专利名称：耐熔敷性优异的切削刀片的制作方法
技术领域：
本发明涉及一种例如将聚晶金刚石(PCD)烧结体或立方晶氮化硼(cBN)烧结体具备于切削刃上的切削刀片，尤其涉及一种耐熔敷性优异的切削刀片。
背景技术：
以往，已知有对金属材料(工件)实施车削加工或转削加工等的可转位刀片式切削工具。可转位刀片式切削工具具备有呈轴状或柱状的工具主体和呈板状或棒状且可装卸地安装于该工具主体的前端部的切削刀片。切削刀片具备有由多边形面或圆形面等构成的前刀面、与该前刀面交叉相连的后刀面、及形成于这些前刀面及后刀面的交叉棱线上的切削刃。作为这种切削刀片，已知有例如如下述专利文献1所示的在包括硬质合金或钢等的基底金属的角部配设有包含PCD烧结体或cBN烧结体的切削刃部件的刀片。通常，切削刃由PCD构成的切削刀片例如在铝等非铁金属的切削加工中使用，但是由于这样的工件的切屑不易卷曲且不易分割，所以切屑处理性差。并且，切削刃由cBN构成的切削刀片例如在烧结合金等的切削加工中使用，但是切屑容易拉长，切屑处理性仍然成为课题。因此，专利文献1的切削刀片中，在前刀面设置凹状的断屑槽(刀片断屑槽)，并且在该断屑槽中的切削刃侧和其相反侧形成表面粗糙度不同的区域，从而抑制与切屑的摩擦阻力的同时，使切屑可靠地卷曲，并改善切屑处理性。专利文献1 日本专利公开平4-217404号公报专利文献2 日本专利公开2008-2^838号公报然而，在以往的切削刀片中存在下述课题。S卩，切屑所擦过的前刀面(断屑槽)中容易产生熔敷，因这样的熔敷而无法充分确保切屑处理性，且导致加工精确度或生产效率降低。另一方面，虽然可以考虑使用切削液(冷却剂)来提高前刀面的润滑性，从而防止前述熔敷，但是切削液未充分遍布于前刀面，并且无法稳定地保持所供给的切削液。
发明内容
本发明是鉴于上述情况而完成的，其目的在于提供一种如下切削刀片能够降低切屑与前刀面的摩擦阻力，并且能够使切削液充分遍布于前刀面且能够稳定地保持，由此能够防止切屑的熔敷，能够充分确保切屑处理性，且能够提高加工精确度及生产效率。为了实现所述目的，本发明提出了如下手段。即，本发明的切削刀片，具备前刀面、与所述前刀面交叉相连的后刀面、形成于这些前刀面和后刀面的交叉棱线上的切削刃，其特征在于，在所述前刀面以相互并行的方式形成有多个未到达所述切削刃的槽。根据本发明所涉及的切削刀片，由于在前刀面以相互并行的方式形成有多个未到达切削刃的槽，所以可以抑制前刀面与在该前刀面上流过的工件的切屑的接触面积，且可以降低摩擦阻力。并且，切削加工时供给的切削液流过这些槽而充分遍布于前刀面，并且稳定地保持于槽内。由此，可以确保前刀面的润滑性，抑制温度上升，且防止切屑的熔敷。如此通过防止熔敷，可以充分确保切屑处理性，并提高加工精确度及生产效率。另外，在此所说的“以并行的方式”不仅包括相互平行的方式，还包括不相互平行但是并排行进(并行) 的方式。并且，由于这些槽还未到达切削刃，所以可以获得下述效果。即，例如当槽到达切削刃而形成时，切削刃呈凹凸形状且其形状转移至工件，从而有可能在加工面出现切削痕。 并且，切削刃的强度下降而容易产生崩刃。并且，供给至槽内的切削液容易从槽的切削刃侧端边向外部流出，无法稳定地保持切削液。另一方面，根据本发明，由于槽未到达切削刃，从而可以确保切削刃所切削的工件的加工精确度，且防止切削刃的崩刃，稳定地保持槽内的切削液，并且确保润滑性。