专利名称：一种自动精确调侧隙的双层剪的制作方法
技术领域：
本发明涉及带钢切头切尾的分切装置，具体地说是一种自动精确调侧隙的双层剪。
背景技术：
在带钢精整及处理生产线中，常采用剪切的方式去除带钢钢卷头尾的超厚、超差及破损的部分，以获得均勻、平整的带钢。因此剪切设备就成为了连续生产线的必备装置。 但目前精整线上普遍应用的剪切设备有的不能自动调整剪刃侧隙，而需要人工垫垫片组来实现，这样调整周期很长，影响产能，并且精度不高。有的采用自动调节方式，但是采用齿轮电机里面的编码器来计数，精度不高，并且执行结构本身精度也受限制。有的没有力矩限制器，在信号失灵的情况下，调整机构走过头了对设备没有有力的保护措施，容易对相关机构造成损坏。有鉴于此，针对上述问题，提出一种设计合理且能改善上述缺失的自动精确调侧隙的双层剪。
发明内容
本发明的目的在于提供一种自动精确调侧隙的双层剪，解决了现有技术的带钢剪切设备存在的不能自动调整剪刃侧隙，而需要人工垫垫片造成调整周期很长、影响产能、并且精度不高的问题以及没有有力的保护措施，容易对相关机构造成损坏的问题。为了达成上述目的，本发明提供了一种自动精确调侧隙的双层剪，该双层剪结构相同并上下叠加在一起，每一层剪的结构包括分别上下设置在机架上的上剪刃装配和下剪刃装配，其中上剪刃装配的下端安装有上剪刃，下剪刃装配的上端安装有下剪刃；在下剪刃装配下方的机架上还包含剪切机构，该剪切机构连接并驱动下剪刃装配上下循环往复运动；在上下剪刃的相对应的位置为放置工件操作区域；每一层剪的上剪刃装配的上剪刃上均安装有剪刃侧隙调整机构，该侧隙调整结构主要包括执行机构即丝杆、支座、总体支架、 放置固定在支座与总体支架之间的楔形拉杆，其中上剪刃与总体支架相连，楔形拉杆通过连接在一起的轴承座与丝杆螺母与丝杆相连，所述丝杆由齿轮电机连接并驱动。所述齿轮电机依次通过力矩限制器、万向联轴器连接至丝杆。所述丝杆两端穿套于丝杆支架中，并且在丝杆支架内部设置有套在丝杆上的用来支撑稳定丝杆并在内部能够自由旋转的丝杆支撑轴承，所述的丝杆支架安装在横梁上，而横梁则固定在支座上。所述上剪刃通过螺栓与总体支架相连；所述楔形拉杆和轴承座通过螺栓相连。所述丝杆上还设置有通过换算关系计算侧隙的调整量并通过调整量反馈信号给齿轮电机启停的绝对值编码器，该编码器设置于丝杆其中一端部并且该端部为丝杆另一端齿轮电机的相反端。所述支座上还有用来消除丝杆本身间隙并通过液压力顶在支座上的锁紧液压缸。
所述楔形拉杆上开设有利于拉杆滑动的油槽。所述上下剪刃处的工件操作区域的入出口设置有入出口夹送辊装配，并且该夹送辊装配上设置有保护辊装置。相较于现有技术，本发明有效提高带钢剪切质量，能够广泛应用于不同带钢厚度。 本发明中的主传动采用齿轮减速电机。丝杆通过联轴器与齿轮减速电机相联，保证了传动的有效同步，齿轮马达旋转，而丝杆由支撑轴承支撑，丝杆固定不动，丝杆螺母与斜楔机构相连，在丝杠上直线运动，丝杆为梯形螺纹，斜楔直线运动，下剪刃不动，从而上剪刃部分就会与下剪刃之间发生偏移，从而实现侧隙的调整。丝杆旋转，与之相连的编码码盘也随之转动，从而实现转速的计数，通过换算线性关系就可以精确计算出侧隙的时间数值。调整范围大，在剪刃修磨一定厚度后不需要人为增加调整垫就可以自动实现侧隙调整。由于丝杆和螺母之间存在一定的间隙，防止在调整侧隙的过程中，侧间隙影响到刀刃的侧隙，锁紧液压缸有效的消除了此间隙，从而使计数更准确。当出现信号失灵，齿轮减速电机无法接收到停止信号的时候，丝杆螺母会一直行走当走到与相近零部件相接触的时候，力矩限制器一端的力矩就会增大，从而使丝杆和齿轮马达的传动脱开，有效地保护了丝杆和相关零部件。
