地，第一鳍片21与第二鳍片23平行设置，如图2和图3所示，且第一鳍片21与第二鳍片23之间的间隙的宽度在8mm-10mm的范围内。

第一鳍片21与第二鳍片23平行设置，结构较为规整，便于加工成型，且有利于均匀散热；且将第一鳍片21与第二鳍片23之间的间隙的宽度限定在8mm-10mm的范围内，既避免了间隙过小导致气流流通不畅而影响散热效果，又避免了间隙过大导致散热片20数量过少而影响散热效果。

在上述任一实施例中，优选地，散热片20的数量为多个，多个散热片20平行设置，如图3所示，且相邻的散热片20之间的间隙的宽度在10mm-15mm的范围内。

散热片20的数量为多个，则散热基板10上的卡接槽11的数量也为多个，且与多个散热片20一一对应，多个散热片20有效增加了散热器的散热面积，进而提高了散热器的散热效率；多个散热片20平行设置，结构较为规整，便于装配，并提高散热器的散热均匀性；将相邻的散热片20之间的间隙的宽度限定在10mm-15mm的范围内，既避免了间隙过小导致气流流通不畅而影响散热效果，又避免了间隙过大导致散热片20数量过少而影响散热效果。

当然，不同的LED灯，其尺寸、功率等不尽相同，故而对散热器的要求也不尽相同。因此，散热基板10的厚度、散热片20的厚度、卡接槽11的深度、第一鳍片21与第二鳍片23之间的间隙的宽度及相邻的散热片20之间的间隙的宽度不局限于上述范围，在实际生产过程中可以根据需要进行调整。

在上述任一实施例中，散热器还包括：支撑条，卡在U形结构的自由端，且其走向与散热片20的走向垂直交叉。

散热器还包括支撑条，将支撑条卡在U形结构的自由端(即与封闭端相对的一端)，且其走向与散热片20的走向垂直交叉，形成十字交叉结构，有效保证了第一鳍片21与第二鳍片23的位置稳定性，显著降低了第一鳍片21与第二鳍片23发生倾斜等情况，从而显著提高了散热器的抗变形能力。进一步地，支撑条的数量和散热片20的数量均为多个，且均平行设置，且一个支撑条与多个散热片20的自由端相卡接。

下面结合一个具体实施例来详细描述本申请提供的散热器的具体结构，并与现有技术进行对比。

现有技术中，大功率LED模组通常指1W以上的LED光源、整流电路、散热器的组合件。其中，LED光源的最高工作温度应不大于80℃，当光源功率大于1W时就需要在LED后面增加散热器降低其工作温度，通过热传导散热的方式称为被动散热。一般汽车的远近光LED光源功率不小于15W，所以汽车的LED光源前大灯都需要增加散热器。但是，现有的散热器一般采用铸造成型或铆接成型的方式，要么重量较大，要么散热效果差

基于此，本申请为了解决现有大功率LED被动型散热器的散热效率和重量大的问题，提出了一种新型的散热器成型方式，既能有效地散发热量，还能减轻散热器本身的重量。

其具体结构如下；

使用3mm厚的铝板作为散热基板10，使用0.5mm厚的铝板作为散热片20，散热基板10上设置有2mm深的卡接胶槽(即卡接槽11)，设置胶槽可以将热量更好的传导到散热片20上；将0.5mm厚的铝板折弯成型，在根部两端处做四个卡接点(即四个张开的翼型卡接部)，四个卡接点可增加装配后的牢固稳定性。

其具体组装过程如下：

将散热片20卡接到散热基板10的卡接槽11中，卡接到位后填充导热胶，其中，导热胶厚度应高于散热基板10平面。

因此，本实用新型提供的大功率散热器，采用卡接和粘接组合连接的形式将厚度不同的铝板利用卡接槽11相连，通过将0.5mm厚的铝板使用卡接形式卡接在3mm厚的铝基板上的卡接槽11内，并在卡接槽11中填充导热胶，解决了散热器重量大和散热不良的问题。

本实用新型第二方面的实施例提供的LED模组，包括：如第一方面实施例中任一项的散热器和LED光源，安装在散热器的散热基板10上，且与散热器的散热片20分居散热基板10的两侧。

本实用新型第二方面的实施例提供的LED模组，因包括第一方面实施例中任一项的散热器，因而具有上述任一实施例所具有的一切有益效果，在此不再赘述。

本实用新型第三方面的实施例提供了一种车辆，包括如第二方面实施例的LED模组。

本实用新型第三方面的实施例提供的车辆，因包括第二方面实施例的LED模组，因而具有上述任一实施例所具有的一切有益效果，在此不再赘述。

综上所述，本实用新型提供的散热器，在散热基板上设置了呈长条形的卡接槽，在U形散热片的封闭端处相应设置了卡接部，将散热片的封闭端插入卡接槽内，利用卡接部与卡接槽的配合，实现了散热片与散热基板的卡接相连；然后在散热基板与散热片之间填充导热胶，利用固化后的导热胶层实现了散热片与散热基板之间的粘接相连。由此，散热片与散热基板采用卡接形式与粘接形式实现了组合连接，不受现有技术中铸造成型方式存在的模具出模角度及成型的限制，因而有利于减小散热器的壁厚，从而减轻散热器的重量；且导热胶层填充在散热片与散热基板之间，起到了良好的热传导作用，保证了散热基板与散热片之间的高效热传递，从而保证了散热器能够充分散热，解决了现有技术中铆接成型方式存在的散热片与基板接触面不光滑导致的散热效果差的问题。因此，利用卡接形式与粘接形式的组合连接，这种新型的散热器成型方式，既能有效地散发热量，还能够减轻散热器本身的重量。

在本实用新型中，术语“第一”、“第二”、“第三”仅用于描述的目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性；术语“多个”则指两个或两个以上，除非另有明确的限定。术语“安装”、“相连”、“连接”、“固定”等术语均应做广义理解，例如，“连接”可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；“相连”可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连。对于本领域的普通技术人员而言，可以根据具体情况理解上述术语在本实用新型中的具体含义。

本实用新型的描述中，需要理解的是，术语“上”、“下”、“左”、“右”、“前”、“后”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本实用新型和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或单元必须具有特定的方向、以特定的方位构造和操作，因此，不能理解为对本实用新型的限制。

在本说明书的描述中，术语“一个实施例”、“一些实施例”、“具体实施例”等的描述意指结合该实施例或示例描述的具体特征、结构、材料或特点包含于本实用新型的至少一个实施例或示例中。在本说明书中，对上述术语的示意性表述不一定指的是相同的实施例或实例。而且，描述的具体特征、结构、材料或特点可以在任何的一个或多个实施例或示例中以合适的方式结合。

以上所述仅为本实用新型的优选实施例而已，并不用于限制本实用新型，对于本领域的技术人员来说，本实用新型可以有各种更改和变化。凡在本实用新型的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本实用新型的保护范围之内。