专利名称：用于装配大长度车辆厢体的多状态复合型架的制作方法
技术领域：
本发明涉及一种装配大长度车辆厢体的型架，特别是装配磁浮车厢体的复合型架背景技术现有技术中的大长度车辆，包括列车和磁浮的车厢厢体是一个长达数十米装配线的大型部件。参与装配的型架跨度大，战线长。生产成本控制严格。对于只能单件生产的磁浮车来说，型架成本的控制难度大。为了降低制造装配成本，现有技术通常采用的方法是先将零件装配成组件，再由组件装配成部件，分批进行装配。但这样需要的工装数量多，比较适合于批量生产。如果采用这种传统的方式装配只能单件生产的大长度磁悬浮列车，不但不能提高装配效率，反而会增加不必要的成本，导致成本上升。大长度车厢在型架中放置状态的单一性同时决定了型架的结构形式和使用性能，不完善的放置状态将会降低装配的生产效率，增加成本。
现有技术中的磁浮车车体是由地板组件，侧墙组件，车头组件和箱体组件组成的大型物体，单部件的长度长达27米。装配中除厢顶组件、窗框组件、、车头下部组件送装状态是组件外，地板组件、侧墙组件、门组件等的送装状态基本上都是散件。如果按传统的装配方式，这些零部件的装配，通常要先装配成组件，再由组件装配成部件的流程来完成。不仅装配的工装数量多，组成零件多，连接关系多，而且工作场地分散，工作流程长，装配线长。其地板组件长达27000、宽3600。地板组件装配时，车体与骨架的距离不能过低，否则地板组件下部的孔无法钻制，连接件无法安装。组件在定位完成之后，还需要下架由多组补铆托架补铆，地板组件在吊装到补铆托架过程中容易变形。在装配厢体时，为了方便操作和减少工作梯的数量还须降低车体与骨架的高度。在装配车头时，则必须提高车体与骨架的距离，才能对车头下部组件进行装配。这对于大长度的磁浮列车来说，采用现有的技术的型架工艺装配方式，既要完成送装状态为组件的车厢部件和车头组件，又要完成送装状态为散件的地板组件、侧墙组件，车头组件的多状态磁浮车车厢的装配，不仅制造成本高，工装制造周期长，而且无法实现在一台型架上对地板、厢体、侧墙、车头等组件和部件的装配。
发明内容
为了克服现有技术无法实现在一台型架上对地板、厢体、侧墙、车头等组件和部件装配的不足之处，本发明针对大长度车厢特别是磁浮箱体只能单件生产装配的特点，提供一种工装制造周期短，能够节省制造成本，节省制造周期，操作方便，能一次性完成大长度车厢厢体多组件同时装配的多状态复合型架。
本发明解决其技术问题所采用的技术方案是一种用于装配大长度车辆厢体的多状态复合型架，特别是装配磁浮车厢体的复合型架，包括支撑车厢梁架而排列的立柱定位器，其特征在所述的立柱定位器沿车体纵横向排列于地面组成的经纬格框骨架上，该骨架上向上延伸林立排列的立柱定位器至少相距骨架平面100mm，其上支撑定位地板组件、下旋梁、地板纵梁和地板横梁的立柱定位器是固定和/或可拆卸的连接。
本发明相比于现有技术具有如下有益效果。
本发明运用多状态工作型架组合成为复合型架。通过骨架上向上延伸林立排列的立柱定位器组成的多状态复合型架组合，解决了现有技术不能在一台型架上实现地板、厢体、侧墙、车头等组件和部件的装配的困难。特别是磁浮车CM1箱体及地板装配型放置状态不单一，状态多样装配的困难。为大长度车辆厢体的装配提供一种可节省工装制造周期和节约制造成本的装配型架。工作流程短，制造成本低，工场集中，操作方便，能一次性完成大长度车厢厢体多组件同时装配的多状态复合型架。
为了进一步说明而不是限制本发明的上述实现方式，下面结合附图和实施例对本发明进一步说明，但并不因此将本发明限制在所述的实施范围之中。所有这些构思应视为本发明所公开的内容和本发明的保护范围。
图1本发明的基本构造示意图。
图2是本发明地板纵梁端头定位器立体示意图。
