生产线仿真模型构筑方法以及生产线仿真模型构筑装置的制作方法

专利名称：生产线仿真模型构筑方法以及生产线仿真模型构筑装置的制作方法
技术领域：
本发明是涉及生产线仿真的仿真模型构筑的技术。
背景技术：
在生产线仿真中，一般采用针对每个投入品预测各工序中的停滞、安排、搬送、处理的时间的方法。生产线仿真是以在工厂的生产管理部门筹划生产计划时，对吞吐量、前置时间(lead time)等生产性指标进行事先评价的目的而使用的。在筹划生产计划之前，需要反复使用了生产线仿真的事先评价和生产计划的修正，所以为了以每天等短的周期筹划生产计划，I次生产线计算时间的缩短变得重要。因此，提出了通过使用将投入品的合计方法、各工序中的预测方法简化了的仿真模型来缩短计算时间的方式。例如，在专利文献I的方式中，假设为从前工序的处理完成至该工序的处理完成的前置时间(以后称为工序LT)在所有投入品中相同，汇总计算I日量的投入品的开工/完成时刻，从而缩短计算时间。另外，专利文献2的方式是不预测运转率是非瓶颈的工序的安排、搬送时间的方式。专利文献I日本特开2000- 075905号公报专利文献2日本特开2003- 288476号公报

发明内容
如果将生产线分类为少品种大量和多品种少量，则在专利文献I的方式中，设想少品种大量的生产线，假设为工序LT在所有投入品中相同。因此，存在如果应用于每个投入品的工序LT不同的多品种少量的生产线，则前置时间的预测精度降低的问题。另外，如果将生产线分类为瓶颈每日变迁的生产线、和不变迁的生产线，则在专利文献2的方式中，将瓶颈不变迁的生产线作为对象，如果应用于每日变迁的生产线，则不预测此前是非瓶颈的工序的安排、搬送时间，所以前置时间预测精度变低。综上所述，现有技术存在如下问题:在生产线仿真模型的简化时，限定了作为对象的生产线，如果应用于对象外的生产线，则前置时间预测精度变低。因此，本发明希望解决的课题在于，用于通过不设置多品种少量/少品种多量、瓶颈工序变迁/不变化等前提，而针对生产线的仿真模型自动地计算简化的部位，在维持仿真精度的同时缩短计算时间的生产线仿真模型构筑。为了解决上述课题，例如采用权利要求书记载的结构。本申请包括多个解决上述课题的手段，作为其一个例子，构筑根据过去实施的仿真的结果或者生产实际成绩近似地预测各工序的前置时间的预测式，针对各工序的每一个计算预测式和过去实施的仿真以及生产实际成绩的误差，根据所计算出的每个工序的误差的信息，决定在哪一个工序中，应用使用了所述预测式的简化仿真，在决定了应用简化仿真的工序中，执行应用了使用了预测式的工序前置时间的生产线仿真。通过本发明，本装置的利用者能够构筑在维持了前置时间的预测精度的同时缩短计算时间的仿真模型，能够在短时间内筹划高精度的生产计划。


图1是生产线仿真模型构筑装置的功能框图。图2是生产计划表格的概略图。图3是品种信息表格的概略图。图4是工序信息表格的概略图。图5是仿真结果表格的概略图。图6是生产实际成绩数据表格的概略图。图7是工序LT预测式参数表格的概略图。图8是LT预测误差以及简化对象存储区域表格的概略图。图9是设计支援参数表格的概略图。图10是事件管理信息表格的概略图。图11是生产线仿真模型构筑系统的概略图。图12是计算机的概略图。图13是示出生产线仿真模型构筑处理的流程图。图14是示出工序LT预测式构筑处理的流程图。图15是示出LT预测误差计算处理的流程图。图16是示出简化工序决定处理的流程图。图17是示出仿真执行处理的流程图。图18是事件处理的概略图。图19是示出事件处理的流程图。图20是示出作业完成事件处理的流程图。图21是示出对象部件发送处理的流程图。图22是示出工序前缓冲发送处理的流程图。图23是示出前工序发送处理的流程图。图24是示出仿真精度合计处理的流程图。图25是示出输入画面的一个例子的概略图。图26是示出输出画面的一个例子的概略图。图27是示出输出画面的一个例子的概略图。图28是示出输出画面的一个例子的概略图。图29是生产线仿真模型构筑处理的概略图。