一种超大型集装箱船纵向强力部材的焊接方法
【专利摘要】本发明揭示了一种超大型集装箱船纵向强力部材的焊接方法，将对接板焊接端的一侧进行削斜处理，且削斜面与对接板侧面成15°夹角，削斜后的对接板底部厚度值为对接板原始厚度值的0.7倍，再将对接板焊接端与所述连接板通过深熔焊的方式进行焊接固定。本发明所揭示的一种超大型集装箱船纵向强力部材的焊接方法，可以在船体总纵强度，扭转强度及局部强度不受影响的情况下，降低耗材使用量，减少耗时。
【专利说明】一种超大型集装箱船纵向强力部材的焊接方法
【技术领域】
[0001]本发明涉及一种船舶焊接方法，尤其涉及一种超大型集装箱船纵向强力部材间的焊接方法。
【背景技术】
[0002]船舶作为一个在海上航行的弹性梁，在海浪中行驶时，海浪波峰波谷的交替容易对船体纵向结构造成变形影响，对于一般船舶，在通常的装载情况下为中拱状态，在顶风顶浪航行时，如果海上波浪的波峰或波谷正处在船中，由于由于重力和浮力的纵向分布不均衡，会使船舶产生教大的中拱或中垂变形，产生较大的总纵弯曲，船舶抵抗总纵弯曲的纵向部材就叫纵向强力部材，这主要包括上甲板，外板，纵舱壁，内底板及其上的纵向龙筋等，而集装箱船舶的上甲板由于存在大的货舱开口不连续，使其总纵强度可能不满足，为了增强总纵强度最主要的办法就是采用高强度钢，同时增加上甲板，纵向舱口围壁板，纵舱壁板等纵向强力部材的厚度，以此来提高船舶中和轴，增加上翼剖面模数。
[0003]现在大型集装箱船体中部的上甲板，纵舱壁，纵向连续舱口围都采用厚度大于60mm的极厚高强钢板，且相互之间采用角焊接方式，然而现在各船级社的规范中对角焊接的焊脚和焊吼都具有明确要求，故而极厚高强钢板焊接为了满足规范要求，就需要大量的焊剂，且焊接量很大，所以如何降低船舶纵向强力结构的焊接量，提高生产效率，且依然符合相关规范要求是一个给予解决的问题。
【发明内容】
[0004]本发明的目的在于克服现有技术的缺陷，提供一种超大型集装箱船纵向强力部材的焊接方法，适用于大型集装箱船舶纵向强力结构中，上甲板与外板的舷顶列板，上甲板与纵舱壁，上甲板与纵向连续舱口围之间的焊接。
[0005]为实现上述目的，本发明提出如下技术方案:
一种超大型集装箱船纵向强力部材的焊接方法，所述纵向部材包括对接板及连接板，具体包括如下步骤:
a.将对接板焊接端的一侧进行削斜处理，且削斜面与对接板侧面成15°夹角，削斜后的对接板底部厚度值与对接板原始厚度值符合公式tl=0.7t，其中tl为削斜后对接板底部厚度，t为对接板原始厚度；
b.将上述步骤a中的对接板焊接端垂直固定在所述连接板焊接面上，并通过深熔焊的方式将对接板与母材焊接固定，且确保焊接后焊喉厚度为对接板原始厚度的0.4倍。
[0006]所述对接板为厚度大于60mm的加厚型高强钢板。
[0007]与现有技术相比，本发明揭示的超大型集装箱船纵向强力部材的焊接方法，通过对极厚对接板的焊接端进行一定削斜处理，再进行深熔焊接，在不影响规范对船体总纵强度，扭转强度及局部强度的要求下，极大的减少了焊剂使用量，以及降低了焊接工时，提高了生产效率。【专利附图】
【附图说明】
[0008]图1是本发明的焊接示意图。
【具体实施方式】
[0009]下面将结合本发明的附图，对本发明实施例的技术方案进行清楚、完整的描述。
