保证钢板终冷温度精度的方法
【专利摘要】本发明公开了一种保证钢板终冷温度精度的方法，包括：在冷却装置后面平行于钢板运动方向安装两个同一型号参数相同的高温计A和高温计B；将高温计A所测温度值作为自动控制系统的控制应用，高温计B所测温度记录在自动控制系统的数据库里；将高温计A与高温计B最初两天上线所测温度平均值的差值作为标准差值；每隔9～11天将高温计B进行标定检验，以保证高温计B所测温度的准确性；每隔两天将控制系统里记录的高温计A与高温计B的温度的平均值进行比较，当其差值较最初两天上线所测温度平均值的差值变化超过设定阈值时，对高温计A所测温度进行补偿，使高温计A最终传入系统的温度值与高温计B的差值与标准差值相同。
【专利说明】保证钢板终冷温度精度的方法
【技术领域】
[0001]本发明属于热轧【技术领域】，特别涉及一种保证钢板终冷温度精度的方法。
【背景技术】
[0002]随着热轧技术的发展，现在很多钢种在生产时，除采用控制轧制技术外，还采用控制冷却工艺，对轧后钢板进行强制冷却，目的是提高钢板的轧后冷却速度，降低相变温度，达到细化晶粒，改善钢板组织性能的目的。终冷温度是控冷工艺中最重要的参数之一，终冷温度直接决定钢板的相变温度，对钢板的最终组织有着重要影响。实际生产中，由于用于检测钢板冷却完后温度的高温计零点常常发生偏移现象，使检测的温度不准，而这种现象难以被现场操作人员发现，由于检测温度不准，钢板的性能发生波动，甚至出现大批机械性能超出标准要求的情况，对产品质量的稳定性产生不利影响。
【发明内容】
[0003]本发明所解决的技术问题是提供一种保证钢板终冷温度精度的方法，能有效保证生产线上用于自动控制系统控制的终冷温度准确性。
[0004]技术方案如下:
[0005]一种保证钢板终冷温度精度的方法，包括:
[0006]在冷却装置后面平行于钢板运动方向安装两个同一型号的高温计，两个高温计分别记为高温计A和高温计B ；
[0007]高温计A和高温计B的设置参数相同，将高温计A所测温度值作为自动控制系统的控制应用，高温计B所测温度记录在自动控制系统的数据库里；将高温计A与高温计B最初两天上线所测温度平均值的差值作为标准差值；
[0008]每隔9?11天将高温计B进行标定检验，以保证高温计B所测温度的准确性；
[0009]每隔两天将控制系统里记录的高温计A与高温计B的温度的平均值进行比较，当其差值较最初两天上线所测温度平均值的差值变化超过设定阈值时，对高温计A所测温度进行补偿，使高温计A最终传入系统的温度值与高温计B的差值与标准差值相同。
[0010]进一步:高温计A和高温计B处于同一直线上，间隔0.4?0.6米，以保证所测的钢板位置相同。
[0011]进一步:每隔两天将控制系统里记录的高温计A与高温计B的温度的平均值进行比较，目的是检验高温计A的零点是否发生漂移；当高温计A有漂移现象时，对高温计A所测温度进行补偿，使高温计A传入控制系统的温度值与高温计B所测温度的差值与标准差值相同，以保证传入控制系统里的用于控制系统计算控制的温度的准确性。
[0012]进一步:设定阈值为5°C，标准差值为11°C ;每隔10天将高温计B进行标定检验，以保证高温计B所测温度的准确性；每隔两天将控制系统里记录的高温计A与高温计B的温度的平均值进行比较，当其差值较最初两天上线所测温度平均值的差值变化超过5°C时，即高温计A的平均值一高温计B的平均值大于16°C或小于6°C时，对高温计A所测温度进行补偿，使高温计A传入系统的温度值与高温计B的差值为11°C。
[0013]与现有技术相比，本发明技术效果包括:
[0014]1、本发明能有效保证生产线上用于自动控制系统控制的终冷温度准确性。且该方法简单易行，便于推广。本发明特别适合用在带有控冷装置的热轧带钢或宽厚板生产线上。
[0015]2、以I年生产80万吨需进行轧后快冷的钢板，钢板一次性能合格率提高5%，热处理挽救I吨性能不合钢板增加成本250元计算，一年可增加经济效益I千万元。该方法减少了热处理挽救性能不合钢板的量，减少了燃料的消耗量，对改善环境做出了贡献，具有积极的社会效益。
【具体实施方式】
[0016]保证钢板终冷温度精度的方法的具体步骤如下:
[0017]步骤1:在冷却装置后面平行于钢板运动方向安装两个同一型号的高温计；
[0018]这两个高温计处于同一直线上，前后放置，间隔0.4?0.6米，以保证所测的钢板位置相同。为方便后面叙述，将这两个高温计分别记为高温计A和高温计B。
[0019]步骤2:两个高温计的所有设置参数相同，将高温计A所测温度值作为自动控制系统控制应用；高温计B所测温度仍记录在自动控制系统数据库里，但不参与自动系统控制应用。将高温计A与高温计B最初两天上线所测温度平均值的差值作为标准差值记录好。
