一种减定径生产线及其生产方法
【专利摘要】本发明公开了一种减定径生产线及其生产方法，该生产线在减定径用卡断剪的前面配置夹送辊，并且夹送辊尽量靠近卡断剪，夹送辊前配置热金属检测器。减定径用夹送辊一般采取头和全程两种夹持工作方式，在减定径机组空过的情况下，采用全夹方式或采取头部夹送的方式,在使用减定径机组轧制的情况下，减定径用夹送辊采用全程夹送方式。本发明可以减小轧件在水箱或均热段内抖动，使轧件顺利咬入减定径轧机，避免在精轧或减定径废品箱内堆钢,同时可以减少水箱喷嘴和均热段导槽的磨损,保证轧件在同一个截面上冷却均匀,消除轧件表面出现“斑马纹”的情况，减少成品头尾超差圈数。
【专利说明】一种减定径生产线及其生产方法
【技术领域】
[0001]本发明属于轧钢生产【技术领域】，涉及高速线材生产线及其轧制生产工艺方法，尤其涉及一种减定径生产线及其生产方法。
【背景技术】
[0002]高速线材生产线常见的工艺流程:冷热坯上料一输送称量(一不合格剔除)一推钢入炉一加热一出炉除鳞(一不合格剔除)一粗轧机组轧制一1#剪切头尾一中轧机组轧制一2#飞剪切头尾一预精轧机组轧制(轧间水冷)一预水冷一3#剪切头尾一无扭精轧机轧制(轧间水冷)一水冷一夹送、吐丝一散卷控制冷却一集卷一运卷挂钩一P&F线运输机运输—质量检查、取样、头尾剪切一压紧打捆一盘卷称重一挂标牌一卸卷一入库一发货。为了提高高速线材轧机生产作业率和满足线材用户对线材尺寸精度、表面质量、机械性能等不断提高的要求，很多生产线在精轧机和夹送辊/吐丝机之间又增加了减定径轧机。为了改善线材的内部组织，提高产品机械性能，生产工艺上都采用热机轧制或常化轧制的方法，这就要求控制进减定径机组的轧件温度，所以在工艺技术设计时都加大精轧机组和减定径机组之间的距离(一般40米以上)，在此间布置三到四个可实现轧件快速冷却的大水量水箱；减定径机组和夹送辊/吐丝机之间的距离也相应增加到30米左右，在此间布置两个可实现轧件快速冷却的大水量水箱，以控制吐丝温度。
[0003]目前生产优质钢和合金钢为主的线材生产线多为8架精轧机组带4架减定径机组的8+4布置形式，也有很多升级改造的线材生产线则是在原有10架精轧机组上增加2架或4架减定径机组的10+2或10+4布置形式。
[0004]使用减定径生产时，部分大规格产品的轧件从中轧、预精轧出口直接进减定径机组轧制，轧件空过距离较远，在水箱喷嘴和导槽中抖动偏大、阻力过大和头尾失张容易造成水箱喷嘴和导槽磨损过快、减定径轧机堆钢、轧件表面出现“斑马纹”和成品头尾超差圈数过多等工艺故障；为提高成品强度和综合机械性能而采取的TMCP控轧控冷生产工艺，增加了水箱的冷却水压、水量，从而使轧件，特别是螺纹钢筋在水箱内的阻力变大，单纯靠精轧机送出到减定径轧制或者直接送到吐丝机前夹送辊容易引起堆钢，难以满足现代化的生产需要；对于10+2或10+4的精轧机布置形式尽管可以在必要时甩开减定径轧机直接用精轧机生产大部分钢种，但在减定径空过时精轧机组与吐丝机前夹送辊相距较远，轧件会产生较大抖动，以及头尾失张也会造成水箱喷嘴和导槽磨损过快、水冷线堆钢、精轧机堆钢、吐丝乱等故障。
【发明内容】
[0005]为了克服上述现有技术中的不足，本发明的目的是提供一种减定径生产线及其生产方法，可以减小轧件在水箱或均热段内抖动，使轧件顺利咬入减定径轧机，避免在精轧或减定径废品箱内堆钢，同时可以减少水箱喷嘴和均热段导槽的磨损，保证轧件在同一个截面上冷却均匀，消除轧件表面出现“斑马纹”的情况，减少成品头尾超差圈数。
[0006]本发明的目的通过以下技术方案实现:
一种减定径生产线，其特征在于:所述生产线包括精轧机组、精轧机组后水冷、在线测径仪、减定径用夹送辊、卡断剪、减定径机组、减定径机后水冷、在线测径仪、吐丝机前夹送辊、吐丝机，所述卡断剪位于减定径机组入口处，减定径用夹送辊设置在卡断剪的前面，且紧靠在卡断剪处，在减定径用夹送辊前设置热金属检测器。
[0007]本发明中，精轧机组后水冷包括一组3-4个水箱和位于水箱间的均热段，减定径机后水冷包括两个水箱和其间的均热段。
[0008]一种减定径生产线的生产方法，其特征在于该方法具体要求如下:
