立柱导轨面加工方法
【专利摘要】一种立柱导轨面加工方法，包括以下步骤：将多块三角块焊接在立柱导轨的顶立面，将多块工艺垫板焊接在立柱导轨两侧的侧立面；将立柱导轨放置在位于工作台的多个“V”型工装上，加工时，以压板将三角块压紧，在立式铣床上以铣刀盘依次铣出导轨面水平的对角的两条导轨槽；将“V”型工装旋转180度，立柱导轨工件相应旋转重新放置在“V”型工装上，重新装夹，在端部位置对刀，依次铣出其余对角的两条导轨槽。通过上述步骤，实现利用普通铣床对立柱导轨的导轨槽的加工。本发明所提供的一种立柱导轨面加工方法，可以利用普通铣床，例如龙门铣床，对立柱导轨的导轨面进行加工，尤其是适用于导轨面与水平面的夹角不是90度的立柱导轨的加工。
【专利说明】
立柱导轨面加工方法
【技术领域】
[0001]本发明涉及大型立柱导轨加工领域，尤其是当立柱导轨平放时，导轨面与水平面的夹角不是90度的立柱导轨面的加工方法。
【背景技术】
[0002]在实际生产制造中经常会遇到一些状况，例如:大型立柱的导轨面一般都需加工成带角度的两垂直面，形成一导轨槽，在机构运行时由四个固定或活动的导向轮与导轨面接触，从而使立柱能上下或左右移动，如图1所示。
[0003]现有技术中的工件加工通常采用上龙门铣床，通过立铣头与侧铣头加工互相垂直及平行的平面，但是遇到如图1所示的，平放时导轨面与水平面成非90度角度的情况，只能通过铣头扳角度来加工，在没有数控龙铣或者数控龙铣加工紧张的情况下精度无法保证。
【发明内容】
[0004]本发明所要解决的技术问题是提供一种立柱导轨面加工方法，可以利用普通铣床对立柱导轨的导轨面进行加工，尤其是适用于导轨面与水平面的夹角不是90度的立柱导轨的加工。
[0005]为解决上述技术问题，本发明所采用的技术方案是:一种立柱导轨面加工方法，包括以下步骤:
一、将多块三角块焊接在立柱导轨的顶立面，将多块工艺垫板焊接在立柱导轨两侧的侧立面；
二、将每块工艺垫板的外表面加工平，使工艺垫板的外表面与工艺垫板所在的侧立面平行；
三、将立柱导轨放置在位于工作台的多个“V”型工装上，其中工艺垫板的外表面与“V”型工装的其中一个支承板接触，以使立柱导轨的导轨槽的一个面与工作台垂直，另一个面与工作台平行；
四、加工时，以压板将三角块压紧，在立式铣床上以铣刀盘依次铣出导轨面水平的对角的两条导轨槽；
将“V”型工装旋转180度，立柱导轨工件相应旋转重新放置在“V”型工装上，重新装夹，在端部位置对刀，依次铣出其余对角的两条导轨槽。
[0006]通过上述步骤，实现利用普通铣床对立柱导轨的导轨槽的加工。
[0007]所述的“V”型工装中，底板通过筋板与第一支承板和第二支承板连接，第一支承板和第二支承板之间的夹角为90度，第一支承板和第二支承板与水平面的夹角，与当立柱导轨平放时，导轨槽的两侧平面与水平面的夹角相同。
[0008]第一支承板的高度大于第二支承板的高度。
[0009]所述的三角块上设有第一受压面和第二受压面，第一受压面和第二受压面与水平面的夹角，与当立柱导轨平放时，导轨面与水平面的夹角相同。
[0010]还设有与导轨槽形状相应的检测柱，用于检测导轨槽的加工精度。
[0011]本发明所提供的一种立柱导轨面加工方法，通过采用上述的步骤，可以利用普通铣床，例如龙门铣床，对立柱导轨的导轨面进行加工，尤其是适用于导轨面与水平面的夹角不是90度的立柱导轨的加工。
【专利附图】
【附图说明】
[0012]下面结合附图和实施例对本发明作进一步说明:
图1为立柱导轨的整体结构立体示意图。
[0013]图2为本发明中立柱导轨加工时的整体结构立体示意图。
[0014]图3为本发明中“V”型工装的立体图。
[0015]图4为本发明中三角块的立体图。
[0016]图5为本发明中工艺垫板的立体图。
[0017]图6为本发明中立柱导轨点焊三角块和工艺垫板后的主视图。
[0018]图7为本发明中立柱导轨点焊三角块和工艺垫板后的右视图。
[0019]图8为本发明中立柱导轨加工对角导轨槽时的整体结构右视图。
[0020]图9为本发明中立柱导轨加工其余对角导轨槽时的整体结构右视图。
[0021]图中:立柱导轨I,第一导轨面101,第二导轨面102,第三导轨面103,第四导轨面104，第一槽形面105，第二槽形面106，第三槽形面107，第四槽形面108，顶立面109，侧立面110，“V”型工装2，第一支承板21，第二支承板22，底板23，三角块3，第一受压面31，第二受压面32，工艺垫板4，检测柱5，铣刀盘6，工作台7。
【具体实施方式】
[0022]如图1?9中，一种立柱导轨面加工方法，包括以下步骤:
一、将多块三角块3焊接在立柱导轨I的顶立面109，将多块工艺垫板4焊接在立柱导轨I两侧的侧立面110 ;如图2、6、7中所示。
