孔加工工具以及预钻孔的加工方法

专利名称：孔加工工具以及预钻孔的加工方法
技术领域：
本发明涉及被插入到预先形成于被切削材料的预钻孔中对该预钻 孔的内壁面进^亍切削加工的孔加工工具、以及采用该孔加工工具成型 既定内径的加工孔的预钻孔的加工方法。
背景技术：
作为这种孔加工工具，例如像专利文献1所记载的那样，已知有 这样的铰刀，其具有绕轴线旋转的长圆柱状的柄部、和形成在该柄部 的前端侧的刀尖部，在刀尖部外周部形成朝向轴线方向后端侧延伸的 切屑排出槽，在该切屑排出槽的朝向工具旋转方向前方侧的壁面的前 端外周側的棱线部上形成有切削刃。该铰刀是安装在例如像专利文献2所公开的那样的切削工具上加 以使用的，该切削工具在工作机械等中安装于主轴端，绕轴线旋转， 而且，被插入在被切削材料的预钻孔、例如导管孔或发动机汽缸盖的 阀孔等中，切削该预钻孔的内壁面来形成既定内径的加工孔。图20示出了使用了现有的铰刀加工预钻孔的加工方法的一个例 子。另外，图21及图22示出了现有铰刀的一个例子。如图22所示那样，铰刀1由呈长圓柱状的柄部2、和配置在该柄 部2的前端侧的刀尖部3构成。柄部2由钢材构成，大致呈多级圓柱状，在其后端侧设有用于将 该铰刀1安装在切削工具上的安装部4。在该柄部2的前端面上，形成 有中央部分朝向柄部2后端侧凹入的V字槽5。另外，在该柄部2中，未图示的冷却剂供给孔以从柄部2的前端 側朝向后端側贯穿的方式形成，在V字槽5中开口。刀尖部3由硬质合金构成并呈大致圆柱状，在其后端面上形成有 凸状部6,该凸状部6能够与形成在柄部2前端面上的V字槽5嵌合。如图21以及图22所示那样，在刀尖部3的前端外周部，以在周向 上按等间隔相对于轴线O各间隔60度地旋转对称的方式，配置有六条 切屑排出槽7,该六条切屑排出槽7朝向轴线O方向后端侧延伸并向工具旋转方向T前方側按既定角度扭转。在此，如图22所示那样，切 屑排出槽7在轴线O方向上的长度S比由硬质合金构成的刀尖部3在 轴线O方向上的长度L短。在这些切屑排出槽7的朝向工具旋转方向T前方侧的壁面8和与 工具旋转方向T后方侧相连的外周面9之间的交叉棱线部上，形成有 切削刃IO。通过这样形成切削刃IO,切屑排出槽7的朝向工具旋转方 向T前方侧的壁面8构成前刀面，与工具旋转方向T后方侧相连的外 周面9构成后刀面。如图21所示那样，切屑排出槽7呈槽底为凹圆弧状的截面V字形， 该V字所成的角度大致为80度，构成前刀面的朝向工具旋转方向T前 方侧的壁面8大致沿着刀尖部3的外形截面所成的圓的径向延伸形成。 另外，在刀尖部3的轴线0附近，形成有沿着轴线O延伸且在后端侧 (凸状部6)开口的连通孔(未图示)，还设有从该连通孔延伸到各条 切屑排出槽7并在其槽底部开口的排出孔11。另外，在该刀尖部3上，形成有随着从前端側朝向后端侧而逐渐 缩径的倒锥部12,如图22所示那样，该倒锥部12在轴线0方向上的 长度B设定得比切屑排出槽7在轴线O方向上的长度S短。也就是说， 倒锥部12在轴线O方向上的长度B、切屑排出槽7在轴线O方向上的 长度S、和刀尖部3在轴线O方向上的长度L具有L>S>B的关系。该铰刀1安装在切削工具上，绕轴线O旋转，而且，被朝向轴线 O方向前端側进给，而被插入预先形成于被切削材料W的预钻孔中， 对该预钻孔的内壁面进行切削加工。在该切削时，由于切削排出槽7 形成为向工具旋转方向T前方侧扭转，所以，由切削刃10产生的切屑 被朝向铰刀1前端侧引导。另外，通过使切削油剂经由冷却剂供给孔 以及连通孔而从排出孔11排出，切屑被在切屑排出槽7中流动的切削 油剂冲走而朝向铰刀1前端侧排出。并且，在现有的预钻孔的加工方法中，如图20所示那样，利用刀 尖部3的长度L比预钻孔的长度H长的铰刀1加工预钻孔，铰刀1的 刀尖部3配置成，将加工预钻孔的内壁面而成型的加工孔贯穿。在这样的铰刀中，在柄部上以贯穿柄部的方式形成有用于将切削 油剂供给到刀尖部的冷却剂供给孔，在该刀尖部，形成有与所述冷却 剂供给孔连通的连通孔、和从该连通孔朝向切屑排出槽的槽底部延伸的排出孔。通过将切削油剂经由冷却剂供给孔以及连通孔从排出孔排出，对 被切削材料的预钻孔供给切削油剂，减小形成于刀尖部的切削刃切入 预钻孔的内壁面时的切削阻力，可抑制铰刀的振摆，能够精度良好地 形成加工孔，而且，可抑制切削刃的早期磨损，能够实现该铰刀的寿 命延长。另外，提供了由硬质的硬质合金构成形成切削刃的刀尖部并在由 钢材构成的柄部的前端通过钎焊接合该硬质合金制刀尖部的铰刀，和 柄部由硬质合金制成并通过一体烧结而与所述刀尖部一起成型的铰 刀。(参照专利文献l)在这些铰刀中，由于通过由硬质的硬质合金构成的刀尖部来切削 加工形成于被切削材料的预钻孔的内壁面，所以，耐磨损性提高，能 够实现该铰刀的寿命延长。专利文献1:日本特开2000-263328号公报 专利文献2:日本特开2002-59313号公报然而，在图21以及图22所示的现有的铰刀中，尽管切屑朝向铰 刀前端侧排出所以不会通过切屑排出槽，却仍然是以截面呈V字形且 朝向径向外侧大幅开口的方式形成切屑排出槽。而当这样大幅切除刀 尖部而形成切屑排出槽时，存在如下问题该铰刀的刚性降低，在铰 刀高速旋转时产生振动，不能精度良好地成型加工孔。另外，由于切削时的切削阻力，例如铰刀有时会以形成排出孔的 部分为起点而折损。而且，在将硬质合金制的刀尖部通过钎焊接合在由钢材构成的柄 部前端的铰刀中，硬质合金的热膨胀率大约为5.0xl0V。C，而钢材的热 膨胀率大约为12.1xloVC,存在较大差异，因而，有时在钎焊刀尖部 和柄部之时会产生较大的变形，导致铰刀弯曲。另外，在钎焊的部分， 由于钎焊时的热影响会使钢材的强度降低，铰刀整体的刚性不足，在 高速旋转时有时会产生振动。因而，在该结构的铰刀中，存在无法以 高精度形成加工孔的问题。进而，在直径为lOnun以下的小直径的铰刀中，要形成贯穿由钢 材构成的长型柄部的冷却剂供给孔是非常困难的，从而无法稳定地制 造铰刀。另一方面，在柄部及刀尖部均由硬质合金构成并通过一体烧结而 成型的铰刀中，由于在通过硬质合金原料的挤出成型而从刀尖部至柄 部一体地形成为铰刀形状之后进行烧结，故而，即便是小直径的铰刀， 也可比较容易地形成冷却剂供给孔。但是，由于通过对硬质合金原料 进行挤出加工等来成型铰刀形状，所以，就形成了贯穿柄部以及刀尖 部的直径相同的贯穿孔。从而，由于只能制造柄部的冷却剂供给孔和 刀尖部的连通孔为相同直径的铰刀，所以无法充分地向被切削材料供 给切削油剂。