(符号说明)110:存储部；1101:生产计划数据存储区域；1102:品种信息存储区域；1103:工序信息存储区域；1104:仿真结果存储区域；1105:生产实际成绩存储区域；1106:工序LT预测式参数存储区域；1107:LT预测误差以及简化对象存储区域；1108:构筑参数存储区域；1109:简化对象工序存储区域；1110:事件管理信息存储区域；1111:在制品信息存储区域；120:控制部；121:工序LT预测式构筑部；122:LT预测误差计算部；123:简化工序决定部；124:仿真执行部；130:输入部；140:显示部；150:通信部；210:生产线仿真模型构筑装置；220:工序管理装置；230:作业实际成绩管理装置；240:网络；151 =CPU ；152:存储器；153:外部存储装置；154:通信装置；155:输出装置；156:输入装置；157:读写装置；158:存储介质；131a:工序LT预测式参数数输入区域；131b:参数I输入区域；131c:参数2输入区域；131d:生产线仿真精度评价指标输入区域；131e:生产线仿真精度目标值输入区域；131f:生产线计算时间目标值输入区域；131g:输入信息决定按钮区域；141a:仿真精度/时间显示区域；141b:LT预测误差显示按钮区域；142a:LT预测误差图形显示区域；142b:LT预测误差表显示区域；142c:工序LT预测式显示按钮区域；142d:简化选择结果显示区域；143a:工序LT预测式显示区域。
具体实施例方式图29是生产线仿真模型构筑处理的概略图。生产线仿真模型构筑处理包括工序LT预测式构筑处理S100、LT预测误差计算处理S200、简化工序决定处理S300、仿真执行处理S400、仿真精度和计算时间的显示处理S600。在工序LT预测式构筑处理SlOO中，构筑根据生产实际成绩近似地计算各工序的前置时间的预测式。例如，构筑根据各部件的各工序到达时的在制品作业量计算各工序的前置时间的预测式。在LT预测误差计算处理S200中，计算使用在工序LT预测式构筑处理SlOO中构筑的预测式而计算出的前置时间相对前置时间的实际成绩值的误差。在简化工序决定处理S300中，根据在LT预测误差计算处理S200中计算出的前置时间预测误差，决定应用所述预测式的工序。例如，对误差小的工序应用所述预测式。在仿真执行处理S400中，通过所述预测式计算在简化工序决定处理S300中决定的工序中的、各部件的前置时间，针对不应用预测式的工序，使用以往的模型来执行仿真。在仿真精度和计算时间的显示处理S600中，合计仿真执行处理S400的结果。例如，合计各部件的前置时间的精度、和计算时间。如果精度和计算时间达到目标值，则结束生产线仿真模型构筑处理，如果未达到，则返回到简化工序决定处理S300。在图13 图18、图20 图24的流程图中，详细示出生产线仿真模型构筑处理。图1是生产线仿真模型构筑装置的功能框图。如图所示，生产线仿真模型构筑装置具备存储部110、控制部120、输入部130、显示部140和通信部150。存储部110具备生产计划数据存储区域1101、品种信息存储区域1102、工序信息存储区域1103、仿真结果存储区域1104、生产实际成绩存储区域1105、工序LT预测式参数存储区域1106、LT预测误差以及简化对象存储区域1107、构筑参数存储区域1108和事件管理信息存储区域1109。生产计划数据存储区域1101针对成为生产线仿真的对象的部件，存储该部件的部件编号、该部件的品种、该部件的投入个数、该部件的投入日期时间。例如，在本实施方式中，存储图2所示那样的生产计划信息表格。如图所示，生产计划信息表格具有部件编号栏1101a、部件名称栏1101b、品种编号栏1101c、投入个数栏llOld、投入日期时间栏IlOle0在部件编号栏IlOla中，保存确定部件的信息。在部件名称栏IlOlb中，保存确定通过部件编号栏IlOla确定的部件的名称的信息。在品种编号栏IlOlc中，保存确定通过部件编号栏IlOla确定的部件的品种编号的信息。在投入个数栏IlOld中，保存确定通过部件编号栏IlOla确定的部件的投入个数的信息。在投入日期时间栏IlOle中，保存确定通过部件编号栏IlOla确定的部件的投入日期时间的信息。返回到图1，在品种信息存储区域1102中，针对成为生产线仿真的对象的品种，存储该品种的工序路径信息、该品种的该工序中的作业时间。例如，在本实施方式中，存储图3所示那样的品种信息表格。如图所示，品种信息表格具有品种编号栏1102a、品种名称栏1102b、工序路径编号栏1102c、工序编号栏1102d、作业时间栏1102e。在品种编号栏1102a中，保存确定品种的信息。在品种名称栏1102b中，保存确定通过品种编号栏1102a确定的品种的名称的信息。在工序路径编号栏1102c中，保存确定通过品种编号栏1102a确定的品种的工序路径编号的信息。工序路径编号确定用品种编号栏1102a确定的品种第几个通过用工序编号栏1102d确定的工序。在工序编号栏1102d中，保存确定用品种编号栏1102a确定的品种通过的工序的信息。