图3是本发明地板纵横梁定位器立体示意图。
图4是本发明下旋梁端头定位器立体示意图。
图5是本发明组装厢体的定位器安放示意图。
图6是图5的A-A向剖视示意图。
图7是图的I处局部放大示意图。
图8是本发明的车头下部定位器构造示意图。
图9是本发明组装厢体和车头的示意图。
附图中1.骨架，2.地板组件3.下旋梁，4.地板纵梁，5.地板横梁，6.地板纵梁端头定位器，7.地板纵横梁定位器8.下旋梁端头定位器，9.地板下旋梁定位器，10.角材，11.角形定位挡板，12.三角形支撑角材，13.吊环螺钉，14.纵梁端头定位器立柱，15.角材，16.角材，17.角材，18.吊环螺钉，19.地板纵横梁定位器立柱，20.角材，21.角材，22.角材，23.支撑角材，24.吊环螺钉，26.下旋梁端头定位器立柱，27.档块，28.地板定位器，29.地板定位器，30.厢顶，31.滑轮定位装置，32.窗框，33.侧墙，34.地板定位器，35.立柱，36.压板，37.滑轮，38.窗框定位器，39.定位板，39-1.定位板上与车厢外形等距3mm的型面，39-2.定位窗下纵粱的缺口，39-3.定位板上与车厢外形的0mm等距型面，39-4.侧墙蒙皮边缘刻线，40.窗下纵粱，41.侧墙蒙皮，42.侧墙复合板，43.吊环螺钉，44.连接板，45.矩形立柱45，46.支撑角材，47.车头，48.车头下部，49.车头下部定位器，52.立柱，53.升降定位块，54.螺旋定位器。
具体实施例方式
在图1中，立柱定位器沿车体纵横向排列于地面组成的经纬格框骨架1上，连接骨架1上向上延伸林立排列的立柱定位器至少相距骨架1平面100mm。为方便地板组件2下部孔的钻制和连接件的安装，避免由此组成的多状态复合型架与骨架1的距离过低，立柱定位器距骨架1平面高度可优选1000mm。地板组件2距骨架1000mm，这样在装配时操作较方便且不需要补铆托架。
用于支撑定位地板组件2、下旋梁3、地板纵梁4和地板横梁5的立柱定位器可以是固定和/或可拆卸的连接，最佳方式是将地板定位器与骨架相连为可拆卸件。由下旋梁3、地板纵梁4、地板横梁5等零件组成的地板组件2。通过地板定位器装配地板。所述地板定位器通常包括，图2所示的地板纵梁端头定位器6、图3所示的地板纵横梁定位器7，图4所示的下旋梁端头定位器8，地板下旋梁定位器9和图8所示的车头下部定位器等。地板纵梁端头定位器6定位于地板纵梁端头，地板纵横梁定位器7定位地板纵梁4和地板横梁5，下旋梁端头定位器8定位下旋梁端头。地板下旋梁定位器9定位下旋梁3。
图2中，地板纵梁端头定位器6，主要包括带有底座和向上延伸的纵梁端头定位器立柱14，其上装有用于搬运定位器的吊环螺钉13。纵梁端头定位器立柱14端面制有用于横向定位地板纵梁4的角材10和定位地板纵梁4的直角定位挡板11，在它其后的纵梁端头定位器纵梁端头定位器立柱14侧面上装有支撑角形定位挡板11的三角形支撑角材12。角材10用于横向定位地板纵梁4，定位角片11用于挡住地板纵梁4的端头，三角形支撑角材12支撑角形定位挡板11，地板纵梁端头定位器9支撑地板纵梁4底面控制其上下位置。
在图3所示的用于支撑地板纵梁4底面控制其上下位置的地板纵横梁定位器7中，在地板纵横梁定位器立柱19一侧面上装有与立柱19相连用于横向定位的地板纵梁4的T形角材16，T形角材16可以由两个靠背连接的角材17组成。为加强T形角材16的支撑强度，在T形角材16背向可以固联一个加强其强度的角材15。地板纵横梁定位器立柱19上还装有与T形角材16互为反向的T形角材20，T形角材20可以由两个靠背连接的角材17组成。19，与地板纵横梁定位器立柱19相连的T形角材20主要用于横向定位地板横梁5，角材21支撑角材20。