另外，在切削比较硬质的被切削材料的场合，需要由更为硬质的 硬质合金构成刀尖部，但在一体烧结的场合，由于连柄部都要用更为 硬质的硬质合金构成，所以存在该铰刀的制作成本变高的问题。另外，在这样使用刀尖部3的长度L比预钻孔的长度H长的铰刀 1的场合，由于刀尖部3和加工孔的内壁面滑动接触的部分变大，因而， 切削阻力变大。另外，由于在刀尖部3设有切屑排出槽7和切削油剂 的排出孔ll,所以，在该刀尖部3的长度L长到必要量以上的场合， 切屑排出槽7的长度也变长，铰刀1的刚性降低，存在因所述切削阻 力而使铰刀l折损的危险。另外，在该铰刀1高速旋转时会由于刚性 不足而产生振动或振摆，存在无法以高精度成型加工孔的问题。发明内容本发明鉴于上述情况而做出，其目的在于提供一种预钻孔的加工 方法以及适于该加工方法的孔加工工具，通过确^呆孔加工工具的刚性 而能够防止该孔加工工具高速旋转时的振动，精度良好地成型加工孔， 而且能够减小切削阻力来防止孔加工工具的折损，从而实现寿命的延 长。另外，本发明的目的在于提供一种孔加工工具，该工具具备由与 被切削材料的硬度等对应的硬质合金构成的刀尖部，具有充分的刚性， 而且，能可靠地向被切削材料供给切削油剂，高精度且高效地切削被 切削材料，而且能够以低成本进行制作。为了解决上迷课题，本发明是一种被插入在预先形成于被切削材 料的预钻孔中而对预钻孔的内壁面进行切削加工的孔加工工具，其特 征在于，具有绕轴线旋转的柄部，在该柄部的前端侧设置有具有切削刃的刀尖部；在该刀尖部的外周部形成有从前端侧朝向后端侧延伸的 切屑排出槽，在该切屑排出槽的朝向工具旋转方向前方侧的壁面与所 述刀尖部的外周面之间的交叉棱线部上形成有所述切削刃；所迷切屑 排出槽的与所述轴线垂直的截面形成为U字形。在本发明的孔加工工具中，其特征在于，在所述外周面上设置有 第一棱边部、退刀部和笫二棱边部；该第一棱边部以与所述切削刃相 连的方式形成；该退刀部与该第一棱边部的工具旋转方向后方側相连 并朝向径向内侧后退；该第二棱边部以与该退刀部的工具旋转方向后 方側相连的方式形成。在本发明的孔加工工具中，其特征在于，用于排出切削油剂的排 出孔在所述退刀部开口 ，该排出孔在比距所述刀尖部的前端为所述刀 尖部的轴线方向长度2/3的位置更靠后端侧处开口。为了解决上述课题，本发明是一种在柄部的前端设置有具有切削 刃的刀尖部的孔加工工具，其特征在于，在由硬质合金构成的所述柄 部的前端，通过钎焊接合有由硬质合金构成的所述刀尖部。在本发明的孔加工工具中，其特征在于，由质地比构成所述柄部 的硬质合金更硬的硬质合金构成所述刀尖部。为了解决上迷课题，本发明是一种预钻孔的加工方法，将孔加工 工具插入在预先形成于被切削材料的预钻孔中，对该预钻孔的内壁面 进行切削加工，成型出加工孔，其特征在于，所述加工工具具有绕轴 线旋转的柄部、和配置在该柄部的前端的刀尖部，在该刀尖部上形成 有从前端侧朝向后端侧延伸的切屑排出槽，在该切屑排出槽的朝向工 具旋转方向前方侧的壁面与所述刀尖部的外周面之间的交叉棱线部上 形成有切削刃，采用该切削刃在所述轴线方向上的长度比所述预钻孔 的长度短的所述孔加工工具。在本发明的预钻孔的加工方法中，其特征在于，所迷刀尖部由具 有比所述柄部高的硬度的材料构成，采用所述刀尖部在所述轴线方向 上的长度比所述预钻孔的长度短的所述孔加工工具。为了解决上述课题，本发明是一种孔加工工具，用于上述预钻孔 的加工方法，其特征在于，在所述刀尖部上以外径从前端面朝向后端 侧逐渐减小的方式形成有倒锥部，该倒锥部在所述轴线方向上的长度 比所述刀尖部在所述轴线方向上的长度短。在本发明的孔加工工具中，其特征在于，所述切屑排出槽在所述 轴线方向上的长度比所述倒锥部在所述轴线方向上的长度短。在本发明的孔加工工具中，其特征在于，所述柄部的前端側外径比所述倒一维部的后端侧外径小0.02mm以上。在本发明的孔加工工具中，其特征在于，所迷切屑排出槽的与所 述轴线垂直的截面形成为U字形。在本发明的孔加工工具中，其特征在于，在所述外周面上设置有 第一棱边部、退刀部和第二棱边部；该第一棱边部以与所述切削刃相 连的方式形成；该退刀部与该第一棱边部的工具旋转方向后方侧相连 并朝向径向内侧后退；该第二棱边部以与该退刀部的工具^:转方向后 方側相连的方式形成。


图1是作为本发明第一实施方式的铰刀的主视图。图2是图1所示的铰刀的侧视图。图3是作为本发明第二实施方式的铰刀的主视图。图4是作为本发明第二实施方式的铰刀的主视图。图5是图3所示的铰刀的侧视图。图6是作为本发明另一实施方式的铰刀的主视图。图7是作为本发明另一实施方式的铰刀的主视图。图8是作为本发明另一实施方式的铰刀的主视图。图9是作为本发明实施方式的铰刀的侧视图。图IO是图9所示的铰刀的主视图。图ll是安装图9所示的铰刀而加以使用的切削工具的侧面局部剖 视图。图12是表示本发明的预钻孔加工方法的说明图。 图13是用于图12的加工方法的作为本发明第一实施方式的铰刀 的主^见图。图14是图13所示的铰刀的側视图。图15是安装图13所示的铰刀的切削工具的侧面局部剖-魄图。 图16是用于图12的加工方法的作为本发明第二实施方式的铰刀 的主—见图。图17是图16所示的铰刀的側视图。图18是作为本发明另一实施方式的铰刀的侧视图。图19是作为本发明另一实施方式的铰刀的侧视图。图20是表示现有的预钻孔的加工方法的说明图。图21是现有的铰刀的主视图。图22是图21所示的铰刀的侧视图。附图标记说明21铰刀(孔加工工具)22柄部23刀尖部27切屑排出槽28朝向工具旋转方向T前方侧的壁面29外周面30切削刃31棱边部32倒锥部51第一棱边部52退刀部53第二棱边部54排出孔具体实施方式