并且，在本发明所涉及的切削刀片中，所述槽可以形成于所述前刀面的断屑槽上。根据本发明所涉及的切削刀片，由于在前刀面形成有断屑槽，所以切屑容易在该断屑槽上流过并卷曲而被分割。并且，由于断屑槽上形成有所述的槽，所以防止断屑槽上的熔敷，且提高切屑处理性。并且，在本发明所涉及的切削刀片中，所述槽以沿所述切削刃的方式延伸，所述槽的宽度方向上的最深部也可相对于槽宽配置于从该槽的宽度方向上的所述切削刃侧的开口边距离1/3以下的区域。根据本发明所涉及的切削刀片，由于槽的宽度方向上的最深部相对于槽宽配置于从该槽的宽度方向上的切削刃侧的开口边距离1/3以下的区域，所以槽的内面(壁面)中， 位于比最深部更靠近切削刃的相反侧的部位与位于比最深部更靠近切削刃侧的部位相比， 宽度方向的每单位长度的槽深方向的变位量变小，以相对于所述宽度方向平缓地倾斜的方式形成。由此，从切削刃流向前刀面的切屑容易相对槽的内面滑行，并且不易冲突，所以切屑不易在槽内堵塞。因此，可更加可靠地防止熔敷，且提高切屑处理性。并且，在本发明所涉及的切削刀片中，所述槽的沿宽度方向的截面呈三角形状，在所述宽度方向上相邻的所述槽之间可以通过以彼此的内面交叉的方式形成的棱部相连。根据本发明所涉及的切削刀片，由于槽呈截面三角形状，在宽度方向上相邻的槽之间通过以彼此的内面交叉的方式形成的棱部相连，所以作为这些槽整体，形成为截面锯齿状。并且，切屑以相对于前刀面的棱部点接触或线接触的方式流过。即，可以大幅抑制前刀面与切屑的接触面积，且降低摩擦阻力，抑制该前刀面的温度上升且防止熔敷。并且，在本发明所涉及的切削刀片中，所述槽的宽度可以设定在Iym 25 μπι的范围内，所述槽深设定在所述槽的宽度以下。根据本发明所涉及的切削刀片，由于槽的宽度设定在Iym以上，所以切削液可以充分保持在槽内。并且，可以抑制因磨损或熔敷而槽容易消失之类的现象。即，当槽的宽度设定为小于1 μ m时，无法充分保持切削液，并且润滑性下降，从而有可能在前刀面产生熔敷。并且，难以将槽形状维持成初始状态，槽消失(破损)等，有可能无法稳定地获得所述效果。并且，由于槽的宽度设定在25μπι以下，所以可以抑制切屑进入槽内而更加可靠地防止前刀面的熔敷。
并且，由于槽深设定在槽的宽度以下，所以可确保槽强度。即，例如，即使在槽宽方向上相邻的槽之间的间隔设定为较短时，也可充分地确保位于这些槽之间的部位的机械性强度，并且防止槽的破损。根据本发明所涉及的切削刀片，能够降低切屑与前刀面的摩擦阻力，并且能够使切削液充分遍布于前刀面且稳定地保持，由此能够防止切屑的熔敷，能够充分确保切屑处理性，且能够提高加工精确度及生产效率。
图1是表示本发明的一实施方式所涉及的切削刀片的立体图。图2是表示本发明的一实施方式所涉及的切削刀片的切削刃部件附近的侧截面图。图3是表示本发明的一实施方式所涉及的切削刀片的槽形状的顶视图。图4是表示本发明的一实施方式所涉及的切削刀片的槽形状的侧截面图。图5是表示在本发明的一实施方式所涉及的切削刀片的断屑槽形成槽的例子的侧截面图。图6是表示本发明的切削刀片的槽形状的变形例的侧截面图。图7是表示本发明的切削刀片的槽形状的变形例的侧截面图。图8是表示本发明的切削刀片的槽形状的变形例的顶视图。图9是表示本发明的切削刀片的槽形状的变形例的顶视图。符号说明1-切削刀片，5-前刀面，6-后刀面，7-切削刃，9-断屑槽，10、10a、20、30、30a、 40-槽，11、31-槽宽方向上的最深部，12-槽宽方向上的切削刃侧的开口边，13a-槽的内面中位于比最深部更靠近切削刃的相反侧的部位(倾斜面)，13b-槽的内面中位于比最深部更靠近切削刃侧的部位(倾斜面)，14-棱部，D-槽深，L-从槽宽方向上的切削刃侧的开口边到最深部的距离，W-槽宽。