图4所示的用于支撑下旋梁34底面控制其上下位置的下旋梁端头定位器8中，在下旋梁端头定位器立柱26侧面上固联有与所述立柱相连用于定位下旋梁3端头的端面定位角材22。端面定位角材22用于下旋梁3端头的定位。为加强端面定位角材22的支撑强度，其下可以固联一个立柱相连的支撑角材23，下旋梁端头定位器立柱26支撑下旋梁3底面控制其上下位置，27横向定位下旋梁3并于下旋梁端头定位器立柱26相连。所述下旋梁端头定位器立柱26端头的后侧面上固联有用于控制地板横向位置的档块27。
图5中，厢体组件由地板组件2、厢顶30、侧墙33、窗框32等组成。复合型架装配装厢体的定位器，包括沿厢体纵向排列定位装配厢顶30、窗框32、侧墙33的地板定位器28、29、34，地板定位器28用于支撑地板底面，滑轮定位装置31。
在骨架1上安装地板定位器28、29、34，可用它们重新定位地板组件2并使其底面距骨架150mm，通常的距离可以是300mm以内。地板定位器28，地板定位器29通常由立柱35和档块27组成，档块27是地板定位器3和地板定位器4共用件。立柱35用于支撑地板底面，档块27用于控制地板的横向位置。地板定位器34的结构与地板定位器29相似，只是多了一个可挡住地板组件2的端头定位角片。图5中可以有10组位于车体两侧，用来定位箱体、侧墙33、窗框32的如图6所示的滑轮定位装置。滑轮定位装置作为可拆卸件箱体和窗框32的送装状态为组件，侧墙33的送装状态为散件。
在图7中，位于图6车厢两侧为一组的滑轮定位装置31，包括一个竖直立于地面连接定位板39的矩形立柱45。矩形立柱45是支撑滑轮定位装置31和连接定位板39的构件，也是两两连接如图5所示连接骨架1组成装配型架的构件之一。连接在矩形立柱45一侧的定位板39可以有支撑角材46固定。矩形立柱45与定位板39之间的连接可以由上下两个连接板44来连接。为方便滑轮定位装置的搬运，在所述矩形立柱45的上端面上装有吊环螺钉43。在矩形截面定位板39的弯头上装有用于支撑厢顶30和调节厢顶30纵向位置的滑轮和与车厢外形型面相距一定距离(一般为3mm)的等距调节缺口39-1和压板36。所述等距调节缺口39-1的下底端装有支撑滑轮37。所述缺口上还装有用于支撑厢顶30和调节厢顶30的纵向位置滑轮。该缺口可以是等距型面3mm，装配时可用3mm厚垫片通过压板36，滑轮37和定位板上等距型面3mm的缺口来调节厢顶30的横向位置和定位窗下纵粱40，通过垫片的调节可以使厢顶30的开张误差相对于厢体对称中心线均匀分布。在所述定位板39的中部两侧还分别装有用于定位阻挡窗框32组件边缘的窗框32定位器38。在定位板39下端部接近0mm等距的车厢外形型面39-3和靠向窗下纵粱40的部位制有用于定位侧墙蒙皮外形(车厢理论外形)型面39-3，定位侧墙33蒙皮41和侧墙33复合板42的侧墙蒙皮边缘切割刻线39-4和定位窗下纵粱40的倒L形缺口39-2。侧墙33组件由窗下纵粱40、侧墙蒙皮41、侧墙复合板42组成。
图8中，车头下部定位器由螺旋定位器54、车头下部立柱52和装在车头下部立柱52侧面支座上的螺旋升降定位块53组成。支撑连接车头下部立柱52的螺旋定位器54可以是可拆卸构件与骨架1相连。使用时升降定位块53用于定位车头下部48的底面。螺旋定位器54用于定位车头下部48组件的高度(如图9所示)。
在图9中，我们可以通过所述部件组成的复合型架，组装图9所示的车头47与厢体。在骨架1上可以安装多个个车头下部定位器和地板定位器6、7、8，9，(图8所示)先将车头下部组件48用车头下部定位器将其定位，再用地板定位器6、7、9，19，定位厢体，地板组件2底面距骨架1相当的高度，然后对厢体与车头下部48组件进行组装。