下面，参照附图就作为本发明第一实施方式的孔加工工具进行说明。在图l及图2中示出了作为本发明实施方式的孔加工工具的铰刀。 另外，在图3中示出了安装该铰刀的切削工具。铰刀21由呈长圆柱状的柄部22、和配置在该柄部22的前端侧(在 图2中为下侧)的刀尖部23构成。柄部22呈以轴线0为中心的大致多级圆柱状，在后端侧(图2中 为上侧)设有用于将该铰刀21安装在切削工具41上的安装部24。在 该安装部24上，i殳有与轴线O平行地延伸的平坦面24A。柄部22的前端侧的直径比后端侧小一级，在前端面上形成有中央 部分朝向柄部22后端侧凹入的V字槽25，使得其槽底部与轴线O垂直，V字的二等分线位于轴线O上。在此，V字槽25所具有的两个侧 壁面所成的角度在60度至120度的范围内，在本实施方式中设定为90度。另外，在该柄部22上，以从柄部22的前端侧朝向后端侧贯穿的 方式形成有冷却剂供给孔，该冷却剂供给孔在V字槽25中开口。刀尖部23也呈以轴线O为中心的大致圓柱状，在其后端面上形成 能够与形成于柄部22前端面的V字槽25嵌合的截面呈凸V字的凸状 部26，使得其V字的棱线也与轴线O垂直，V字的二等分线也位于轴 线O上。在刀尖部23的前端外周部上，以在周向上按等间隔相对于轴线O 各隔既定角度地旋转对称的方式，配置有多条切屑排出槽27，该多条以既定的扭转角度(在本实施方式中为15度)扭转。在该第一实施方 式中，如图l所示那样，六条切屑排出槽27相对于轴线O各隔60度 地旋转对称配置。在这些切屑排出槽27的朝向工具旋转方向T前方側的壁面28和 与工具旋转方向T后方侧相连的外周面29之间的交叉棱线部上，形成 切削刃30，而且，在朝向工具旋转方向T前方侧的壁面28和刀尖部 23的前端面之间的交叉棱线部的外周侧，形成有与切削刃30相连的切 入部30a。通过这样形成切削刃30，切屑排出槽27的朝向工具旋转方向T前 方侧的壁面28构成前刀面，与工具旋转方向T后方侧相连的外周面29 构成后刀面。并且，该切削刃30与切屑排出槽27相同，形成为随着 朝向后端侧而绕轴线O向工具旋转方向T前方侧按既定的扭转角度 (在本实施方式中为15度)扭转的螺旋状。该切削刃30绕轴线O所 成的^走转轨迹在本实施方式中为以轴线O为中心的圆筒面状。在此，切屑排出槽27如图1所示那样形成为截面U字形，即，切 屑排出槽27的朝向工具旋转方向T前方側的壁面28和朝向工具旋转 方向后方的壁面在与轴线O垂直的截面中经由凹圓弧状的槽底而大致 平行地相向，构成前刀面的朝向工具旋转方向T前方侧的壁面28形成 为，大致沿着刀尖部23的外形截面所成的圃的径向延伸。另外，在形成有六个的构成后刀面的外周面中的四个外周面29上，在与切削刃30相连的部分，形成在与轴线O垂直的截面中呈半径与切 削刃30的外径相等的圓弧状的棱边部31,在该棱边部31的工具旋转 方向T后方侧，形成朝向径向内侧后退的退刀部52。另外，本实施方 式中的退刀部52形成为，在与上述轴线O垂直的截面中，呈半径比上 述切削刃30的外径稍小的凸圆弧状。另外，在剩余的两个外周面29 上，不形成退刀部52,外周面29整体构成棱边部31。另外，在刀尖部23，形成有沿着轴线O延伸并在凸状部26开口 的连通孔(未图示)，还设有从该连通孔朝向各条切屑排出槽27延伸 并在其槽底部开口的排出孔31 。该铰刀21被安装在图3所示的切削工具41上而加以使用。切削工 具41具有绕轴线M旋转的多级圓柱状的工具本体42，在工具本体42 的前端部外周配备有切削刀片50。在该工具本体42的前端面42A上，穿i殳有沿着轴线M延伸的安 装孔43。以与该安装孔43的后端側连通的方式设置插入有位置调整螺 栓44的冷却剂孔45,该冷却剂孔45在设于工具本体42后端侧的安装 部47开口 。另外，形成有在工具本体42的側面开口并与安装孔43连通的螺 紋孔48,螺紋安装有夹紧螺钉47。铰刀21插入在穿i殳于工具本体42的前端面42A的安装孔43中， 并如此配置，即，柄部22的后端面与位置调整螺栓44的前端面4氐接， 而且，柄部22的平坦面24A朝向i殳有工具本体42的螺紋孔48的方向， 并且，铰刀21的轴线0与工具本体42的轴线M—致。然后，通过柠 入螺紋安装在工具本体42的螺紋孔48中的夹紧螺钉47，推压平坦面 24A，从而将铰刀21固定在工具本体42上。如此安装有铰刀21的切削工具41经由安装部47安装在工作机械 的主轴端上，在进行了铰刀21在轴线M方向上的位置调整之后，绕轴 线M(轴线O)旋转，并朝向轴线M (轴线O)前端方向进给，铰刀 21被插入例如导管孔(形成在被切削材料上的预钻孔)内，对该导管 孔的内壁面进行切削，/人而形成既定内径的加工孔。在由铰刀21进行切削加工时，切削油剂从工作机械通过管路被供 给到工具本体42的冷却剂孔45。 ^皮供给到冷却剂孔45的切削油剂通 过形成于铰刀21的柄部22的冷却剂供给孔净皮供给到刀尖部23，通过形成于刀尖部23的连通孔以及排出孔31,从切屑排出槽27的槽底部 朝向预钻孔的内壁面排出。由于切屑排出槽27形成为向工具旋转方向T前方側扭转，所以， 在对预钻孔的内壁面进行切削加工时所产生的切屑被导向铰刀21的前 端侧。另外，切削油剂经由冷却剂供给孔以及连通孔而从排出孔31排 出，由此，切屑被该切削油剂沖走，朝向铰刀21的前端侧排出。根据作为第一实施方式的铰刀21，切屑排出槽27形成为U字形截 面，不是大幅地朝向径向外侧开口 ，切除部分少，所以，该铰刀21的 刚性得到保证。因此，能够防止该铰刀21高速旋转时的振动，可精度 良好地成型加工孔。另外，能够抑制因切削阻力造成铰刀21折损的情 况，实现该铰刀21的寿命延长。另外，由于切屑排出槽27的截面面积变小，所以，在将切削油剂 从在切屑排出槽27的槽底部开口的排出孔31排出时，通过该切屑排 出槽27的切削油剂的流速变大，能够可靠地朝向铰刀21的前端方向 排出由切削刃30产生的切屑。因此，由于切屑不会通过该切屑排出槽 27中，所以，即使切屑排出槽27的截面面积减小，也能够可靠地排出 切屑，能够顺畅地进行利用该铰刀21的加工。另外，由于在与各个切削刃30相连而构成后刀面的六个外周面29 中的四个外周面29上，形成有棱边部31以及退刀部52，而且，剩余 的两个外周面29整体构成棱边部31，所以，通过该铰刀21加工预钻 孔时的切削阻力^皮降低，而且，借助棱边部31使得铰刀21的旋转稳 定，所以，能够以更加良好的精度成型加工孔。另外，通过切削后的 加工孔内壁面与棱边部31的滑动接触，能够对加工孔内壁面进行辊光 加工，从而光滑地进行精加工。接着，参照图4以及图5对作为第二实施方式的铰刀21进行说明。 另外，对与第 一 实施方式相同的部件标注以相同的附图标记而省略其 说明。作为该第二实施方式的铰刀21如图4所示那样是三条刃的铰刀 21,设有三条截面V字形的切屑排出槽27，这些切屑排出槽27相对于 轴线O各隔120度地旋转对称配置，在该切屑排出槽27的朝向工具旋 转方向T前方侧的壁面28的外周侧棱边部上形成有切削刃30。在与该切削刃30相连而构成后刀面的外周面29上i殳有与切削刃30相连地形成的第一棱边部51,与该第一棱边部的工具旋转方向T 后方侧相连并朝向径向内侧后退的退刀部52、以及以与该退刀部52的 工具旋转方向T后方侧相连的方式形成的第二棱边部53。