图1是本发明自动精确调侧隙的双层剪结构示意图； 图2是图1的Q-Q结构剖视图3是本发明自动精确调侧隙的双层剪的间隙调整机构结构示意图； 图4是图3的A向示意图。图中1、下剪刃装配；2、上剪刃装配；3、剪刃侧隙调整机构；4、剪切机构；5、入出口夹送辊装配；6、保护辊装置；7、齿轮电机；8、力矩限制器；9、万向联轴器；10、丝杆支架； 11、丝杆支撑轴承；12、轴承座；13、绝对值编码器；14、横梁；15、丝杆；16、丝杆螺母；17、锁紧液压缸；18、楔形拉杆；19、螺栓；20、支座；21、总体支架；22、上剪刃。
具体实施例方式有关本发明的详细说明及技术内容，配合
如下，然而附图仅提供参考与说明之用，并非用来对本发明加以限制。请参照图1和图2所示，本发明一种自动精确调侧隙的双层剪，该双层剪结构相同并上下叠加在一起，每一层剪的结构包括分别上下设置在机架上的上剪刃装配2和下剪刃装配1，其中上剪刃装配的下端安装有上剪刃22，下剪刃装配的上端安装有下剪刃；在下剪刃装配下方的机架上还包含剪切机构4，该剪切机构连接并驱动下剪刃装配上下循环往复运动，向上运动靠近接触上剪刃形成闭合剪切动作，向下运动为张开等待下一次剪切动作； 在上下剪刃的相对应的位置为放置工件操作区域；所述上下剪刃处的工件操作区域的入出口设置有入出口夹送辊装配5，并且该夹送辊装配上设置有保护辊装置6。每一层剪的上剪刃装配的上剪刃上均安装有剪刃侧隙调整机构3，该侧隙调整结构主要包括执行机构即丝杆15、支座20、总体支架21、放置固定在支座与总体支架之间的楔形拉杆18，其中上剪刃与总体支架相连，楔形拉杆通过连接在一起的轴承座12与丝杆螺母16与丝杆相连，所述丝杆由齿轮电机7连接并驱动。所述上剪刃通过螺栓与总体支架相连；所述楔形拉杆和轴承座通过螺栓19相连。根据图3和图4所示，所述齿轮电机依次通过力矩限制器8、万向联轴器9连接至丝杆。所述丝杆两端穿套于丝杆支架10中，并且在丝杆支架内部设置有套在丝杆上的用来支撑稳定丝杆并在内部能够自由旋转的丝杆支撑轴承11，所述的丝杆支架安装在横梁14 上，而横梁则固定在支座20上。丝杆上还设置有通过换算关系计算侧隙的调整量并通过调整量反馈信号给齿轮电机启停的绝对值编码器13，该编码器设置于丝杆其中一端部并且该端部为丝杆另一端齿轮电机的相反端。所述支座上还有用来消除丝杆本身间隙并通过液压力顶在支座上的锁紧液压缸17。当齿轮电机7的转动带动丝杆15转动时，丝杆螺母带动支座12和楔形拉杆18等一起直线移动，从而实现支架21和上剪刃22—起在剪刃侧隙方向上移动，从而实现剪刃侧隙的调整。编码器13通过换算关系计算着侧隙的调整量。并通过调整量反馈信号给齿轮电机启停。如果编码器13失灵，力矩限制器8可以实现齿轮电机7与丝杆等的转动脱开而保护设备。锁紧液压缸17通过液压力顶住支座21，从而有效消除丝杆本身的间隙。所述楔形拉杆18上开设有利于拉杆滑动的油槽。还可以通过油杯可以对滑动面润滑，有效延长使用寿命。以上所述仅为本发明的较佳实施例，非用以限定本发明的专利范围，其他运用本发明的专利精神的等效变化，均应俱属本发明的专利范围。
