专利名称：一种吐丝管组件的制作方法
技术领域：
本实用新型涉及轧制生产线金属线材成圈收集用的吐丝装置，具体涉及一种吐丝管组件，其应用于冶金行业金属线材的热加工设备，装配在吐丝机的吐丝盘上，将高温、高速前进的线材变成圆形，并叠放在散卷运输辊道或运输链上，而吐丝机位于线材轧钢生产线夹送辊的弯管之后，在线材轧钢生产线散卷运输辊道或运输链之前。
背景技术：
金属线材是常见的冶金产品。热轧金属线材生产的基本流程是钢坯加热后，进入粗轧、中轧、精轧的轧钢机中进行热加工变形，热轧成平直的小规格的圆棒，将符合规格尺寸的小圆棒过轧钢机后，通过运输的导轮、导管进入夹送辊、弯管装置、吐丝机内的吐丝管，最后形成金属盘卷线材。因此，在冶金线材热轧生产线上，吐丝管是吐丝机内必不可少的一种吐丝装置。
目前，用于线材热轧生产线上的传统的单根式吐丝管1a，其由一根直管弯成空间螺旋曲线形的吐丝管外管，如图1所示，包括入口段11a，弯曲段12a和出口段13a。线材从入口段11a进入吐丝管1a最后从出口段13a吐出来。该传统的单根式吐丝管1a是通过将钢管加热、成型、冷却形成的单一结构，这种吐丝管一般选择冷轧合金钢管、冷轧高压锅炉管、轴承钢管等制成。
上述传统的吐丝管的不足之处在于由于受到冷拔钢管工艺的影响，吐丝管内壁的光洁度较低(无法与机加工处理方法相比)、硬度较小(小于HB400)，容易产生线材表面擦伤，这样的缺陷在冶金工厂以后的工序中难以消除；同时，由于金属线材从直线状钢管在高速、高温状态下进入吐丝管成型，例如，特殊钢在高速(轧制速度9m/s～140m/s)、高温(吐丝温度在700℃～1160℃)轧制状态下吐丝成型，其对吐丝管内壁的摩擦量极大，很容易引起穿漏，造成吐丝吨位低，降低作业率，而吐丝管工作内壁的磨损又加重了金属线材的表面擦伤，轻者造成线材盘圆的整盘人工返修或降级，重者造成线材盘圆的整盘报废，严重影响线材热轧生产线的正常运转。
发明内容
本实用新型的目的是克服传统的单根式吐丝管内表面硬度低、不光洁从而造成线材表面擦伤和吐丝能力小的问题，提供一种工作面硬度高、光洁、吐丝能力大的用于金属线材轧制生产线的吐丝管组件。
为实现上述目的，本实用新型的一种吐丝管组件，包括外管，其呈空间螺旋曲线形，包括入口段，弯曲段和出口段，所述入口段入口处设有内螺纹；其中，该组件还包括多个内套管，首尾相接地位于外管内； 碟形弹簧，其位于外管的入口段内，并与内套管通过端对端抵靠在一起；进口套管，其包括螺纹部和进口部，该进口套管通过螺纹部与外管入口段内螺纹相配合而固定于外管上，螺纹部的端部邻接并顶抵碟形弹簧；出口套管，其包括带有内螺纹的固定管件和一端带外螺纹的调节管件，所述固定管件端接到外管的出口段的端部，所述调节管件螺纹固定于固定管件内，且其端部向内顶抵并紧靠在外管内的内套管端部上。
优选的，所述外管上间隔设置有多个定位孔。
较佳的，所述碟形弹簧可为多个，其数量根据外管入口段内的内套管与进口套管之间的距离而定。
更佳的，所述内套管的外圆周面在其中间部位向内凹进；所述内套管的靠近外管入口的一侧的内管道为外大内小的喇叭口；所述内套管可通过轧(锻、压)制、热处理、机加工手段制作而成。
最好，外管由碳结钢管制成，内套管由耐热模具钢制成，碟形弹簧由高温合金钢制成。
和现有技术相比，本实用新型的有益效果在于由于在外管内还安装固定了可进行机加工等处理的内套管，因此，本实用新型管组件的内表面硬度高(大于HB400)、光洁度高，从而避免了金属线材表面擦伤的现象，降低了线材的废、次品数量，从而提高了线材的吐丝能力，提高了劳动生产率。
图1是传统单根式吐丝管的立体图；图2是根据本实用新型优选实施例的吐丝管组件的立体图；图3是图2中吐丝管组件A处的放大剖视图；图4是图3中吐丝管组件的内套管的立体图；图5是图3中吐丝管组件的碟形弹簧的立体图；图6是图2中吐丝管组件的进口套管的立体图；图7是图2中吐丝管组件的出口套管的立体图。
具体实施方式
以下结合附图详细介绍本实用新型优选实施例的吐丝管组件。