具体实施例方式以下，参考附图对本发明所涉及的切削刀片的实施方式进行说明。本发明的一实施方式所涉及的切削刀片1为可装卸地安装于可转位刀片式切削工具的呈轴状或柱状的工具主体的前端部，并且对于由金属材料构成的工件实施车削加工或转削加工等切削加工。切削刀片1呈板状或棒状，在本实施方式中，如图1所示，呈多边形板状。另外，切削刀片1的形状可根据切削加工的种类适当地设定，除了所述多边形板状以外，还可设定成圆形板状、棒状等各种形状。切削刀片1具备有由硬质合金或钢构成的菱形板状的基底金属3和通过钎料4与接合于在该基底金属3的角部形成的凹状接合部3a的三角形板状的切削刃部件2。但是， 在这些基底金属3及切削刃部件2的形状方面，也可以与前述的切削刀片1的形状相同地选择各种各样的形状，不限于本实施方式。本实施方式中，使用WC-Co系硬质合金作为基底
切削刃部件2为如下2层结构，即由含有聚晶金刚石(PCD)或立方晶氮化硼(cBN) 的硬质烧结体构成的刀尖层加一体地形成于由硬质合金或金属陶瓷构成的支承层2b上的结构。这样的切削刃部件2是通过例如使用粘合剂(结合材料)混勻硬质材料(P⑶粉末或cBN粉末)且以层叠在支承基板(支承层2b)上的状态在超高压高温下烧结而得到的。切削刃部件2为高硬度且耐磨性优异，拉伸弹性模量高，热膨胀系数低且耐热冲击性优异。另外，切削刃部件2中可以不使用支承层2b而由硬质烧结体(刀尖层2a)形成该整个切削刃部件2。切削刃部件2中使用PCD烧结体的切削刀片1例如供铝等非铁金属的切削加工使用。并且，切削刃部件2中使用cBN烧结体的切削刀片1例如供烧结合金等的切削加工使用。钎料4是为了将切削刃部件2钎焊接合于基底金属3而使用的材料，设置成覆盖该基底金属3的整个接合部3a。钎料4例如由Ag、Cu、Tidn及不可避免的杂质形成。另外，在图1中，为了便于说明将钎料4的厚度显示为比实际厚。如图1、图2所示，切削刀片1具备有前刀面5，由多边形面或圆形面等构成且朝向厚度方向；后刀面6，与前刀面5交叉相连；及切削刃7，形成于这些前刀面5及后刀面6 的交叉棱线上。虽然没有特别图示，但是也可构成为如下在前刀面5开口有沿厚度方向 (图1、图2中的上下方向)贯穿该切削刀片1的贯穿孔，并且夹紧螺钉插通在该贯穿孔，从而该切削刀片1安装于工具主体。并且，切削刃7至少形成于前述的切削刃部件2的刀尖层加。图示的例子中，在切削刀片1中朝向与厚度方向的前刀面5相反一侧的面为固定于工具主体的刀片安装座(不图示)的支承面8。并且，从图2的侧截面观察时，前刀面5的周边部形成有配置成与切削刃7的内侧 (图2中的右侧)相连并呈凹状的断屑槽9。图示的例子中，断屑槽9随着从切削刃7朝向内侧，逐渐朝向支承面8侧倾斜之后，改变其方向的同时朝向厚度方向的前刀面5侧延伸， 以便呈凹曲线状。另外，断屑槽9的形状不限于前述的截面凹曲线状，例如断屑槽9可以具备与切削刃7的内侧相连且与前刀面5的上表面平行但后退一节的平坦面状的断屑槽底面、和从该断屑槽底面向所述厚度方向竖起而与所述上表面相连的断屑槽壁面而形成。并且，前刀面5上可以不形成断屑槽9。