打齿的制造方法
【专利摘要】本发明公开了一种打齿机，包括：机架，设置在所述机架内的下压组合、母模组合、公模组合、分度组合、分度限位与定位组合以及动力电机组合；其中，所述下压组合设置于机架内的工作台上方，与设置于工作台上的公模组合对应；所述母模组合有两组，所述两组母模组合与分度组合以及分度限位与定位组合分设于所述公模组合周围；所述动力电机组合设置于所述工作台底部，为打齿机提供动力。本发明的打齿机中各个组合之间的相互配合，将风罩放置到打齿机上后，可以快速打齿，加工过程流畅、员工操作简单且操作过程安全性高，大大提高了生产效率，从而有效地降低了电机风罩的生产成本。此外，本发明的打齿机节能环保，噪音小，易于制造，结构简易。
【专利说明】打齿机
【技术领域】
[0001]本发明涉及机械制造领域，特别涉及一种用于风罩切边的打齿机。
【背景技术】
[0002]电机在运行中会产生热量，而热量如果在电机内积聚，将降低电机的性能甚至使电机烧毁。为避免这种情况的发生，一般会给电机安装散热风扇以带走电机内部热量，因此，在电机上就设有相应的进和/或出风口。从安全角度出风，同时也考虑防尘、防水等目的，在相应的电机进和/或出风口处安装设置风罩，风通过风罩进、出电机内部。
[0003]目前的风罩在成型后，采用冲压技术进行打齿，S卩，将装有风罩的模具架放置在冲压机上，由冲压机对风罩进行打齿。由于冲压机每次只能打一个齿，工作效率较低，且冲压机的模具的成本高，导致风罩的生产成本较大。此外，冲压机的噪声大、安全防护低，容易对现场的工作人员造成伤害。
【发明内容】
[0004]本发明提供一种打齿机，以提高风罩的打齿效率，降低其生产成本。
[0005]为解决上述技术问题，本发明提供一种打齿机，包括:机架，设置在所述机架内的下压组合、母模组合、公模组合、分度组合、分度限位与定位组合以及动力电机组合；其中，所述下压组合设置于机架内的工作台上方，与设置于工作台上的公模组合对应；所述母模组合有两组，所述两组母模组合与分度组合以及分度限位与定位组合分设于所述公模组合周围；所述动力电机组合设置于所述工作台底部，为打齿机提供动力。
[0006]作为优选，所述下压组合包括:气缸、压头组合件和气缸感应器，其中，所述气缸通过气缸支架固定在所述机架上，所述压头组合件与所述气缸的底部铰接，所述气缸感应器设在所述气缸上。
[0007]作为优选，所述动力电机组合包括:电机、电机安装板以及电机齿轮，所述电机通过电机安装板固定在所述机架上，所述电机带动电机齿轮转动，所述电机齿轮与所述公模
组合连接。
[0008]作为优选，所述公模组合包括:第一、第二公模齿轮、轴承组、分度盘、与所述两组母模组合对应的公模以及第一凸轮，所述第一公模齿轮与所述电机齿轮啮合，并通过所述第二公模齿轮带动两组母模组合动作，所述分度盘和第一凸轮通过轴承组与所述第一公模齿轮连接，所述公模与第一凸轮连接。
[0009]作为优选，所述母模组合包括:转轴、轴承、第二凸轮、母模齿轮、母模以及母模座，所述母模齿轮与第二公模齿轮啮合，所述母模齿轮通过转轴与轴承以及第二凸轮与母模相连，所述母模设置在母模座上。
[0010]作为优选，所述分度组合包括轴承组合、分度齿轮、分度轮、感应块；其中，所述分度齿轮与所述第二公模齿轮啮合，所述分度轮通过轴承组合与所述分度齿轮连接，所述感应块设置在所述分度轮上。[0011]作为优选，所述分度限位与定位组合包括:限位柱、限位柱座和轴承，所述限位柱设置在所述限位柱座上，所述限位柱座通过轴承设置在所述工作台上。
[0012]作为优选，所述机架底部设置有活动轮。
[0013]作为优选，所述机架上还分别设有启动按钮、点动按钮和急停按钮。