首先参见图2，并结合图3-图8，本实用新型优选实施例中吐丝管组件100包括外管1，安装在外管1内的多个内套管2，多个碟形弹簧3，进口套管4，出口套管5。其中，该外管1形状与现有技术相同，也呈空间螺旋曲线形，其外径为50.5mm、内径为44mm、伸长长度为3800mm，包括入口段11，弯曲段12和出口段13。形状相同、重量相等的内套管2(长度30mm，内孔26mm)一个挨一个地首尾相接地位于外管1内；在外管1的入口段11靠近入口111处，碟形弹簧3位于内套管2外侧，并与其端对端邻接。进口套管4位于入口段11的最外侧，并经由其螺纹部41从外管1的入口111旋入通过与入口段11上的内螺纹固定与外管1上，螺纹部41的端部邻接并顶抵碟形弹簧3；而进口套管4的进口部42作为线材进入吐丝管组件100的入口端。如图8所示，出口套管5包括带有内螺纹的固定管件51和一端带外螺纹的调节管件52，固定管件51端接到外管1的出口段13的端部，例如通过焊接的方式，调节管件52通过其外螺纹旋入并固定在固定管件51内，使调节管件52的前端部521向内顶抵并紧靠在外管1内的内套管端部2上。
如图2所示，为了便于将内套管2等安装到外管1内，在外管上间隔设置有多个定位孔14。同时，如图5所示，在内套管2的外圆周面的中间部位向内形成凹进21，且对内套管2的靠近外管1入口111的一侧的内管道进行倒角，形成外大内小的喇叭口(图未示)，以便于线材顺利通过本实用新型吐丝管组件。
在上述优选实施例中，外管可选用碳结钢管，内套管和碟形弹簧可选用高温合金或耐热钢。该内套管可通过轧制(如锻、压)、热处理、机加工手段制作而成，而且最好，每个内套管重量根据“传统单根式”吐丝管等距离重量不变原则确定(即每个内套管形状相同、重量相等)，如过重或过轻，都会导致吐丝机振动，影响到吐丝圈形。
安装时，采用两头装入法首先将薄壁外管1中间一对安装用的定位孔14用匹配的销子(图未示)锁住，接着在薄壁外管1入口段11喂入一个个内套管2(其喇叭口靠近外管111入口)，通过每一个内套节之间碰撞声及通过一个个定位孔14观察，判断销子一侧外管内的内套管之间的紧密性，当内套管喂入到离外管入口111处约45mm时，加入正反两对碟形弹簧3，碟形弹簧的加入数量根据外管入口段11内的内套管2相对入口111的距离而定。随后用进口套管4的螺纹部41旋入薄壁外管1内，用螺纹进行锁定；然后再从薄壁外管1出口段13的出口131将内套管2一个个装入，当内套管2喂入到离出口131处30mm左右时，把出口套管5的固定管件51焊接到入口段13的端面上，并将出口套管5的调节管件52通过螺纹配合旋入固定管件51内，直到调节管件52的前端碰到内套管2，然后抽出薄壁外管1中间的一对安装在定位孔14内的销子，在内套管2的不断滚动中进行两头收紧，使薄壁外管1内的内套管3之间的间隙消除。
另外需要说明的时，由于吐丝管组件在工作状态时受力不均匀，对部分无磨损直线段及曲线段的内套管可以反复使用。
权利要求1.一种吐丝管组件，该组件包括外管，其呈空间螺旋曲线形，包括入口段，弯曲段和出口段；其特征在于，该组件还包括该外管在入口段入口处设有内螺纹；多个内套管，首尾相接地位于外管内；碟形弹簧，其位于外管的入口段内，并与内套管通过端对端抵靠在一起；进口套管，其包括螺纹部和进口部，该进口套管通过螺纹部与外管入口段内螺纹相配合而固定于外管上，螺纹部的端部邻接并顶抵碟形弹簧；出口套管，其包括带有内螺纹的固定管件和一端带外螺纹的调节管件，所述固定管件端接到外管的出口段的端部，所述调节管件螺纹固定于固定管件内，且其端部向内顶抵并紧靠在外管内的内套管端部上。
2.如权利要求1所述的吐丝管组件，其特征在于，所述外管上间隔设置有多个定位孔。
3.如权利要求1所述的吐丝管组件，其特征在于，所述碟形弹簧可为多个，其数量根据外管入口段内的内套管与进口套管之间的距离而定。
4.如权利要求1所述的吐丝管组件，其特征在于，所述内套管的外圆周面在其中间部位向内凹进。
5.如权利要求1所述的吐丝管组件，其特征在于，所述内套管的靠近外管入口的一侧的内管道为外大内小的喇叭口形。
专利摘要一种吐丝管组件包括外管，其包括入口段，弯曲段和出口段，入口段入口处设有内螺纹；其中，该组件还包括多个内套管，首尾相接地位于外管内；碟形弹簧，其位于外管的入口段内，并与内套管通过端对端抵靠在一起；进口套管，其包括螺纹部和进口部，该进口套管通过螺纹部与外管入口段内螺纹相配合而固定于外管上，螺纹部的端部邻接并顶抵碟形弹簧；出口套管，其包括带有内螺纹的固定管件和一端带外螺纹的调节管件，固定管件端接到外管的出口段的端部，调节管件螺纹固定于固定管件内，且其端部向内顶抵并紧靠在外管内的内套管端部上。该实用新型避免了金属线材表面擦伤的现象，提高了线材的吐丝能力。
文档编号B21B1/16GK2923079SQ200620040600
公开日2007年7月18日 申请日期2006年3月28日 优先权日2006年3月28日
发明者刘全, 施劲松, 王国富, 董建超, 汪觉夫 申请人:宝山钢铁股份有限公司