专利名称：带形刀片的加工装置和方法
技术领域：
本发明涉及一种带形刀片的加工装置和方法。
背景技术：
带形刀片是一种由带刃口的条状材料经冲切、弯曲加工形成的具有空间形状的刀片。带形刀片安装在冲模上，冲切片状材料，使之成为预定的形状。如用来冲制展开的包装盒，或冲制一些由弧形和直线组合成的不规则曲线形状。
现有制作带形刀片的加工设备和加工过程一般是将带刃口的原材料条状刀片1送入弯曲器2，利用弯曲器2把尚未成形的条状刀片施加连续有规律的撞击成为需要的形状，形成带形刀片。然后利用弯曲器2左右摇摆，把带形刀片扭断(如图1、图2所示)；或者在弯曲器2之后加装剪切装置11，把成型后的带形刀片剪断(如图3、图4所示)；或者在弯曲器2前面加装冲切装置3，把尚未成型条状刀片1先行冲断，然后利用弯曲器2把尚未带形的条状刀片1施加连续有规律的撞击成为预定需要的形状，形成带形刀片(如图5、图6所示)。
由于一般使用者对于带形刀片的剪切口顶端的形状和精度要求很高，如果使用图1、图2所示的装置，剪切口的形状就没有办法控制；如果使用图3、图4所示的装置，由于剪切装置与弯曲器之间有一段距离，带形刀片在这一段距离有可能出现偏移现象，包括左右偏移、上下偏移和弧形偏移，左右偏移和弧形偏移会导致剪切口产生精度误差，上下偏移会导致剪切口产生形状误差；如果使用图5、图6所示的装置，由于刀片在冲模先行冲断，带形刀片部分和未成型刀片部分已经分离，在弯曲器撞击时有可能因为撞击力把带形刀片往前推，产生精度误差。
发明内容
本发明是基于现有加工带形刀片的加工装置和方法存在带形刀片容易产生精度或形状误差的问题，提供一种可提高带形刀片加工精度和减少形状误差的带形刀片的加工装置和方法。
本发明所述的带形刀片的加工装置，包括一个弯曲器和两组冲模装置。第一组冲模安装在弯曲器的前面，第二组冲模安装在弯曲器的后面。第一组冲模、弯曲器、第二组冲模沿原材料条状刀片的送进方向顺序排列。
第一组冲模用于把尚未成形的条状刀片的顶端，即刃口一端，精确冲出需要的精度和形状。弯曲器对条状刀片施加撞击，使之成为需要的形状。第二组冲模用于把经弯曲器成型的带形刀片的底端冲断，使带形刀片和尚未成型的条状刀片分离，带形刀片成为成品。
第一组冲模可以根据带形刀片的设计要求，加工出具有不同形状的冲模结构。
第二组冲模只需具有一个将带形刀片底端冲断的冲模结构。
当弯曲器与第二组冲模的距离比较长时，可在弯曲器与第二组冲模之间加装导正器。
本发明所述的带形刀片的加工方法，包括一个弯曲过程，把尚未带形的刀片施加撞击成为预定的形状；和一个带形刀片分两段进行剪切的过程。
本发明所述的带形刀片的加工装置包括一组弯曲器和两组冲模。第一组冲模、弯曲器、第二组冲模顺序沿原材料条状刀片的送进方向顺序排列。当原材料条状刀片由第一组冲模开始送进时，第一组冲模把尚未成形的条状刀片的顶端，即刃口一端，精确冲出需要精度和形状的缺口。随后，条状刀片送进至弯曲器。弯曲器对条状刀片施加撞击，使之形成与条状刀片相连的带形刀片。再后，与条状刀片相连的带形刀片送至第二组冲模所在位置。第二组冲模升起，将经弯曲器成型的带形刀片的底端冲断，使带形刀片和尚未成型的条状刀片分离，带形刀片成为成品。带形刀片由条状刀片分离后，条状刀片退回至弯曲器。弯曲器对条状刀片再次施加撞击，使之形成带形刀片；同时第一组冲模再次把尚未成形的条状刀片的顶端冲出需要精度和形状的缺口，并再送至第二组冲模，将已成型的带形刀片的底端冲断；依次往复循环。