第一棱边部 51以及第二棱边部53形成为以轴线O为中心的半径相同的圓弧状。 另外，在与轴线O垂直的截面中，退刀部52形成为比切屑排出槽27 宽度宽且槽深浅、朝向径向内侧凸出的圆弧槽状。进而，在上述的第一实施方式中，切屑排出槽27以及退刀部52 形成在刀尖部23的整个长度范围内，相对于此，在该第二实施方式中， 退刀部52形成在刀尖部23的整个长度范围内，另一方面，切屑排出 槽27的后端终止在刀尖部23后端的近前側。另外，设有排出孔31,该排出孔31从形成于刀尖部23的连通孔 (未图示)朝向各条切屑排出槽27的槽底部开口，而且，设有排出孔 54，该排出孔54朝向该退刀部52所形成的圆弧槽的槽底部开口 。当将刀尖部23在轴线方向上的长度设为L时，该排出孔54的开 口部配置在比距刀尖部23的前端2/3L处更靠后端侧的位置。根据作为第二实施方式的铰刀21,切屑排出槽27的截面呈U字形 截面，所以，能够获得与作为笫一实施方式的铰刀21相同的效杲。另外，由于在构成后刀面的外周面29上形成有退刀部52,所以， 能够对与加工孔的内壁面发生滑动接触的部分进行调整，能够减小该 铰刀21受到的切削阻力。另外，由于形成有第一棱边部51以及第二 棱边部53,所以，加工孔与这些第一、第二棱边部51、 53发生滑动接 触而能光滑地精加工加工孔内壁面。而且，这些第一、第二棱边部51、 53起到引导器的作用，使得该铰刀21的旋转稳定，能够精度良好地成 型加工孔。另外，由于切削油剂不仅从在切屑排出槽27的槽底部开口的排出 孔31被供给，而且还从在退刀部52形成的圆弧槽的槽底部开口的排 出孔54被供给，所以，能够可靠地通过切削油剂进行切屑的排出。进而，由于在将刀尖部23在轴线方向上的长度设为L时，排出孔 54在比距刀尖部23的前端2/3L处更靠后端侧的位置开口 ，所以，能 够增大切削油剂从该退刀部52朝向刀尖部23前端侧流动的流速，能 够更加可靠地将由切削刃30形成的切屑朝向铰刀21前端侧排出。上面，就作为本发明实施方式的铰刀21进行了说明，但本发明并不限于此，在不脱离本发明技术构思的范围内能够适当地进行变更。例如也可如图6所示那样，将设置在与刀尖30相连的外周面29 上的退刀部52形成为朝向径向外側凸出且以轴线O为中心的圓弧状。 通过这样形成退刀部52,能够进一步减小将刀尖部23切除的部分，进 一步提高该铰刀21的刚性。另外，还可如图7所示那样，将设置在与切削刃30相连的外周面 29上的退刀部52形成为平面状，使刀尖部23的截面形成为大致正三 角形。在这样构成的铰刀21中，能够将刀尖部23的外形所构成的圓 的一部分在上述截面中以直线状削掉而设置退刀部52,所以，能够以 低成本制作该铰刀21。另外，还可如图8所示那样，由形成为平面状的平面部37、和将 该平面部37的中央部分切除而形成为向径向内侧凸出的圓弧槽状的圓 弧槽部38构成设在与切削刃30相连的外周面29上的退刀部52。通过 这样构成，能够容易地设置退刀部52，同时能够通过圓弧槽部38可靠 地朝向前端側供给切削油剂。而且，已经说明了将切屑排出槽27形成为随着朝向铰刀21的后 端侧而朝向工具3走转方向T前方侧扭转的形式，但并不限于此，也可 形成为朝向工具旋转方向T后方侧扭转的形式，或是形成为没有扭转 的直线状。在这些场合，由切削刃30形成的切屑不会被向铰刀21前 端侧引导，但由于切削油剂在切屑排出槽27中以较大流速朝向铰刀21 前端侧流动，所以能够将切屑向铰刀21前端側排出。另外，虽然以将铰刀21安装在图3所示的切削工具41上使用的情 况进行了说明，但也可使安装在其他的切削工具或适配器等上使用。下面，参照附图对作为本发明实施方式的孔加工工具进行说明。 在图9及图10中示出了作为本发明实施方式的孔加工工具的铰刀。另 外，在图11中示出了安装该铰刀的切削工具。铰刀21由呈长圆柱状的柄部22、和配置在该柄部22的前端侧(在 图9中为下側)的刀尖部23构成。柄部22呈以轴线0为中心的大致多级圆柱状，在后端侧(图9中 为上侧)，设有用于将铰刀21安装在切削工具41上的安装部24。在 该安装部24上，设有与轴线O平行地延伸的平坦面24A。柄部22的前端侧的直径比后端侧'J、一级，在前端面上形成有中央部分朝向柄部22后端侧凹入的V字槽26,使得其槽底部与轴线O垂 直，V字的二等分线位于轴线O上。在此，V字槽26所具有的两个侧 壁面所成的角度a在60度至120度的范围内，在本实施方式中设定为 90度。另外，在该柄部22上，以沿着轴线O从柄部22的前端侧朝向后 端侧贯穿的方式形成有未图示的冷却剂供给孔。并且，该柄部22由以碳化鴒粉末作为基材的硬质合金构成。该硬 质合金具有平均粒径为l.Ojum左右的组织，烧结后的硬度按洛氏A硬 度(JIS Z 2245 )为91.0HRA。另外，热膨胀系数为5.1xloV。C 。刀尖部23也呈以轴线O为中心的大致圆柱状，在其后端面上形成 能够与形成于柄部22前端面的V字槽26嵌合的截面呈凸V字的凸状 部25，使得其V字的棱线也与轴线O垂直，V字的二等分线也位于轴 线O上。另外，刀尖部23在轴线0方向上的长度比柄部22在轴线0 方向上的长度短。在刀尖部23的前端外周部，以在周向上按等间隔相对于轴线O各 隔既定角度地旋转对称的方式配置有多条切屑排出槽27,该多条切屑 排出槽27朝向轴线0方向后端侧延伸并向工具旋转方向T前方侧以既 定的角度扭转。在本实施方式中，如图10所示那样，六条切屑排出槽 27相对于轴线O各隔60度地旋转对称配置。在这些切屑排出槽27的朝向工具旋转方向T前方侧的壁面和与工 具旋转方向T后方侧相连的外周面之间的交叉棱线部、也就是上述壁 面的外周侧棱边部上，在其前端侧形成切削刃30，而且，在上述壁面 和刀尖部23的前端面之间的交叉棱线部的外周侧，形成有与切削刃30 的前端相连的切入部30a。通过这样形成切削刃30，切屑排出槽27的朝向工具旋转方向T前 方侧的壁面构成前刀面，与工具旋转方向T后方侧相连的外周面构成 后刀面。并且，该切削刃30与切屑排出槽27相同，形成为随着朝向 后端側而绕轴线O向工具旋转方向T前方侧按既定的扭转角度扭转的 螺旋状。另外，该切削刃30绕轴线O所成的旋转轨迹在本实施方式中 形成为以轴线O为中心的大致圓筒面状。另夕卜，在刀尖部23的后端侧， 其外径比上述圆筒面小一级，与柄部22前端侧的直径相同。