并且，如图3的顶面观察所示，在前刀面5以相互并行的方式形成有多个未到达切削刃7的槽10。另外，在此所说的“以并行的方式”不仅包括相互平行的方式，还包含不相互平行但是并排行进(并行)的方式。在本实施方式中，详细而言，这些槽10中配置于前刀面5的最外侧(切削刃7侧)的槽IOa以与切削刃7隔开间隔并沿着该切削刃7的方式延伸，并且所有的槽10均相对于切削刃7平行地延伸而形成。即，这些槽10之间也相互平行地延伸。另外，在这样的槽10的成型(制造)中，为了获得平滑的精加工面，要求使用波长设定在紫外区的激光来进行加工。图4所示的例子中，前刀面5中没有形成断屑槽9，槽10形成于该前刀面5中的周边部(切削刃7的内侧)。如图示，槽10中沿其宽度方向(图4中的左右方向)的截面呈三角形状，且呈该槽10的宽度方向上的最深部11中其深度变得最大的截面凹状。并且，该最深部11相对于槽宽W配置于从该槽10的宽度方向上的切削刃7侧的开口边12距离1/3 以下的区域。即，在图4中，从沿槽10的宽度方向的开口边12到最深部11的距离L设定在槽宽W的1/3以下。由此，槽10的内面(壁面)中位于比最深部11更靠近切削刃7的相反侧的倾斜面13a形成为宽度方向的每单位长度的槽深方向的变位量相对于位于比最深部11更靠近切削刃7侧的倾斜面13b变小。S卩，槽10中朝向切削刃7侧的倾斜面13a与朝向切削刃7 的相反侧的倾斜面Hb相比，形成为相对于槽宽W方向(图4中的左右方向)的倾斜变缓。并且，在图4中，在槽宽W方向上相邻的槽10、10之间通过以彼此的内面(倾斜面 13a、13b)彼此交叉的方式形成的凸状棱部14相连。棱部14在槽10、10之间以沿这些槽 10的延伸方向的方式延伸而形成。另外，在槽宽W方向上相邻的槽10、10之间可以相互隔开间隔而形成，并且可以不形成棱部14。另外，槽10的宽度W设定在Iym 25μπι的范围内，槽10的深度D(即，最深部 11的深度D)设定在槽宽W以下。并且，槽IOa中的切削刃7侧的开口边12与切削刃7的距离例如设定在槽宽W的2倍以上，在本实施方式中设为50 μ m左右。并且，图5所示的例子中，在前刀面5的周边部中的切削刃7的内侧形成有断屑槽 9，槽10形成于该断屑槽9内。在图5中，多个槽10形成于断屑槽9内的大致整体中(详细而言，断屑槽9中除位于最靠切削刃7侧的槽IOa与该切削刃7之间的区域)。另外，槽 10也可不形成于断屑槽9内的大致整体中，例如可以形成于其一部分以上中。并且，槽10 不仅形成于断屑槽9内，而且还形成于该断屑槽9的外部(例如位于比断屑槽9更靠近前刀面5的内侧的区域)。如以上说明，根据本实施方式所涉及的切削刀片1，由于在前刀面5以相互并行的方式形成有多个未到达切削刃7的槽10，所以可以抑制前刀面5与在该前刀面5上流过的工件的切屑的接触面积，且降低摩擦阻力。并且，切削加工时所供给的切削液(冷却剂)流过这些槽10而充分遍布于前刀面5，并且稳定地保持于槽10内。由此，可以确保前刀面5 的润滑性，抑制温度上升，并防止切屑的熔敷。如此通过防止熔敷，可以充分确保切屑处理性，且提高加工精确度及生产效率。并且，由于这些槽10未到达切削刃7，所以可以获得下述效果。S卩，例如，当槽到达切削刃而形成时，切削刃呈凹凸形状，其形状转移至工件，有可能在加工面出现切削痕。并且，切削刃强度下降而容易产生崩刃。并且，供给至槽内的切削液容易从槽的切削刃侧端部向外部流出，无法稳定地保持切削液。