[0014]作为优选，所述机架上方还设置有防护罩。
[0015]与现有技术相比，本发明具有以下优点:本发明的打齿机中，下压组合、母模组合、公模组合、分度组合、分度限位与定位组合以及动力电机组合之间的相互配合，风罩放置到打齿机上后，公模组件与母模组件相互配合可以快速打齿，加工过程流畅、员工操作简单、操作过程安全性高，大大提高了生产效率，从而有效地降低了电机风罩的生产成本。此外，本发明的打齿机节能环保，噪音小，易于制造，结构简易。
【专利附图】
【附图说明】
[0016]图1为本发明一【具体实施方式】中打齿机的立体结构示意图；
[0017]图2为本发明一【具体实施方式】中打齿机的主要结构主视图；
[0018]图3为本发明一【具体实施方式】中打齿机的右视图；
[0019]图4为本发明一【具体实施方式】中打齿机的俯视图；
[0020]图5为本发明一【具体实施方式】中各组合中齿轮啮合示意图。
[0021]图中:10_机架、101-工作台、102-启动按钮、103-点动按钮、104-急停按钮；
[0022]20-下压组合、201-气缸、202-压头组合件、203-气缸感应器、204-气缸支架；
[0023]30-动力电机组合、301-电机、302-电机齿轮、303-电机安装板；
[0024]40-公模组合、401-第一公模齿轮、402-第二公模齿轮、403-分度盘；
[0025]50-母模组合、501-母模齿轮、502-转轴、503-轴承、504-第二凸轮、505-母模、506-母模座；
[0026]60-分度组合、601-分度齿轮；
[0027]70-分度限位与定位组合、701-限位柱座、702-限位柱；
[0028]80-防护罩、90-活动轮。
【具体实施方式】
[0029]为使本发明的上述目的、特征和优点能够更加明显易懂，下面结合附图对本发明的【具体实施方式】做详细的说明。需说明的是，本发明附图均采用简化的形式且均使用非精准的比例，仅用以方便、明晰地辅助说明本发明实施例的目的。
[0030]请参照图1，并结合图2?5，本发明的打齿机，包括:机架10，设置在所述机架10内的下压组合20、母模组合50、公模组合40、分度组合60、分度限位与定位组合70以及动力电机组合30 ;其中，所述下压组合20设置于机架10内的工作台101上方，与设置于工作台101上的公模组合40对应；所述母模组合50有两组，所述两组母模组合50与分度组合60以及分度限位与定位组合70分设于所述公模组合40周围；所述动力电机组合30设置于所述工作台101底部，为打齿机提供动力。具体地，电机风罩放置在公模组合40上后，下压组合20动作压紧风罩，公模组合40和母模组合50配合对风罩进行打齿，打齿完成后，分度组合60拨动公模组合40上的风罩转动一定角度，转动完成后分度限位与定位组合70对其定位，公模组合40和母模组合50重复上述打齿动作，依次类推。由于母模组合50有两组，因此，公、母模组合40、50动作一次可以对风罩的两个方向同时打齿。以一个30齿的风罩为例，公、母模组合40、50只需重复15次即可完成打齿动作。因此，本发明的打齿机中各个组合之间的相互配合，将风罩放置到打齿机上后，可以快速打齿，加工过程流畅、员工操作简单且操作过程安全性高，大大提高了生产效率，从而有效地降低了电机风罩的生产成本。此外，本发明的打齿机节能环保，噪音小，易于制造，结构简易。