权利要求
1.一种自动精确调侧隙的双层剪，包括上下叠加在一起的两层剪，每一层剪包括分别设置在机架上的上剪刃装配和下剪刃装配，其中上剪刃装配的下端安装有上剪刃，下剪刃装配的上端安装有下剪刃；在下剪刃装配下方的机架上还包含剪切机构，该剪切机构连接并驱动下剪刃装配上下循环往复运动；在上下剪刃的相对应的位置为放置工件操作区域； 其特征在于，每一层剪的上剪刃装配的上剪刃上均安装有剪刃侧隙调整机构，该侧隙调整结构主要包括执行机构，所述执行机构包括丝杆、支座、总体支架、放置固定在支座与总体支架之间的楔形拉杆，其中上剪刃与总体支架相连，楔形拉杆通过连接在一起的轴承座与丝杆螺母与丝杆相连，所述丝杆由齿轮电机连接并驱动。
2.如权利要求1所述的自动精确调侧隙的双层剪，其特征在于，所述齿轮电机依次通过力矩限制器、万向联轴器连接至丝杆。
3.如权利要求1所述的自动精确调侧隙的双层剪，其特征在于，所述丝杆两端穿套于丝杆支架中，并且在丝杆支架内部设置有套在丝杆上的用来支撑稳定丝杆并在内部能够自由旋转的丝杆支撑轴承，所述的丝杆支架安装在横梁上，而横梁则固定在支座上。
4.如权利要求1所述的自动精确调侧隙的双层剪，其特征在于，所述上剪刃通过螺栓与总体支架相连；所述楔形拉杆和轴承座通过螺栓相连。
5.如权利要求1所述的自动精确调侧隙的双层剪，其特征在于，所述丝杆上还设置有通过换算关系计算侧隙的调整量并通过调整量反馈信号给齿轮电机启停的绝对值编码器， 该编码器设置于丝杆其中一端部并且该端部为丝杆另一端齿轮电机的相反端。
6.如权利要求1所述的自动精确调侧隙的双层剪，其特征在于，所述支座上还有用来消除丝杆本身间隙并通过液压力顶在支座上的锁紧液压缸。
7.如权利要求1所述的自动精确调侧隙的双层剪，其特征在于，所述楔形拉杆上开设有利于拉杆滑动的油槽。
8.如权利要求1所述的自动精确调侧隙的双层剪，其特征在于，所述上下剪刃处的工件操作区域的入出口设置有入出口夹送辊装配，并且该夹送辊装配上设置有保护辊装置。
全文摘要
本发明涉及一种自动精确调侧隙的双层剪，该双层剪结构相同并上下叠加在一起，每一层剪的结构包括分别上下设置在机架上的上剪刃装配和下剪刃装配，其中上剪刃装配的下端安装有上剪刃，下剪刃装配的上端安装有下剪刃；在下剪刃装配下方的机架上还包含剪切机构，该剪切机构连接并驱动下剪刃装配上下循环往复运动；在上下剪刃的相对应的位置为放置工件操作区域；每一层剪的上剪刃装配的上剪刃上均安装有侧隙调整机构。解决了现有技术的带钢剪切设备存在的不能自动调整剪刃侧隙，而需要人工垫垫片造成调整周期很长、影响产能、并且精度不高的问题以及没有有力的保护措施，容易对相关机构造成损坏的问题。
文档编号B23D15/12GK102380654SQ201110349999
公开日2012年3月21日 申请日期2011年11月8日 优先权日2011年11月8日
发明者况群意, 尤敏, 张璟, 胡立华 申请人:中冶南方工程技术有限公司