另外，在刀尖部23，形成有自从其前端向后端側稍微离开的位置起沿着轴线o延伸并在后端侧开口的连通孔(未图示)，还设有从该连通孔起向前端外周侧延伸并朝向各条切屑排出槽27的槽底部开口的 排出孔。并且，该刀尖部23由作为硬质合金的一种的超微粒合金构成。该 超微粒合金具有平均粒径比构成上述柄部22的硬质合金小的0.6 pm 左右的组织，烧结后的硬度比构成上述柄部22的硬质合金硬，按洛氏 A硬度(JISZ2245)为94.0HRA。另外，热膨胀系数为5.0xl06/°C 。这些柄部2以及刀尖部23分别单独地将以碳化钨粉末作为基材的 硬质合金原料形成为既定形状，之后烧结成型。因此，柄部22的冷却 剂供给孔以及刀尖部23的连通孔能够形成为对各部分而言最为合适的 直径。这样，所成型的柄部22以及刀尖部23按照柄部22的V字槽26 和刀尖部23的凸状部25嵌合而呈同轴的状态被钎焊而构成铰刀21。该铰刀21;陂安装在图11所示的切削工具41上而加以使用。切削 工具41具有绕轴线M旋转的多级圆柱状的工具本体42,在工具本体 42的前端部外周配备有切削刀片50。在该工具本体42的前端面42A上，穿设有沿着轴线M延伸的安 装孔43。以与该安装孔43的后端侧连通的方式设置插入有位置调整螺 栓44的冷却剂孔45，该冷却剂孔45在设于工具本体42后端侧的安装 部46开口 。另外，形成有在工具本体42的側面开口并与安装孔43连通的螺 紋孔47 ，该螺紋孔47中螺纹安装有夹紧螺钉48 。铰刀21插入在穿设于工具本体42的前端面42A的安装孔43中， 并如此配置，即，柄部22的后端面与位置调整螺栓44的前端面抵接， 而且，柄部22的平坦面24A朝向i殳有工具本体42的螺紋孔47的方向， 并且，铰刀21的轴线0与工具本体42的轴线M—致。然后，通过拧 入螺紋安装在工具本体42的螺紋孔47中的夹紧螺钉48，按压平坦面 24A，从而将铰刀21固定在工具本体42上。如此安装有铰刀21的切削工具41经由安装部46安装在工作机械 的主轴端上，在进行了铰刀21的轴线M方向的位置调整之后，绕轴线 M(轴线O)旋转，并朝向轴线M (轴线O)前端方向进给，铰刀21 被插入例如发动机的汽缸盖的阀孔(形成在被切削材料上的预钻孔)内，对该阀孔的内壁面进4亍切削，从而形成既定内径的加工孔，并且，通过配备在工具本体42的前端部外周的切削刀片50,在该阀孔的开口 部切削加工出供阀头抵接的阀座面。在由铰刀21进行切削加工时，切削油剂从工作机械通过管路#:供 给到工具本体42的冷却剂孔45。被供给到冷却剂孔45的切削油剂通 过形成于铰刀21的柄部22的冷却剂供给孔^皮供给到刀尖部23，通过 形成于刀尖部23的连通孔以及排出孔，从切屑排出槽27的槽底部被 朝向预钻孔的内壁面排出。才艮据作为本实施方式的铰刀21,由于柄部22以及刀尖部23都由 硬质合金构成，它们的热膨胀系数为5.0~5.1xl06/°C,大致相同，所以， 在钎焊时不会发生大的变形，铰刀21不会弯曲。另外，由于在钎焊的 部分不会因热影响而使强度降低，所以，能够确保该铰刀21的刚性， 能够防止高速旋转时的振动。另外，由于柄部22和刀尖部23分别单独地烧结成型，所以，能 够分别将柄部22的冷却剂供给孔和刀尖部23的连通孔形成为既定的 直径，能够经由冷却剂供给孔、连通孔以及排出孔将切削油剂可靠地 供给到预钻孔的内壁面。例如，可将柄部22的冷却剂供给孔的截面面 积i殳定得比刀尖部23的连通孔的截面面积或排出孔的总截面面积大， 能够以高压使切削油剂从上述排出口排出。因此，通过这样排出的切削油剂，能够可靠地排出切屑，而且， 能够降低形成于刀尖部23的切削刃30切入预钻孔的内壁面时的切削 阻力，可抑制铰刀21的振摆，精度良好地形成加工孔，而且，可抑制 切削刃30的磨损，实现该铰刀21的寿命延长。另外，由于刀尖部23由具有平均粒径为0.6pm左右的组织的超 微粒合金构成，其洛氏硬度为94.0HRA,所以，可防止形成于刀尖部 23的切削刃30的早期磨损，实现铰刀21的寿命延长，而且，即使是 比较硬质的被切削材料也能够进行切削。另外，由于柄部22由具有平均粒径为l.OMm左右的组织的硬质 合金构成，其洛氏硬度为91.0HRA，所以，可防止柄部22的变形等， 能够实现该铰刀21的寿命延长。进而，由于构成这样的柄部22的平均粒径比较大的硬质合金与构 成刀尖部23的平均粒径比较小的超微粒合金相比能更廉价地进行制造，而这样的柄部22占据了铰刀21的大部分，所以，能够提供廉价 的孔加工工具。即，由于这样刀尖部23和柄部22分别由不同的硬质 合金构成，所以无需像通过一体烧结进行成型的场合那样由与刀尖部 23相同的硬质合金构成柄部23,能够以低成本制造该铰刀21。另外，在本实施方式中，柄部22的V字槽26所具有的两个側壁 面所成的角度oc为90度，在刀尖部23设有与该V字槽26嵌合的凸状 部25，所以，能够将柄部22的转矩传递给刀尖部23。另外，能够确 保柄部22与刀尖部23的钎焊面积，能够牢固地将它们接合在一起。上面，就作为本发明实施方式的铰刀进行了说明，但本发明并不 限于此，只要不脱离本发明技术构思的范围就能够进行适当的变更。例如说明了将铰刀安装在图11所示的切削工具上使用的形式，但 并不限于此，也可以安装在其他的切削工具或适配器等上使用。另外，说明了以超微粒合金构成刀尖部的形式，但也可以是将作 为硬质合金的粘合剂使用的钴等的含有量降低的形式，或者是其他硬 质合金。进而，虽然说明了具备六条切屑排出槽的形式，但对切削排出槽 的数量或配置并没有限制，优选考虑被切削材料的材质等来进行适当 决定。下面，参照附图对作为本发明实施方式的预钻孔的加工方法以及 用于该加工方法的作为本发明第一实施方式的孔加工工具进行说明。 在图12中示出了作为本发明实施方式的预钻孔的加工方法，在图13 以及图14中示出了用于该预钻孔的加工方法的孔加工工具的铰刀。另 外，在图15中示出了安装该铰刀的切削工具。铰刀21由呈长圓柱状的柄部22、和配置在该柄部22的前端侧(在 图14中为下侧)的刀尖部23构成。柄部22由钢材等构成，呈大致多级圆柱状，在后端侧(图14中 为上侧)，设有用于将铰刀21安装在切削工具41上的安装部24。在 该安装部24上，设有与轴线O平行地延伸的平坦面24A。柄部22的前端侧的外径Ds比i殳有安装部24的后端侧小一级。在 柄部22的前端面上形成有中央部分朝向柄部22后端侧凹入的V字槽 25，该V字槽25所成的角度在60度至120度的范围内，在本实施方 式中设定为90度。