1)在减定径机组空过的情况下，对于光面线材、或Φ6mm、Φ8 mm的螺纹钢，减定径用夹送辊都采用全夹方式，以减少轧件在通过水箱时的抖动，在热金属检测器探测到有钢信号时开始夹送；轧制Φ 14 mm、Φ 16 mm规格的螺纹钢时，采取不夹方式，避免影响螺纹钢筋的形状；轧制ΦΙΟπιπι、Φ12πιπι的螺纹钢时，由于水箱对螺纹钢的阻力比光面线材要大得多，为了保证轧件顺利通过水箱，采取头部夹送的方式，在热金属检测器探测到有钢信号时延时夹送；
2)在使用减定径机组轧制的情况下，减定径用夹送辊采用全程夹送方式。
[0009]本发明在卡断剪的前面配置减定径用夹送辊，并且所述减定径用夹送辊尽量靠近卡断剪，在所述减定径用夹送辊前配置热金属检测器。所述减定径用夹送辊一般采取头和全程两种夹持工作方式。
[0010]本发明的有益效果是:本发明的生产线可以使轧件在水箱和均热段中运行平稳，减小抖动，使轧件顺利咬入减定径轧机，避免在精轧或减定径废品箱内堆钢，同时可以减少水箱喷嘴和均热段导槽的磨损，保证轧件在同一个截面上冷却均匀，消除轧件表面出现“斑马纹”的情况，减少成品头尾超差圈数。
【专利附图】
【附图说明】
[0011]图1是本发明中精轧机至吐丝机之间工艺布置图。
[0012]图1中，1、精轧机组，2、精轧机组后水冷，3、在线测径仪，4、减定径用夹送辊，5、减定径用卡断剪，6、减定径机组，7、减定径机后水冷，8、在线测径仪，9、吐丝机前夹送辊，10、吐丝机。
【具体实施方式】
[0013]现在结合附图对本发明作进一步详细的说明。
[0014]如图1所示，一种减定径生产线，生产线包括精轧机组1、精轧机组后水冷2、在线测径仪3、减定径用夹送辊4、卡断剪5、减定径机组6、减定径机后水冷7、在线测径仪8、吐丝机前夹送辊9、吐丝机10。卡断剪5位于减定径机组6入口，精轧机组后水冷2包括三到四个水箱和其间的均热段。减定径机后水冷7包括两个水箱和其间的均热段。在卡断剪5的前面配置有减定径用夹送辊4，并且减定径用夹送辊4尽量靠近卡断剪5，在减定径用夹送辊4前配置热金属检测器。
[0015]一种减定径生产线的生产方法，具体要求如下:
在减定径机组6空过的情况下，对于光面线材、质量要求不高的螺纹钢或Φ6 mm、Φ8mm的螺纹钢，减定径用夹送辊4都采用全夹方式，以减少轧件在通过水箱时的抖动，在热金属检测器探测到有钢信号时开始夹送；轧制Φ 14 mm, Φ 16 mm规格的螺纹钢时，可以采取不夹方式，避免影响螺纹钢筋的形状；轧制Φ 10mm、Φ 12mm的螺纹钢时，由于水箱对螺纹钢的阻力比光面线材要大得多，因此为了保证轧件顺利通过水箱，采取头部夹送的方式，在热金属检测器探测到有钢信号时延时夹送。
[0016]在使用减定径机组6轧制的情况下，减定径用夹送辊4均可采用全程夹送方式。
【权利要求】
1.一种减定径生产线，其特征在于:所述生产线包括精轧机组、精轧机组后水冷、在线测径仪、减定径用夹送辊、卡断剪、减定径机组、减定径机后水冷、在线测径仪、吐丝机前夹送辊、吐丝机，所述卡断剪位于减定径机组入口处，减定径用夹送辊设置在卡断剪的前面，且紧靠在卡断剪处，在减定径用夹送辊前设置热金属检测器。
2.根据权利要求1所述的减定径生产线，其特征在于:精轧机组后水冷包括一组3-4个水箱和位于水箱间的均热段，减定径机后水冷包括两个水箱和其间的均热段。
3.—种权利要求1所述的减定径生产线的生产方法，其特征在于该方法具体要求如下: 1)在减定径机组空过的情况下，对于光面线材、或Φ6mm、Φ8 mm的螺纹钢，减定径用夹送辊都采用全夹方式，以减少轧件在通过水箱时的抖动，在热金属检测器探测到有钢信号时开始夹送；轧制Φ 14 mm、Φ 16 mm规格的螺纹钢时，采取不夹方式，避免影响螺纹钢筋的形状；轧制ΦΙΟπιπι、Φ12πιπι的螺纹钢时，由于水箱对螺纹钢的阻力比光面线材要大得多，为了保证轧件顺利通过水箱，采取头部夹送的方式，在热金属检测器探测到有钢信号时延时夹送； 2)在使用减定径机组轧制的情况下，减定径用夹送辊采用全程夹送方式。
【文档编号】B21B39/02GK104338747SQ201410560391
【公开日】2015年2月11日 申请日期:2014年10月21日 优先权日:2014年10月21日
【发明者】张国林, 强燕清 申请人:中天钢铁集团有限公司