[0023]所述的三角块3上设有第一受压面31和第二受压面32，第一受压面31和第二受压面32与水平面的夹角，与当立柱导轨I平放时，导轨面与水平面的夹角相同。由此结构，以使当导轨面中的一个调整至与水平面平行时，即第一受压面31或第二受压面32也与水平面平行，从而便于在三角块3上装夹。
[0024]二、将每块工艺垫板4的外表面加工平，使工艺垫板4的外表面与工艺垫板4所在的侧立面110平行；采用工艺垫板4更便于获得高精度的基准面，如图5?7所示。
[0025]三、如图2中所示，将立柱导轨I放置在位于工作台7的多个“V”型工装2上，其中工艺垫板4的外表面与“V”型工装2的其中一个支承板接触，本例中为与第一支承板21接触，以使立柱导轨I的导轨槽的一个面与工作台7垂直，例如图2中的第一导轨面101和第三导轨面103，以及第二槽形面106和第四槽形面108 ;另一个面与工作台7平行，例如图2中的第二导轨面102和第四导轨面104，以及第一槽形面105和第三槽形面107 ；
所述的“V”型工装2中，底板23通过筋板与第一支承板21和第二支承板22连接，第一支承板21和第二支承板22之间的夹角为90度，第一支承板21和第二支承板22与水平面的夹角，与当立柱导轨I平放时，导轨槽的两侧平面与水平面的夹角相同。例如在本例中，第一支承板21和水平面的夹角即与槽形面和水平面的夹角相同，本例中为60度，而第二支承板22和水平面的夹角即与导轨面和水平面的夹角相同，本例中为30度。
[0026]第一支承板21的高度大于第二支承板22的高度。由此结构，便于留出加工下方导轨槽的空间。如图8、9所示。
[0027]四、加工时，以压板将三角块3压紧，在立式铣床上以铣刀盘6依次铣出导轨面水平的对角的两条导轨槽；如图8中所示。
[0028]将“V”型工装2旋转180度，立柱导轨I工件相应旋转重新放置在“V”型工装2上，本例中为旋转60度，重新装夹，在端部位置对刀，依次铣出其余对角的两条导轨槽。如图9中所示。
[0029]通过上述步骤，实现利用普通铣床对立柱导轨的导轨槽的加工。
[0030]如图8、9中，还设有与导轨槽形状相应的检测柱5，用于检测导轨槽的加工精度。由此方法，简化了轨道槽检测难度。将检测柱放到导轨槽内，即可方便地测量出已加工凹槽是否满足图纸要求。
[0031]本发明的方法，工装结构简单，便于操作，加工成本低廉，通过采用工装组合装夹进行加工，既满足了图纸中的加工要求，又较好的解决了现有技术中加工难、装夹难的问题，在优化的方案中，也解决了测量难的问题，很大程度上缓解了大型数控设备的加工压力，大大提高了生产效率，降低了加工成本，创造了良好的经济效益。
【权利要求】
1.一种立柱导轨面加工方法，其特征是包括以下步骤: 一、将多块三角块(3)焊接在立柱导轨(I)的顶立面(109)，将多块工艺垫板(4)焊接在立柱导轨(I)两侧的侧立面(110)； 二、将每块工艺垫板(4)的外表面加工平，使工艺垫板(4)的外表面与工艺垫板(4)所在的侧立面(I 10)平行； 三、将立柱导轨(I)放置在位于工作台(7)的多个“V”型工装(2)上，其中工艺垫板(4)的外表面与“V”型工装(2)的其中一个支承板接触，以使立柱导轨(I)的导轨槽的一个面与工作台(7)垂直，另一个面与工作台(7)平行； 四、加工时，以压板将三角块(3)压紧，在立式铣床上以铣刀盘(6)依次铣出导轨面水平的对角的两条导轨槽； 将“V”型工装(2)旋转180度，立柱导轨(I)工件相应旋转重新放置在“V”型工装(2)上，重新装夹，在端部位置对刀，依次铣出其余对角的两条导轨槽； 通过上述步骤，实现利用普通铣床对立柱导轨的导轨槽的加工。
2.根据权利要求1所述的一种立柱导轨面加工方法，其特征是:所述的“V”型工装(2)中,底板(23)通过筋板与第一支承板(21)和第二支承板(22)连接,第一支承板(21)和第二支承板(22)之间的夹角为90度，第一支承板(21)和第二支承板(22)与水平面的夹角，与当立柱导轨(I)平放时，导轨槽的两侧平面与水平面的夹角相同。
3.根据权利要求2所述的一种立柱导轨面加工方法，其特征是:第一支承板(21)的高度大于第二支承板(22)的高度。
4.根据权利要求1所述的一种立柱导轨面加工方法，其特征是:所述的三角块(3)上设有第一受压面(31)和第二受压面(32)，第一受压面(31)和第二受压面(32)与水平面的夹角，与当立柱导轨(I)平放时，导轨面与水平面的夹角相同。
5.根据权利要求1所述的一种立柱导轨面加工方法，其特征是:还设有与导轨槽形状相应的检测柱(5)，用于检测导轨槽的加工精度。
【文档编号】B23Q17/20GK104308241SQ201410560728
【公开日】2015年1月28日 申请日期:2014年10月21日 优先权日:2014年10月21日
【发明者】黑保江, 黄恋 申请人:宜昌江峡船用机械有限责任公司