[0031]请参照图1?5，所述下压组合20包括:气缸201、压头组合件202和气缸感应器203，其中，所述气缸201通过气缸支架204固定在所述机架10上，所述压头组合件202与所述气缸201的底部铰接，所述气缸感应器203设在所述气缸201上。由于所述压头组合件202与气缸201铰接，确保下压组合20可以压紧风罩又不影响风罩的转动。气缸感应器203用于感应风罩是否存在并被压紧，以便进行后续打齿动作。
[0032]请继续参照图1?5，所述动力电机组合30包括:电机301、电机安装板303以及电机齿轮302，所述电机301通过电机安装板303固定在所述机架10上，所述电机301带动电机齿轮302转动，所述电机齿轮302与所述公模组合40连接为公模组合40提供动力。
[0033]所述公模组合40包括:第一、第二公模齿轮401、402、轴承组(图中未示出)、分度盘403、与所述两组母模组合50对应的公模(图中未示出)以及第一凸轮(图中未示出)。其中，所述第一公模齿轮401与第二公模齿轮402同轴旋转，所述第一公模齿轮401与所述电机齿轮302啮合，并通过所述第二公模齿轮402带动两组母模组合50动作，所述分度盘403和第一凸轮通过轴承组与所述第一公模齿轮401连接，所述公模与第一凸轮连接。具体地，电机齿轮302带动第一、第二公模齿轮401、402旋转，同时带动第一凸轮动作，进而使得公模向外打齿。进一步的，所述公模采用便于打齿的切刀形状。
[0034]请继续参照图1?5，所述母模组合50包括:转轴502、轴承503、第二凸轮504、母模齿轮501、母模505以及母模座506，所述母模齿轮501与第二公模齿轮402啮合，所述母模齿轮501通过转轴502、轴承503以及第二凸轮504与母模505相连，所述母模505设置在母模座506上。母模齿轮501在第二公模齿轮402的带动下转动，从而通过转轴502和轴承503带动第二凸轮504以及母模505动作，从而与公模组合40配合打齿，同时保护风罩外径，防止风罩外径在打齿过程中发生变形。
[0035]请继续参照图1?5，作为优选，所述分度组合60包括轴承组合、分度齿轮601、分度轮和感应块；其中，所述分度齿轮601与所述第二公模齿轮402啮合，所述分度轮通过轴承组合与所述分度齿轮601连接，所述感应块设置在所述分度轮上。所述分度限位与定位组合70包括:限位柱702、限位柱座701以及轴承，所述限位柱702设置在所述限位柱座701上，所述限位柱座701通过轴承设置在所述工作台101上。在分度齿轮601带动下，分度轮拨动公模组合40上的分度盘403转动，每拨动一个齿转动一个角度，感应块用于计量转动的次数，也就是打齿的次数。同样以30个齿的风罩为例，则相应的分度盘403上设置有30个齿,每拨一个齿12度。而感应块用来计数,拨一个齿计数一次,风罩打30个齿,计数15次就完成一个风罩的加工。
[0036]作为优选，所述机架10上还分别设有启动按钮102、点动按钮103和急停按钮104 ;进一步的，所述机架10上方还设置有防护罩80、底部设置有活动轮90。防护罩80用于确保工作人员的安全，避免安全事故的发生。[0037]请继续参照图1?5，下面将详细说明本发明打齿机的工作过程。
[0038]以30齿的风罩为例，风罩放置好后，按下启动按钮102，气缸201下压，使压头组合件202压紧风罩，气缸感应器203感应到后，电机301开始转动，带动公模组合40和母模组合50动作，母模齿轮501带动转轴502转动，使母模505贴住风罩外壁后，公模随即在第二凸轮504的挤压下往外对风罩切出，到第二凸轮504最大外径时一个齿打完，然后公模随着第二凸轮504后退，两母模505同时后退，后退到位时分度轮就拨动分度盘403转动一个齿，风罩就跟着分度盘403转动一个角度，限位柱702对分度盘403定位后，重复上个打齿动作。重复15次后停下，一个30齿的风罩就完成加工。