[0010]本发明所揭示的超大型集装箱船纵向强力部材的焊接方法，主要适用在大型集装箱船舶肿部0.6船长范围内纵向强力部材中上甲板与外板的舷顶列板，上甲板与纵舱壁，上甲板与纵向连续舱口围之间的焊接，其中纵向舱口围及纵舱壁分别焊接与上甲板的上端面及下端面，所述上甲板侧端面焊接在外板的舷顶列板上，下面进行具体描述焊接过程:
I)将纵舱壁上端与上甲板下端面焊接，此时纵舱壁为对接板，上甲板为连接板，将纵舱壁焊接端的一侧进行15°削斜，同时确保削斜后的纵舱壁焊接端部厚度为原始厚度的0.7倍，再将纵舱壁焊接端固定在上甲板下端面的焊接位置，通过深熔焊的方式进行角焊接；
2 )将纵向舱口围下端与上甲板上端面焊接，此时纵向舱口围为对接板，上甲板为连接板，将纵向舱口围焊接端的一侧进行15°削斜，同时确保削斜后的纵向舱口围焊接端部厚度为原始厚度的0.7倍，再将纵向舱口围焊接端固定在上甲板下端面的焊接位置，通过深熔焊的方式进行角焊接；
3)将上甲板侧端面与舷顶列板进行焊接，此时上甲板为对接板，舷顶列板为连接板，将上甲板焊接端的一侧进行15°削斜，同时确保削斜后的上甲板焊接端部厚度为原始厚度的
0.7倍，再将上甲板焊接端固定在舷顶列板上焊接位置，通过深熔焊的方式进行角焊接。
[0011]下面以纵向舱口围与上甲板的焊接为例，将本焊接方法与传统焊接进行具体比较:
如图1所示，选定纵向舱口围I的长度L=500m，宽度D=70mm，从而角焊接焊喉厚度H为
28mm
方式一:对纵向舱口围I下端的一侧进行削斜处理，再焊接只上甲板2上，其中削斜角度A=15°，下端宽度Dl=49mm，最终耗费焊材3t，耗时840h。
[0012]方式一:直接将纵向舱口围I下端以普通深熔焊焊接在上甲板2上表面上，最终耗费耗材4.5t，耗时1260h。
[0013]由上述对比可以得出，本发明中的焊接方法可以大大缩短焊接时间，减少焊材的
使用量。
[0014]本发明的技术内容及技术特征已揭示如上，然而熟悉本领域的技术人员仍可能基于本发明的教示及揭示而作种种不背离本发明精神的替换及修饰，因此，本发明保护范围应不限于实施例所揭示的内容，而应包括各种不背离本发明的替换及修饰，并为本专利申请权利要求所涵盖。
【权利要求】
1.一种超大型集装箱船纵向强力部材的焊接方法，其特征在于:所述纵向部材包括对接板及连接板，具体包括如下步骤: a.将对接板焊接端的一侧进行削斜处理，且削斜面与对接板侧面成15°夹角，削斜后的对接板底部厚度值与对接板原始厚度值符合公式tl=0.7t，其中tl为削斜后对接板底部厚度，t为对接板原始厚度； b.将上述步骤a中的对接板焊接端垂直固定在所述连接板焊接面上，并通过深熔焊的方式将对接板与连接板焊接固定，且确保焊接后焊喉厚度为对接板原始厚度的0.4倍。
2.根据权利要求1所述的一种超大型集装箱船纵向强力部材的焊接方法，其特征在于:所述对接板为厚度大于60_的加厚型闻强钢板。
【文档编号】B23K37/00GK103769782SQ201410051213
【公开日】2014年5月7日 申请日期:2014年2月14日 优先权日:2014年2月14日
【发明者】杨尚剑, 潘志远, 文元均 申请人:南通中远川崎船舶工程有限公司