以上所述的仅是本发明的优选实施例。应当指出，对于本领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明原理的前提下，还可以作出若干变形和改进。比如，所述定位器用于定位的角材、挡板的结构形式，包括角片采用的角钢、T型钢可以根据不同的特殊要求而改变，这些变更和改变应视为属于本发明的保护范围。
权利要求
1.一种用于装配大长度车辆厢体的多状态复合型架，特别是装配磁浮车厢体的复合型架，包括支撑车厢梁架而排列的立柱定位器，其特征在于所述的立柱定位器沿车体纵横向排列于地面组成的经纬格框骨架上，该骨架上向上延伸林立排列的立柱定位器至少相距骨架平面100mm，其上支撑定位地板组件、下旋梁、地板纵梁和地板横梁的立柱定位器是固定和/或可拆卸的连接。
2.根据权利要求1所述的多状态复合型架，其特征在于所述地板定位器主要包括定位地板纵梁端头的地板纵梁端头定位器(6)，定位地板纵梁和地板横梁的地板纵横梁定位器(7)定位下旋梁端头的下旋梁端头定位器(8)和定位下旋梁(3)地板下旋梁定位器(9)和定位车头下部的车头下部定位器。
3.根据权利要求2所述的多状态复合型架，其特征在于所述地板纵梁端头定位器，主要包括带有底座和向上延伸的纵梁端头定位器立柱，在该立柱端面制有用于横向定位地板纵梁的角材和定位地板纵梁的直角定位挡板。
4.根据权利要求2所述的多状态复合型架，其特征在于所述的地板纵横梁定位器，主要包括在地板纵横梁定位器立柱一侧面上装有与所述立柱相连用于横向定位的地板纵梁的T形角材，所述地板纵横梁定位器立柱上还装有与T形角材互为反向的T形角材。
5.根据权利要求2所述的多状态复合型架，其特征在于所的下旋梁端头定位器，主要包括在下旋梁端头定位器立柱一侧面上固联有与所述立柱相连用于定位下旋梁端头的端面定位角材。
6.根据权利要求1所述的多状态复合型架，其特征在于所述的车头下部定位器由螺旋定位器、车头下部立柱和装在该立柱侧面支座上的螺旋升降定位块组成。
7.根据权利要求1或2所述的多状态复合型架，其特征在于所述的立柱定位器还包括以车厢两侧为一组的滑轮定位装置。
8.根据权利要求7所述的多状态复合型架，其特征在于所述的滑轮定位装置，主要包括一个可竖直立于地面，弯头上装有滑轮，下端部制有下弦梁定位面的矩形截面定位板和连接所述定位板的立柱，所述定位板的弯头上制有调节厢顶横向位置并与车厢外形型面相距一定距离的等距调节缺口和压版，所述的等距调节缺口的下底端装有支撑滑轮，在所述定位板的中部两侧还分别装有用于定位阻挡窗框组件边缘的窗框定位器，位于所述定位板下端部靠向窗下纵粱的部位制有定位蒙皮车外形(厢理论外形)的型面和修切蒙皮的倒L形缺口，与其相对应的板面上还制有定位车厢侧墙的蒙皮边缘切割刻线。
全文摘要
本发明公开了一种用于装配大长度车辆厢体的多状态复合型架，特别是装配磁浮车厢体的复合型架，包括支撑车厢梁架而排列的立柱定位器，所述的立柱定位器沿车体纵横向排列于地面组成的经纬格框骨架上，该骨架上向上延伸林立排列的立柱定位器至少相距骨架平面100mm。本发明通过骨架上向上延伸林立排列的立柱定位器组成的多状态复合型架组合，解决了现有技术不能在一台型架上实现地板、厢体、侧墙、车头等组件和部件装配的困难。为大长度车辆厢体的装配提供一种可节省工装制造周期和节约制造成本的装配型架，工作流程短，工场集中，操作方便，能一次性完成大长度车厢厢体多组件同时装配的多状态复合型架。
文档编号B23P19/10GK1843686SQ200610020998
公开日2006年10月11日 申请日期2006年5月12日 优先权日2006年5月12日
发明者万河川 申请人:成都飞机工业(集团)有限责任公司