[0039]综上所述，本发明的打齿机，包括:机架10，设置在所述机架10内的下压组合20、母模组合50、公模组合40、分度组合60、分度限位与定位组合70以及动力电机组合30 ;其中，所述下压组合20设置于机架10内的工作台101上方，与设置于工作台101上的公模组合40对应；所述母模组合50有两组，所述两组母模组合50与分度组合60以及分度限位与定位组合70分设于所述公模组合40周围；所述动力电机组合30设置于所述工作台101底部，为打齿机提供动力。本发明的打齿机中各个组合之间的相互配合，将风罩放置到打齿机上后，可以快速打齿，加工过程流畅、员工操作简单且操作过程安全性高，大大提高了生产效率，从而有效地降低了电机风罩的生产成本。此外，本发明的打齿机节能环保，噪音小，易于制造，结构简易。
[0040]显然，本领域的技术人员可以对发明进行各种改动和变型而不脱离本发明的精神和范围。这样，倘若本发明的这些修改和变型属于本发明权利要求及其等同技术的范围之内，则本发明也意图包括这些改动和变型在内。
【权利要求】
1.一种打齿机，其特征在于，包括:机架，设置在所述机架内的下压组合、母模组合、公模组合、分度组合、分度限位与定位组合以及动力电机组合；其中， 所述下压组合设置于机架内的工作台上方，与设置于工作台上的公模组合对应； 所述母模组合有两组，所述两组母模组合与分度组合以及分度限位与定位组合分设于所述公模组合周围； 所述动力电机组合设置于所述工作台底部，为打齿机提供动力。
2.如权利要求1所述的打齿机，其特征在于，所述下压组合包括:气缸、压头组合件和气缸感应器，其中，所述气缸通过气缸支架固定在所述机架上，所述压头组合件与所述气缸的底部铰接，所述气缸感应器设在所述气缸上。
3.如权利要求1所述的打齿机，其特征在于，所述动力电机组合包括:电机、电机安装板以及电机齿轮，所述电机通过电机安装板固定在所述机架上，所述电机带动电机齿轮转动，所述电机齿轮与所述公模组合连接。
4.如权利要求3所述的打齿机，其特征在于，所述公模组合包括:第一、第二公模齿轮、轴承组、分度盘、与所述两组母模组合对应的公模以及第一凸轮，所述第一公模齿轮与所述电机齿轮啮合，并通过所述第二公模齿轮带动两组母模组合动作，所述分度盘和第一凸轮通过轴承组与所述第一公模齿轮连接，所述公模与第一凸轮连接。
5.如权利要求4所述的打齿机，其特征在于，所述母模组合包括:转轴、轴承、第二凸轮、母模齿轮、母模以及母模座，所述母模齿轮与第二公模齿轮啮合，所述母模齿轮通过转轴与轴承以及第二凸轮与母模相连，所述母模设置在母模座上。
6.如权利要求4所述的打齿机，其特征在于，所述分度组合包括轴承组合、分度齿轮、分度轮和感应块；其中，所述分度齿轮与所述第二公模齿轮啮合，所述分度轮通过轴承组合与所述分度齿轮连接，所述感应块设置在所述分度轮上。
7.如权利要求1所述的打齿机，其特征在于，所述分度限位与定位组合包括:限位柱、限位柱座和轴承，所述限位柱设置在所述限位柱座上，所述限位柱座通过轴承设置在所述工作台上。
8.如权利要求1所述的打齿机，其特征在于，所述机架底部设置有活动轮。
9.如权利要求1所述的打齿机，其特征在于，所述机架上还分别设有启动按钮、点动按钮和急停按钮。
10.如权利要求1所述的打齿机，其特征在于，所述机架上方还设置有防护罩。
【文档编号】B21D43/00GK103506459SQ201310428588
【公开日】2014年1月15日 申请日期:2013年9月18日 优先权日:2013年9月18日
【发明者】陆玉林 申请人:苏州科瑞机械有限公司