本发明在带形刀片的加工过程中，把已成型的带形刀片与条状刀片的分离分成两个阶段冲切。第一次对带形刀片剪切口一端的冲切是在带形刀片和条状刀片精确定位状态下进行的，因此加工的精度和形状误差小，产品的合格率和效率大大提高。
图1是传统的带形刀片加工装置之一；图2是图1的俯视图；图3是传统的带形刀片加工装置之二；图4是图3的俯视图；图5是传统的带形刀片加工装置之三；图6是图5的俯视图；图7是本发明带形刀片的加工装置；图8是图7的俯视图；图9-图12是第二组冲模使用过程示意图；图13是具有导正器的带形刀片加工装置；图14是图13的俯视图；图15是第一组冲模的示意图；图16是第二组冲模的示意图。
图中，1条型刀片 2弯曲器 3冲模 4冲模 5带形刀片6精密槽口 7导正器 8第一组冲模形状 9第二组冲模模边10第二组冲模宽度 11剪切装置具体实施方式
如图7、图8所示，本发明带形刀片的加工装置包括顺序连接的第一组冲模3、弯曲器2和第二组冲模4。第一组冲模3可以是一个或多个的冲模装置。每个冲模装置可以带有不同的冲模形状8。每次使用其中一个冲模装置把条型刀片1的顶端在需要的位置上冲出需要形状的精密槽口6，但是不能把条型刀片1的底端冲断。条型刀片1可以依靠底端的连接继续推进，进行后续的工作。
第二组冲模4把条型刀片1的底端冲断，让条型刀片1进行后续的工作；或把带形刀片5的底端冲断，让带形刀片5和条型刀片1分离，带形刀片5成为成品。
根据图7、图8，条型刀片1推进至第一组冲模3，使用其中一个冲模装置把条型刀片1的顶端冲出需要的精密槽口6。然后把条型刀片1推前到第二组冲模4，把条型刀片1的底端冲断。之后把条型刀片1退回弯曲器2，经过弯曲器2撞击成为带形刀片5。同时第一组冲模3使用其中一个冲模在带形刀片5的顶端冲出需要的精密槽口6。之后利用刀片底端的连接继续推进到弯曲器2。在弯曲器2完成所有撞击后，把带形刀片5推到第二组冲模4，并将带形刀片5的底端冲断，成为成品。
本发明带形刀片的加工方法是把刀片的剪切口分开两个阶段切断。剪切口的顶端在第一组冲模3冲切。由于刀片在经过第一组冲模3时尚未成型，刀片可以在第一组冲模3里固定位置，故可保障剪切口的顶端冲出高精度和准确形状的精密槽口6。由于刀片的底端仍然连接，刀片可以依靠底端的连接继续推前到弯曲器2，在弯曲器2进行撞击，形成带形刀片5。当刀片在弯曲器2完成撞击弯曲成型后，把刀片推第二组冲模4，将刀片的底端冲断，带形刀片5就可以成为成品。
虽然带形刀片5在第二组冲模4冲断底端的时候仍然有可能出现偏差，但是由于带形刀片5的剪切口的形状和精度要求在于剪切口的顶端，并非底端。而剪切口的顶端已经在第一组冲模3里在可控的环境下制作，形状和精度已有保障，底端出现的偏差对于带形刀片5没有任何影响，所以本发明能大大改善现有装置对于剪切口顶端的形状和精度不准确的问题。
第二组冲模4在非使用状态时，应该放置在不高于刀片底部的位置，如图9、图10，以免在刀片推进时碰撞刀片。在使用时，先把刀片的带型部分推进超过第二组冲模4，然后把第二组冲模4升高，并将刀片稍往后退，进行剪切底端。