另外，在该柄部22中，以从柄部22的前端侧朝向后端侧贯穿的 方式形成有冷却剂供给孔，在该V字槽25的中央部开口。刀尖部23由比柄部22硬度高的例如硬质合金构成，呈大致圆柱 状，在其后端面上形成能够与形成于柄部22前端面的V字槽25嵌合 的凸状部26。在刀尖部23的前端外周部，以在周向上按等间隔相对于轴线O各 隔既定角度地旋转对称的方式配置有多条切屑排出槽27，该多条切屑 排出槽27朝向轴线0方向后端侧延伸并向工具^:转方向T前方侧以既 定的扭转角度(在本实施方式中为IO度)扭转。在本实施方式中，如 图13所示那样，六条切屑排出槽27相对于轴线O各隔60度地旋转对 称配置。在这些切屑排出槽27的朝向工具旋转方向T前方侧的壁面28和 刃30。通过这样形成切削刃30，切屑排出槽27的朝向工具旋转方向T前 方侧的壁面28构成前刀面，与工具;^走转方向T后方側相连的外周面29 构成后刀面。并且，该切削刃30与切屑排出槽27相同，形成为随着 朝向后端侧而绕轴线O向工具旋转方向T'前方侧按既定的扭转角度 (在本实施方式中为IO度)扭转的螺旋状。在此，切屑排出槽27在轴线O方向上的长度S设定得比由硬质合 金构成的刀尖部23在轴线O方向上的长度L短。另外，切屑排出槽27如图13所示那样呈截面V字形，该V字所 成的角度大致为80度，构成前刀面的朝向工具旋转方向T前方侧的壁 面28大致沿着刀尖部23的外形截面所成的圆的径向延伸形成。另外， 在刀尖部23中，形成有沿着轴线O延伸并在凸状部26开口的连通孔 (未图示)，还设有从该连通孔延伸到各条切屑排出槽27并在其槽底 部开口的排出孔31。另外，在该刀尖部23形成有随着从前端侧朝向后端侧而逐渐缩径 的倒锥部32,该倒锥部32在轴线O方向上的长度B设定得比切屑排 出槽27在轴线0方向上的长度S短。换言之，倒锥部32的长度B、 切屑排出槽27的长度S、和刀尖部23的长度L具有L>B>S的关系。 进而，作为形成在该切屑排出槽27的朝向工具旋转方向T前方侧的壁面28与上述外周面29之间的交叉棱线部上的上述切削刃30,当考虑 切屑排出槽27的后端侧的终止时，其轴线O方向上的长度C比切屑排 出槽27的上述长度S短。另外，倒锥部32的后端的外径Db设定得比柄部22前端侧的外径 Ds大0.02mm以上，在本实施方式中大0.02mm。在此，在倒锥部32 的长度B比刀尖部23的长度L短的本实施方式中，在该倒锥部32的 后端侧也延伸设置有由硬质合金构成的刀尖部23部分，该部分从倒锥 部32的后端起经由高低差而缩径一级，形成与柄部22的上述外径Ds 相同的直径，从而，该高低差的大小为O.Olmm以上(在本实施方式中 为0.01 mm )。该铰刀21被安装在图15所示的切削工具41上而加以使用。切削 工具41具有绕轴线M旋转的多级圆柱状的工具本体42。在该工具本体42的前端面上，穿设有沿着轴线M延伸的安装孔 43。以与该安装孔43的后端側连通的方式设置插入有位置调整螺栓44 的冷却剂孔45，该冷却剂孔45在设于工具本体42后端侧的安装部46 开口。另外，形成有在工具本体42的側面开口并与安装孔43连通的螺 紋孔47，在该螺紋孔47中螺紋安装有夹紧螺钉48。铰刀21插入在穿设于工具本体42的前端面的安装孔43中，并如 此配置，即，柄部22的后端面与位置调整螺栓44的前端面抵接，而 且，柄部22的平坦面24A朝向设有工具本体42的螺紋孔47的方向， 并且，铰刀21的轴线0与工具本体42的轴线M—致。然后，通过柠 入螺紋安装在工具本体42的螺紋孔47中的夹紧螺钉48,推压平坦面 24A,从而将铰刀21固定在工具本体42上。如此安装有铰刀21的切削工具41经由安装部46安装在工作机械 的主轴端上，在进行了铰刀21的轴线M方向的位置调整之后，绕轴线 M(轴线O)旋转，并且朝向轴线M (轴线O)前端方向进给，铰刀 21被插入形成在被切削材料W上的预钻孔(例如导管孔等)内，对该 预钻孔的内壁面进4亍切削，从而形成既定内径的加工孔。在由铰刀21进行切削加工时，切削油剂从工作机械通过管路被供 给到工具本体42的冷却剂孔45。 ^皮供给到冷却剂孔45的切削油剂通 过形成于铰刀21的柄部22的冷却剂供给孔被供给到刀尖部23，通过形成于刀尖部23的连通孔以及排出孔31,从切屑排出槽27的槽底部 被朝向预钻孔的内壁面排出。由于切屑排出槽27形成为向工具旋转方向T前方側扭转，所以， 在对预钻孔的内壁面进行切削加工时所产生的切屑4皮导向铰刀21的前 端侧。另外，切削油剂经由冷却剂供给孔以及连通孔而从排出孔31排 出，由此，切屑^t该切削油剂沖走，朝向铰刀21的前端侧排出。在此，在作为本实施方式的预钻孔的加工方法中，^使用刀尖部23 的长度L比预钻孔的长度H短的铰刀21，因此，4吏用形成在该刀尖部 23的外周上的切削刃30在轴线O方向上的长度C也比预钻孔的长度 H短的铰刀21。在利用铰刀21的加工结束的时刻，如图12所示那样， 刀尖部23位于加工孔的下侧部分，而柄部22的一部分配置在加工孔 的上侧部分。通过使用这样的铰刀21，能够减小加工孔的内壁面与刀尖部23的 滑动接触部分，从而抑制切削阻力。另外，由于形成有切屑排出槽27 和排出孔31等的刀尖部23的长度L短，可确保该铰刀21的刚性，能 够防止因切削阻力引起的折损。进而，由于刚性提高而能够抑制高速 旋转时的振动或振摆，能够精度良好地成型加工孔。另外，由于在该铰刀21中在刀尖部23形成有倒锥部32,所以， 铰刀21的前端外径最大，后端側的外径变小，能够可靠地将铰刀21 插入加工孔的内侧，能够可靠地进行切削加工。另外，由于该倒锥部32的长度B比刀尖部23的长度L小，所以， 刀尖部23的后端側的外径不会过度减小，能够确保铰刀21的刚性。进而，由于切屑排出槽27在轴线O方向上的长度S比倒锥部32 在轴线O方向上的长度B短，所以，切除该刀尖部23的部分变小，能 够进一步提高该铰刀21的刚性。另外，由于柄部22的外径Ds比上述倒锥部32的后端侧外径Db 小0.02mm，所以，柄部22从加工孔的内壁面离开，没有加工孔的内 壁面受损的危险，而且，能够防止该铰刀21的转矩上升。接着，参照附图对作为第二实施方式的孔加工工具进行说明。图 16以及图17中示出了作为本发明第二实施方式的孔加工工具的铰刀。 另外，对与第一实施方式相同的部件标注以相同的附图标记而省略其 说明。