另一方面，根据本实施方式，由于槽10未到达切削刃 7，所以可以确保切削刃7所切削的工件的加工面精确度，防止切削刃7的崩刃，稳定地保持槽10内的切削液且确保润滑性。并且，根据图5所示的切削刀片1，由于在前刀面5形成有断屑槽9，所以切屑在该断屑槽9上流过并卷曲而被分割。并且，由于断屑槽9中形成有前述的槽10，所以防止断屑槽9中的熔敷，且提高切屑处理性。并且，由于槽10的宽度方向上的最深部11相对于槽宽W配置于从该槽10的宽度方向上的切削刃7侧的开口边12距离1/3以下的区域，所以槽10的内面(壁面)中位于比最深部11更靠近切削刃7的相反侧的部位(倾斜面13a)与位于比最深部11更靠近切削刃7侧的部位(倾斜面13b)相比，以倾斜相对于所述宽度方向变缓的方式形成。由此， 从切削刃7朝向前刀面5的内侧的切屑在槽10的内面中以在倾斜面13a上滑动的方式流过，并且不易与该倾斜面13a冲突，切屑不易在槽10内堵塞。因此，可以更加可靠地防止熔敷，且提高切屑处理性。另外，能够通过最深部11比槽10的宽度方向更向切削刃7侧偏靠而配置来获得前述的效果，但是如本实施方式中的说明，可以通过该最深部11配置于从槽10的宽度方向上的切削刃7侧的开口边12距离槽宽W的1/3以下的区域来可靠地获得其效果，因此优选。并且，槽10呈截面三角形状，在宽度方向上相邻的槽10、10之间通过以彼此的内面交叉的方式形成的棱部14相连，所以如图4及图5所示，作为这些槽10整体，形成为截面锯齿状。并且，切屑以相对于前刀面5的棱部14点接触或线接触的方式流过。S卩，可以大幅抑制前刀面5与切屑的接触面积，且降低摩擦阻力，抑制该前刀面5的温度上升并防止熔敷。并且，由于槽10的宽度W设定在Iym以上，所以切削液可以充分保持于槽10内。 并且，可以抑制槽10因磨损或熔敷而容易消失之类的现象。S卩，当槽宽W设定为小于1 μ m 时，无法充分保持切削液，并且润滑性下降，有可能在前刀面5产生熔敷。并且，难以将槽10 的形状维持成初始状态，因槽10消失(破损)等，有可能无法稳定地获得前述的效果。并且，由于槽10的宽度W设定在25 μ m以下，所以抑制切屑进入槽10内，更加可靠地防止前刀面5的熔敷。并且，由于槽10的深度D设定在槽10的宽度W以下，所以可确保槽10的强度。 即，例如如本实施方式，即使在槽宽W方向上相邻的槽10、10之间的间隔设定为比较短时， 也可以充分地确保位于这些槽10、10之间的部位(顶点处具有棱部14的壁部)的机械强度，并且可以防止槽10的破损。另外，本发明不限于前述的实施方式，在不脱离本发明的宗旨的范围内可以进行各种变更。例如，前述的实施方式中，槽10的沿宽度方向的截面呈三角形状，但是不限于此。图6示出前述的实施方式的变形例。另外，在以下说明中，对与前述的实施方式相同的部位附加相同的符号，且省略其说明。图示的例子中，以沿槽宽W方向并行的方式形成有多个呈截面凹曲线状且未到达切削刃7的槽20，从而代替呈截面三角形状的槽10。并且， 作为这些槽20整体，呈截面波状。并且，槽20的最深部11比该槽20的宽度方向中央更向切削刃7侧偏靠而配置。并且，如图7所示的变形例，与前述的槽10、20的最深部11不同、具有比槽宽方向 (图7中的左右方向)的宽度方向中央更向切削刃7的相反侧(前刀面5的内侧)偏靠而配置的最深部31的槽30，可以以相互并行的方式形成多个。