第二组冲模4的阳模边9的厚度应尽量薄，否则如果阳模边9过厚，带形刀片后退时可能会碰撞模边，产生误差。
当第二组冲模4在升高状态时，冲模在刀片底部以上的部分应该要尽量窄，以不比弯曲器的直径宽为基准，否则第二组冲模4上升时，有可能会碰撞带形刀片5，导致第二组冲模4不能剪切。
另外，如果弯曲器2和第二组冲模4的距离比较长，带形刀片5有可能在中间位置摆动，影响第二组冲模4剪切。可以在弯曲器2和第二组冲模4之间加装一个导正器7，如图13、图14，导正器7在非使用状态下放置在不高于带形刀片底部的位置，在第二组冲模4升高前，先把导正器7升高，这样就可以防止带形刀片5自行摆动。
权利要求
1.一种带形刀片的加工装置，包括一个弯曲器和两组冲模装置，其特征在于第一组冲模安装在弯曲器的前面，第二组冲模安装在弯曲器的后面；第一组冲模、弯曲器、第二组冲模沿原材料条状刀片的送进方向顺序排列。
2.按权利要求1所述的带形刀片的加工装置，其特征在于第一组冲模可以具有不同的冲模结构；第二组冲模具有一个将带形刀片底端冲断的冲模结构。
3.按权利要求1所述的带形刀片的加工装置，其特征在于当弯曲器与第二组冲模的距离比较长时，可在弯曲器与第二组冲模之间加装导正器。
4.一种带形刀片的加工方法，其特征在于包括一个弯曲过程，把尚未带形的刀片施加撞击成为预定需要的形状；和一个带形刀片分两段进行剪切的过程；本发明的第一组冲模、弯曲器、第二组冲模顺序沿原材料条状刀片的送进方向顺序排列；当原材料条状刀片由第一组冲模开始送进时，第一组冲模把尚未成形的条状刀片的顶端，即刃口一端，精确冲出需要精度和形状的缺口；随后，条状刀片送进至弯曲器，弯曲器对条状刀片施加撞击，使之形成与条状刀片相连的带形刀片；再后，与条状刀片相连的带形刀片送进至第二组冲模所在位置，第二组冲模升起，将经弯曲器成型的带形刀片的底端冲断，使带形刀片和尚未成型的条状刀片分离，带形刀片成为成品；带形刀片由条状刀片分离后，条状刀片退回至弯曲器，弯曲器对条状刀片再次施加撞击，使之形成带形刀片；同时第一组冲模再次把尚未成形的条状刀片的顶端冲出需要精度和形状的缺口，并再送至第二组冲模，将已成型的带形刀片的底端冲断，依次往复循环。
全文摘要
一种带形刀片的加工装置，包括一个弯曲器和两组冲模装置。第一组冲模安装在弯曲器的前面，第二组冲模安装在弯曲器的后面。第一组冲模可以具有不同的冲模结构；第二组冲模具有一个将带形刀片底端冲断的冲模结构。当弯曲器与第二组冲模的距离比较长时，可在当弯曲器与第二组冲模之间加装导正器。一种带形刀片的加工方法，包括一个弯曲过程和一个带形刀片分两段进行剪切的过程当原材料条状刀片由第一组冲模开始送进时，第一组冲模把条状刀片的顶端冲出需要精度和形状的缺口；随后，条状刀片送进至弯曲器施加撞击，使之形成与条状刀片相连的带形刀片。再后，送进至第二组冲模将带形刀片的底端冲断，带形刀片成为成品。带形刀片由条状刀片分离后，条状刀片退回至弯曲器，依次往复循环。
文档编号B21D28/14GK101058105SQ20061007583
公开日2007年10月24日 申请日期2006年4月20日 优先权日2006年4月20日
发明者伍昌铭, 江鸿鹄 申请人:伍昌铭, 江鸿鹄