[0020]高温计在线上使用过程中，经常发生零点漂移现象，很难发现，虽然控制系统显示终冷温度没有什么变化，但实际终冷温度已经偏高或偏低较多，常常导致钢板机械性能出现较大幅度波动，甚至出现批量超过标准要求的情况。由于两个高温计所测的温度存在一定的差别，因此将最初两天两个高温计所测温度平均值差值记录好，将此差值作为参考基点。
[0021]步骤3:每隔9?11天将高温计B进行标定检验，以保证高温计B所测温度的准确性。
[0022]步骤4:每隔两天将控制系统里记录的高温计A与高温计B的温度的平均值进行比较，当其差值较最初两天上线所测温度平均值的差值变化超过设定阈值时(本优选实施例中，设定阈值为5°C )，对高温计A所测温度进行补偿，使高温计A最终传入系统的温度值与高温计B的差值与标准差值相同。
[0023]每隔两天将控制系统里记录的高温计A与高温计B的温度的平均值进行比较，目的是检验高温计A的零点是否发生漂移，当发现有漂移现象时，对高温计A所测温度进行补偿，使高温计A最终传入控制系统的温度值与高温计B所测温度的差值与以前一样(与标准差值相同)，以保证传入控制系统里的用于控制系统计算控制的温度的准确性。
[0024]在实际生产中，控制系统会根据高温计A传入的温度值进行控制，当此温度与事先设定的目标终冷温度的差值超过一定范围时，控制系统会通过改变冷却装置的冷却水量或钢板在冷却装置里的冷却时间等参数来调整钢板的终冷温度，最终使高温计A所测钢板的终冷温度与设定目标终冷温度差值在控制系统允许的范围内；所以高温计A所测钢板终冷温度的准确性对于控制系统的控制至关重要。
[0025]以下结合实施例对本发明技术方案作进一步描述。
[0026]实施例1[0027]在4.1米宽厚板线上ACC层流冷却后面，距离层流冷却装置10米的地方，平行于钢板运动方向安装两个同一型号的高温计，这两个高温计处于同一直线上，前后放置，间隔
0.5米，以保证所测的钢板位置相同，记为高温计A和高温计B。两个高温计的所有设置参数相同，将高温计A所测温度作为自动控制系统控制应用；高温计B所测温度仍记录在自动控制系统数据库里，但不参与自动系统控制应用。将高温计A与高温计B最初两天上线所测温度平均值的差值作为标准差值记录好，标准差值为11°C，即高温计A的平均值一高温计B的平均值为11°C。每隔10天将高温计B进行标定检验，以保证高温计B所测温度的准确性。每隔两天将控制系统里记录的高温计A与高温计B的温度的平均值进行比较，当其差值较最初两天上线所测温度平均值的差值变化超过5°C时，即高温计A的平均值一高温计B的平均值大于16°C或小于6°C时，对高温计A所测温度进行补偿，使高温计A最终传入系统的温度值与高温计B的差值与标准差值相同，为11°C。按此方法，一年来生产的钢板机械性能稳定，没有出现因终冷温度异常导致钢板机械性能不合的现象。
【权利要求】
1.一种保证钢板终冷温度精度的方法，包括: 在冷却装置后面平行于钢板运动方向安装两个同一型号的高温计，两个高温计分别记为高温计A和高温计B ； 高温计A和高温计B的设置参数相同，将高温计A所测温度值作为自动控制系统的控制应用，高温计B所测温度记录在自动控制系统的数据库里；将高温计A与高温计B最初两天上线所测温度平均值的差值作为标准差值； 每隔9?11天将高温计B进行标定检验，以保证高温计B所测温度的准确性； 每隔两天将控制系统里记录的高温计A与高温计B的温度的平均值进行比较，当其差值较最初两天上线所测温度平均值的差值变化超过设定阈值时，对高温计A所测温度进行补偿，使高温计A最终传入系统的温度值与高温计B的差值与标准差值相同。
2.如权利要求1所述保证钢板终冷温度精度的方法，其特征在于:高温计A和高温计B处于同一直线上，间隔0.4?0.6米，以保证所测的钢板位置相同。
3.如权利要求1所述保证钢板终冷温度精度的方法，其特征在于:每隔两天将控制系统里记录的高温计A与高温计B的温度的平均值进行比较，目的是检验高温计A的零点是否发生漂移；当高温计A有漂移现象时，对高温计A所测温度进行补偿，使高温计A传入控制系统的温度值与高温计B所测温度的差值与标准差值相同，以保证传入控制系统里的用于控制系统计算控制的温度的准确性。
4.如权利要求2所述保证钢板终冷温度精度的方法，其特征在于:设定阈值为5°C，标准差值为11°C ;每隔10天将高温计B进行标定检验，以保证高温计B所测温度的准确性；每隔两天将控制系统里记录的高温计A与高温计B的温度的平均值进行比较，当其差值较最初两天上线所测温度平均值的差值变化超过5°C时，即高温计A的平均值一高温计B的平均值大于16°C或小于6°C时，对高温计A所测温度进行补偿，使高温计A传入系统的温度值与高温计B的差值为11°C。
【文档编号】B21B37/74GK104028561SQ201410271654
【公开日】2014年9月10日 申请日期:2014年6月18日 优先权日:2014年6月18日
【发明者】温利军, 张大治, 刘海涛, 赵超, 戴鑫, 张满全, 高军 申请人:内蒙古包钢钢联股份有限公司