此时，这些槽30中配置于前刀面5的最外侧(切削刃7侧)的槽30a中的最深部31由于以从切削刃7分开的方式配置， 所以不易从该最深部31朝向切削刃7侧(后刀面6侧)产生裂纹，可提高抑制切削刃7的崩刃的效果。另外，在图6及图7中，利用前刀面5中未形成断屑槽9的例子来进行了说明，但是如图5中说明，槽20、30可以配置于在前刀面5中形成的断屑槽9内。并且，如图8、图9所示的变形例，以相互并行的方式形成多个未到达切削刃7的槽 40，但是也可相互或/和相对于切削刃7不平行地延伸。图8的例子中，多个槽40及切削刃7不相互平行地延伸而形成。图9的例子中，多个槽40之间相互平行地形成，相反这些槽40与切削刃7为非平行。
并且，前述的实施方式中，也可在前刀面5未形成有断屑槽9，即也可在不具有断屑槽9的前刀面5直接形成前述的槽10、20、30、40，但是可以通过在前刀面5形成断屑槽9 来如前述那样进一步提高切屑处理性，所以优选。并且，当形成断屑槽9时，其形状不限于前述的实施方式中说明的形状。并且，前述的实施方式中，在基底金属3的角部形成有凹状的接合部3a，并且在该接合部3a钎焊接合有包含P⑶烧结体或cBN烧结体的切削刃部件2，但是不限于此。艮口， 例如，切削刀片1可以为如下刀片在其刀片主体中的至少切削刃7附近，由TiN、TiAlN, TiAlSiN, CrAlN中1膜或2膜以上的膜涂层而形成。并且，切削刀片1的各构成要件的材质不限于前述的实施方式。另外，可以适当地组合前述的实施方式及变形例的构成要件。另外，在不脱离本发明的宗旨的范围内，可以将前述的构成要件取代为周知的构成要件。实施例以下，根据实施例具体说明本发明。但是本发明不限于该实施例。[切削刀片的制作]首先，准备平均粒径为5 μ m的金刚石粉末，将混勻该粉末和粘合剂的物质层叠在支承基板(支承层2b)，并封入锆制密封容器中。另外，使用钴含量为约15重量％的WC-Co 系硬质合金作为所述支承基板。接着，在压力5. 5GPa、温度1500°C、保持时间30分钟的条件下对该密封容器进行超高压高温处理，得到P⑶烧结体坯料。并且，用金刚石砂轮研磨该P⑶烧结体坯料的上下面，成为厚度1. 5mm的圆板形状。接着，使用线放电加工机将所述PCD烧结体坯料切割成预定形状或尺寸，得到切削刃部件2。另一方面，在由WC-Co系硬质合金构成的基底金属3的角部以与切削刃部件2的形状对应的方式形成凹状的接合部3a，在该接合部3a通过钎料4配设所述切削刃部件2， 以700 730°C钎焊接合，从而得到了切削刀片1(参考图1)。另外，使用Ag-Cu-Ti-h系材料作为所述钎料4。接着，使用刀片加工用磨削盘整理所述切削刀片1的外周形状，并做成名称代号为TPMH160304的产品。接着，使用放电加工机在该切削刀片1的前刀面5中的周边部(切削刃7的内侧部分)形成了凹状的断屑槽9(参考图2)。接着，使用YAG激光的4倍波，在输出1W、扫描速度lOmm/sec、重复频率IOkHz的条件下，在切削刀片1的断屑槽9上分别形成下述表1所示的实施例1 16及比较例1 10的槽。另外，如图3所示槽与切削刃7平行，并且，形成为多个槽彼此平行。并且，这些槽如图5所示形成于断屑槽9内的大致整体上，为了确认或测量槽形状(尺寸)，使用激光显微镜。详细而言如下形成槽，即设定5处槽的测量部位，关于槽宽W或槽深D使这些5处中最大值成为其预定值，并且，关于相对于槽宽的从槽的切削刃侧开口边到最深部的距离(L/ W)，5处的平均值成为其预定值。