在该第二实施方式中，切屑排出槽27如图16所示那样呈截面U 字形，构成前刀面的朝向工具旋转方向T前方侧的壁面28形成为大致 沿着刀尖部23的外形截面所成的圆的径向延伸。在本实施方式中，如 图16所示那样，三条切屑排出槽27相对于轴线O各隔120度地旋转对称配置。在与该切削刃30相连而构成后刀面的外周面29上设有与切削 刃30相连地形成的第一棱边部51、与该第一棱边部51的工具旋转方 向T后方侧相连并朝向径向内侧后退的退刀部52、以及以与该退刀部 52的工具旋转方向T后方侧相连的方式形成的第二棱边部53。第一棱 边部51以及第二棱边部53形成为以轴线O为中心的半径相同的圆弧 状。另外，在与轴线O垂直的截面中，退刀部52形成为半径比上述切 屑排出槽27所成的截面V字的槽底的半径大且朝向径向内侧凸出的、 比上述切屑排出槽27宽度宽但槽深深的圆弧槽状，该退刀部52超过 上述倒锥部32的后端延伸到柄部22前端的近前。另外，在刀尖部23上形成沿着轴线O延伸且在凸状部26开口的 连通孔(未图示)，并设有从该连通孔朝向各条切屑排出槽27延伸并 在其槽底部开口的排出孔31、和朝向各个退刀部52延伸并在退刀部 52所成的圆弧槽的槽底部开口的排出孔54。另外，在作为该第二实施方式的铰刀21中，切屑排出槽27形成 为U字形截面，不大朝向径向外侧开口，切除部分少，所以，该铰刀 21的刚性得到进一步保证。因此，能够防止在该铰刀21高速旋转时的 振动，可精度良好地成型加工孔。另外，能够抑制因切削阻力造成铰 刀21折损的情况，实现该铰刀21的寿命延长。另外，由于切屑排出槽27的截面面积变小，所以，在将切削油剂 从在切屑排出槽27的槽底部开口形成的排出孔31排出时，通过该切 屑排出槽27的切削油剂的流速变大，能够可靠地朝向铰刀21的前端 方向排出由切削刃30产生的切屑。因此，由于切屑不会通过该切屑排 出槽27中，所以，即使切屑排出槽27的截面面积减小，也能够可靠 地排出切屑，能够顺畅地进行利用该铰刀21的加工.另外，由于在构成后刀面的外周面29上形成有退刀部52，所以， 能够对与加工孔的内壁面发生滑动接触的部分进行调整，能够减小该 铰刀21受到的切削阻力。另外，由于形成有第一棱边部51以及第二棱边部53,所以，加工孔与这些第一、第二棱边部51、 53发生滑动接 触而光滑地精加工加工孔内壁面。而且，这些第一、第二棱边部51、 53起到引导器的作用，使得该铰刀21的旋转稳定，能够精度良好地成 型加工孔。另外，由于切削油剂不仅从在切屑排出槽2 7的槽底部开口的排出 孔31被供给，而且还从在退刀部52所成的圓弧槽的槽底部开口的排 出孔54被供给，所以，能够可靠地通过切削油剂进行切屑的排出。上面，就作为本发明实施方式的预钻孔的加工方法以及铰刀21进 行了说明，但本发明并不限于此，在不脱离本发明技术构思的范围内 能够适当地进行变更。例如以将铰刀21安装在图14所示的切削工具41上使用的情况进 行了说明，但也可使安装在其他的切削工具或适配器等上使用。而且，已经说明了将切屑排出槽27形成为随着朝向铰刀21的后 端侧而朝向工具旋转方向T前方侧扭转的形式，j旦并不限于此，例如 也可以是如图18所示那样将切屑排出槽27形成为朝向工具旋转方向T 后方侧扭转的形式，或是如图19所示那样将切屑排出槽27形成为没 有扭转的直线状。在如图18以及图19所示那样形成切屑排出槽27的场合，由切削 刃30形成的切屑不被导向铰刀21前端侧，但由于切削油剂在切屑排 出槽27中以较大流速朝向铰刀21前端侧流动，所以能够将切屑向铰 刀21前端侧排出。工业实用性根据该预钻孔的加工方法，由于利用具有长度比形成在被切削材 料上的预钻孔长度短的切削刃的孔加工工具进行切削加工，所以，切 削刃或切屑排出槽无需增长到必要量以上，能够确保该孔加工工具的 刚性，抑制孔加工工具的振动，能够精度良好地成型加工孔。另外， 由于与加工孔滑动接触的部分少，所以能够防止因切削阻力引起孔加 工工具的折损。进而，通过使用由具有比上述柄部高的硬度的材料构成上述刀尖 部、将上述刀尖部在上述轴线方向上的长度设定得比上述预钻孔的长 度短的孔加工工具，能够可靠地将上述切削刃的长度设定得比预钻孔 短，而且，能提高形成在该刀尖部上的切削刃的耐磨损性，实现寿命的延长。作为用于上述预钻孔的加工方法的孔加工工具，具有绕轴线旋转 的柄部和配置在该柄部前端的刀尖部，在上述刀尖部上形成有从前端 侧朝向后端侧延伸的切屑排出槽，在该切屑排出槽的朝向工具旋转方 向前方侧的壁面和上述刀尖部的外周面之间的交叉棱线部上形成切削 刃，并以从上述刀尖部的前端面朝向后端側外径逐渐减小的方式形成方向i的"^度短,通过使用i样二孔加工工具，刀尖部"后端侧部; 的外径不会过度变小，能够确保孔加工工具的刚性，所以优选。另外，由于形成有倒锥部，所以，由设于刀尖部的前端侧外周的 切削刃成型的加工孔的内壁面与刀尖部的后端侧不会发生滑动接触， 能够顺畅地进行切削加工。进而，通过将形成于孔加工工具的上述切屑排出槽在上述轴线方能够减少切除该刀尖部的部分，能够进一步提高该孔加工工具的刚性。另外，通过将上述柄部前端侧的外径设成比上述倒锥部的后端侧外径小0.02mm以上，4吏柄部与加工孔的内壁面〗呆持间3巨，防止了接触， 所以，没有加工孔的内壁面受损的危险，而且，能够防止该铰刀的转 矩的上升。另外，即使刀尖部比预钻孔短也能够可靠地将刀尖部插入 到预钻孔内，所以，能够可靠地通过该孔加工工具进行预钻孔的加工。另外，上述切屑排出槽的与上述轴线垂直的截面形成为U字升即，切屑排出槽的朝向上述工具旋转方向前方侧的壁面和朝向工具旋 转方向后方的壁面在上述截面中经由凹圆弧等的槽底而大致平行地相 向，这样，例如在形成槽深与上述现有铰刀的截面V字形的切屑排出 槽相同、槽底所成的凹圆弧的半径也相同的切屑排出槽的情况下，被 切除的部分变小，能够确保该孔加工工具的刚性。从而，能够防止高 速旋转时的振动，精度良好地成型加工孔，而且，能够抑制因切削阻 力造成的折损，实现寿命延长。另外，由于切屑排出槽的截面面积小，所以，当从在切屑排出槽 的槽底部开口的排出孔排出切削油剂时，通过该切屑排出槽的切削油 剂的流速变大，能够朝向例如孔加工工具的前端方向可靠地排出由切 削刃形成的切屑。因此，通过这样向前端方向排出切屑，即使减小切屑排出槽的截面面积，也不会出现切屑在该切屑排出槽中发生堵塞的 情况，能够顺畅地利用该孔加工工具进行加工。进而，在上述外周面上设置第一棱边部、退刀部和第二棱边部， 该第一棱边部以与上迷切削刃相连的方式形成，该退刀部与该第一棱 边部的工具旋转方向后方侧相连并朝向径向内側后退，该第二棱边部以与该退刀部的工具旋转方向后方側相连的方式形成，由此，能够减 少与加工孔滑动接触的部分，能够减小由该孔加工工具进行切削时的切削阻力。另外，由于形成有第一棱边部以及第二棱边部，所以，加 工孔与这些第一、第二棱边部滑动接触，能够将加工孔的内壁面精加 工得较为光滑。而且，这些第一、第二棱边部起着引导器的作用，该 孔加工工具的旋转稳定，能够精度良好地成型加工孔。进而，通过在上述退刀部设置用于排出切削油剂的排出孔，将该 排出孔的开口部配置在比距上述刀尖部的前端为上述刀尖部的轴线方向长度2/3的位置更靠后端侧处，能够从该退刀部朝向刀尖部前端侧以 大的流速供给切削油剂，能够降低第一、第二棱边部所造成的滑动摩 擦，进一步减小切削阻力，而且，能够更加可靠地将由切削刃产生的 切屑朝向刀尖部前端側排出。这样，根据本发明，能够提供这样的预钻孔的加工方法以及适用 于该加工方法的孔加工工具，即，通过确j呆孑L加工工具的刚性，/人而 防止了该孔加工工具在高速旋转时的振动，能够精度良好地成型加工 孔，而且，能够降低切削阻力，防止孔加工工具的折损。另外，在该结构的孔加工工具中，由于柄部和刀尖部都由硬质合 金构成，所以，它们的热膨胀系数大致相同，在钎焊时不会产生大的 变形，能够防止孔加工工具的弯曲。另外，在进行了钎焊的部分，由 于强度没有因钎焊时的热影响而降低，所以，能够确保该孔加工工具 的刚性，由此能抑制该孔加工工具在高速旋转时的振动，精度良好地 形成加工孑L。而且，由于柄部和刀尖部单独成型，所以，能够分别将柄部的冷 却剂供给孔以及刀尖部的连通孔形成为所期望的直径，能够经由这些 冷却剂供给孔以及连通孔将切削油剂可靠地供给到被切削材料上。进而，能够应用刀尖部的硬质合金和柄部的硬质合金对应于各种 用途的孔加工工具。例如，通过由质地比构成上述柄部的硬质合金硬的硬质合金构成 上迷刀尖部，能够对比较硬质的被切削材料进行切削，而且，能够实 现该孔加工工具的寿命延长。另外，通过将柄部设成通常的硬质合金， 能够以低成本制造该孔加工工具。另外，对于将作为硬质合金的基材的碳化钨粉末的粒径减小的超 微粒合金和降低了粘合剂(钴等)的使用量的硬质合金，已知可使其 硬度提高，能够作为构成刀尖部的材料而加以使用。这样，根据本发明，能够提供这样的孔加工工具，其具备由与被 切削材料的硬度等对应的硬质合金构成的刀尖部，具有足够的刚性， 而且能将切削油剂可靠地朝向被切削材料供给，精度良好且高效地切 削被切削材料，而且，能够以低成本进行制造。
权利要求
1.一种孔加工工具，被插入在预先形成于被切削材料的预钻孔中而对预钻孔的内壁面进行切削加工，其特征在于，具有绕轴线旋转的柄部，在该柄部的前端侧设置有具有切削刃的刀尖部；在该刀尖部的外周部形成有从前端侧朝向后端侧延伸的切屑排出槽，在该切屑排出槽的朝向工具旋转方向前方侧的壁面与所述刀尖部的外周面之间的交叉棱线部上形成有所述切削刃；所述切屑排出槽的与所述轴线垂直的截面形成为U字形。
2. 如权利要求1所述的孔加工工具，其特征在于，在所述外周面 上设置有第一棱边部、退刀部和第二棱边部；该第一棱边部以与所述 切削刃相连的方式形成；该退刀部与该第一棱边部的工具旋转方向后 方侧相连并朝向径向内侧后退；该第二棱边部以与该退刀部的工具旋 转方向后方側相连的方式形成。
3. 如权利要求2所述的孔加工工具，其特征在于，用于排出切削 油剂的排出孔在所述退刀部开口 ，该排出孔在比3巨所述刀尖部的前端 为所述刀尖部的轴线方向长度2/3的位置更靠后端侧处开口 。
4. 一种孔加工工具，在柄部的前端i殳置有具有切削刃的刀尖部， 其特征在于，在由硬质合金构成的所述柄部的前端，通过钎焊接合有由硬质合 金构成的所述刀尖部。
5. 如权利要求4所述的孔加工工具，其特征在于，由质地比构成 所述柄部的硬质合金更硬的硬质合金构成所述刀尖部。
6. —种预钻孔的加工方法，将孔加工工具插入在预先形成于^皮切 削材料的预钻孔中，对该预钻孔的内壁面进行切削加工，成型出加工 孔，其特征在于，所述加工工具具有绕轴线旋转的柄部、和配置在该柄部的前端的 刀尖部，在该刀尖部上形成有从前端侧朝向后端侧延伸的切屑排出槽， 在该切屑排出槽的朝向工具旋转方向前方侧的壁面与所述刀尖部的外 周面之间的交叉棱线部上形成有切削刃，采用该切削 所述3L加工工具
7. 如权利要求6所述的预钻孔的加工方法，其特征在于，所迷刀 尖部由具有比所述柄部高的硬度的材料构成，采用所述刀尖部在所迷 轴线方向上的长度比所述预钻孔的长度短的所迷孔加工工具。
8. —种孔加工工具，用于如权利要求7所述的预钻孔的加工方法， 其特征在于，在所述刀尖部上以外径从前端面朝向后端側逐渐减小的方式形成线方向i的长度短:、、、。 '-'、；
9. 如权利要求8所述的孔加工工具，其特征在于，所述切屑排出短。
10. 如权利要求8或9所述的孔加工工具，其特征在于，所述柄 部的前端侧外径比所述倒锥部的后端侧外径小0.02mm以上。
11. 如权利要求8至10中任一项所述的孔加工工具，其特征在于， 所述切屑排出槽的与所述轴线垂直的截面形成为U字形。
12. 如权利要求8至11中任一项所述的孔加工工具，其特征在于， 在所迷外周面上设置有第一棱边部、退刀部和第二棱边部；该第一棱 边部以与所迷切削刃相连的方式形成；该退刀部与该第一棱边部的工 具旋转方向后方侧相连并朝向径向内侧后退；该笫二棱边部以与该退 刀部的工具旋转方向后方侧相连的方式形成。
全文摘要
本发明提供一种孔加工工具，其通过确保铰刀的刚性而能够防止高速旋转时的振动，精度良好地成型加工孔，而且能够抑制因切削阻力导致的折损，实现了寿命延长。孔加工工具(21)被插入在预先形成于被切削材料的预钻孔中而对预钻孔的内壁面进行切削加工，其特征在于，具有绕轴线(O)旋转的柄部，在该柄部的前端侧设置具有切削刃(30)的刀尖部，在该刀尖部的外周部形成有从前端侧朝向后端侧延伸的切屑排出槽(27)，在切屑排出槽(27)的朝向工具旋转方向(T)前方侧的壁面(28)与刀尖部的外周面(29)之间的交叉棱线部上形成有切削刃(30)，切屑排出槽(27)的与轴线(O)垂直的截面形成为U字形。
文档编号B23D77/00GK101282809SQ20068003703
公开日2008年10月8日 申请日期2006年4月20日 优先权日2005年10月3日
发明者泷口正治 申请人:三菱麻铁里亚尔株式会社