并且，在切削刀片1的前刀面5不形成断屑槽9，且准备了将槽直接形成在该前刀面5的周边部的刀片(实施例17、18及比较例11、12)。另外，关于槽的配置及形成区域，设定成顶面观察与实施例1 16、比较例1 10大致相等的面积，关于槽的形成方法、槽形状 (尺寸)的确认或测定设为与前述相同。[切削试验]使用如前述那样制作出的各切削刀片1及铝合金，以湿式进行了连续切削试验。 另外，切削条件为如下。工件铝合金A5052圆棒、切削速度300m/min、进给速度0. Imm/ rev、切深量0. 2mm。并且，通过肉眼观察对上述试验中的切屑处理性进行评价。将评价结果示于表1。另外，评价标准(A、B、C、D)为如下。A 优良。切屑处理性特别优异，完全看不到熔敷或者切削刃或槽的破损。B:良好。切屑处理性良好，没有发现熔敷或者切削刃或槽的破损。C 合格(有改善效果)。比B稍差，但是切屑处理性良好，没特别发现熔敷或者切削刃或槽的破损。D 不合格。发生熔敷或者切削刃或槽的破损，切屑处理性不良。
权利要求
1.一种切削刀片，具备前刀面；后刀面，与所述前刀面交叉相连；及切削刃，形成于这些前刀面和后刀面的交叉棱线上，其特征在于，在所述前刀面以相互并行的方式形成有多个未到达所述切削刃的槽。
2.如权利要求1所述的切削刀片，其特征在于， 所述槽形成于所述前刀面的断屑槽上。
3.如权利要求1或2所述的切削刀片，其特征在于， 所述槽以沿所述切削刃的方式延伸，所述槽的宽度方向上的最深部相对槽宽配置于从该槽的宽度方向上的所述切削刃侧的开口边距离1/3以下的区域。
4.如权利要求1或2所述的切削刀片，其特征在于， 沿所述槽的宽度方向的截面呈三角形状，在所述宽度方向上相邻的所述槽之间通过以彼此的内面交叉的方式形成的棱部相连。
5.如权利要求3所述的切削刀片，其特征在于， 沿所述槽的宽度方向的截面呈三角形状，在所述宽度方向上相邻的所述槽之间通过以彼此的内面交叉的方式形成的棱部相连。
6.如权利要求1或2所述的切削刀片，其特征在于， 所述槽的宽度设定在Iym 25 μπι的范围内， 所述槽的深度设定在所述槽的宽度以下。
7.如权利要求3所述的切削刀片，其特征在于， 所述槽的宽度设定在Iym 25 μπι的范围内， 所述槽的深度设定在所述槽的宽度以下。
8.如权利要求4所述的切削刀片，其特征在于， 所述槽的宽度设定在Iym 25 μπι的范围内， 所述槽的深度设定在所述槽的宽度以下。
9.如权利要求5所述的切削刀片，其特征在于， 所述槽的宽度设定在Iym 25 μπι的范围内， 所述槽的深度设定在所述槽的宽度以下。
全文摘要
本发明提供一种耐熔敷性优异的切削刀片，其能够降低切屑与前刀面的摩擦阻力，并且能够使切削液充分遍布于前刀面且稳定地保持，由此能够防止切屑的熔敷，能够充分确保切屑处理性，且能够提高加工精确度及生产效率。本发明的切削刀片，具备前刀面(5)；后刀面，与所述前刀面(5)交叉相连；及切削刃(7)，形成于这些前刀面(5)与后刀面的交叉棱线上，其特征在于，在所述前刀面(5)以相互并行的方式形成有多个未到达所述切削刃(7)的槽(10)。
文档编号B23B27/00GK102371369SQ201110227568
公开日2012年3月14日 申请日期2011年8月9日 优先权日2010年8月24日
发明者大桥忠一, 宫下庸介, 田岛逸郎, 矢野雅大 申请人:三菱综合材料株式会社