在作业时间栏1102e中，保存确定通过品种编号栏1102a确定的品种的通过工序编号栏1102d确定的工序中的作业时间的信息。返回到图1，在工序信息存储区域1103中，针对成为生产线仿真的对象的工序，存储该工序的工序名称、该工序具有的设备的台数、该工序的工序前缓冲容量。例如，在本实施方式中，存储图4所示那样的工序信息表格。如图所示，工序信息表格具有工序编号栏1103a、工序名称栏1103b、设备台数栏1103c、工序前缓冲容量栏1103d。在工序编号栏1103a中，保存确定工序的信息。在工序名称栏1103b中，保存确定通过工序编号栏1103a确定的工序的名称的信息。此处，“投入”工序是表示将部件设置到初工序前缓冲之前的状态的工序，设为所有投入品必需第一个通过“投入”工序。在设备台数栏1103c中，保存确定通过工序编号栏1103a确定的工序的设备台数的信息。在工序前缓冲容量栏1103d中，保存确定在通过工序编号栏1103a确定的工序的工序前缓冲中，能够同时保管的部件的最大个数的信息。此处，在工序前缓冲容量栏1103d中，将一 I以及正的整数存储为数据。一I表示能够在工序前缓冲中无限制地保管部件。返回到图1，在仿真结果存储区域1104中，针对生产线仿真的结果，存储成为生产线仿真的对象的部件的部件编号、该部件的状态、该状态发生的工序的工序名称、该状态的开始时刻、该状态的结束时刻。此处，在本实施方式中，假设以下的3个状态。“作业前停滞”:工序的设备全部是运转中，所以部件在工序前缓冲中停滞的状态。“作业”:作业中的状态。“作业后停滞”:无法移动到下一工序的工序前缓冲，所以部件是停滞中的状态。本发明不限定状态的种类、数量。也可以追加搬送、安排中的状态。在本实施方式中，存储图5所示那样的仿真结果表格。如图所示，仿真结果表格具有部件编号栏1104a、状态编号栏1104b、状态名称栏1104c、工序编号栏1104d、开始时刻栏1104e、结束时刻栏1104f。在部件编号栏1104a中，保存确定部件的信息。在状态编号栏1104b中，保存确定通过部件编号栏1104a确定的部件的状态的信息。在状态名称栏1104c中，保存确定通过状态编号栏1104b确定的状态的名称的信息。在工序编号栏1104d中，保存确定通过状态编号栏1104b确定的状态发生的工序的信息。在开始时刻栏1104e中，保存确定通过状态编号栏1104b确定的状态的开始时刻的信息。在结束时刻栏1104f中，保存确定通过状态编号栏1104b确定的状态的结束时刻的信息。返回到图1，在生产实际成绩存储区域1105中，针对实际上在制造现场中实施的作业的结果，存储部件的部件编号、该部件的状态、该状态发生的工序的工序名称、该状态的开始时刻、该状态的结束时刻。例如，在本实施方式中，存储图6所示那样的生产实际成绩表格。如图所示，生产实际成绩表格具有部件编号栏1105a、状态编号栏1105b、状态名称栏1105c、工序编号栏1105d、开始时刻栏1105e、结束时刻栏1105f。在部件编号栏1105a中，保存确定部件的信息。在状态编号栏1105b中，保存确定通过部件编号栏1105a确定的部件的状态的信息。在状态名称栏1105c中，保存确定通过状态编号栏1105b确定的状态的名称的信息。在工序编号栏1105d中，保存确定通过状态编号栏1105b确定的状态发生的工序的信息。在开始时刻栏1105e中，保存确定通过状态编号栏1105b确定的状态的开始时刻的信息。在结束时刻栏1105f中，保存确定通过状态编号栏1105b确定的状态的结束时刻的信息。返回到图1，在工序LT预测式参数存储区域1106中，针对工序LT预测式的参数，存储用于确定该参数的参数编号、该参数的名称、工序LT预测式的信息。此处，在本例子中，设为工序LT预测式是线性I次式，设为各工序的工序LT能够通过将各工序LT预测式参数、和与各工序LT预测式参数对应的系数相乘来计算。本发明不限定工序LT预测式的次数等。例如，设为工序LT预测式是线性2次式，也可以通过对参数的2次项相乘的系数、和对I次项相乘的系数，确定工序LT预测式。在本实施方式中，存储图7所示那样的工序LT预测式参数表格。如图所示，工序LT预测式参数表格具有参数编号栏1106a、参数名称栏1106b、工序编号栏1106c、系数栏1106d。在参数编号栏1106a中，保存确定参数编号的信息。在参数名称栏1106b中，保存确定参数名称的信息。在工序编号栏1106c中，保存使用通过参数编号栏1106a确定的参数来确定预测前置时间的工序的信息。在系数栏1106d中，保存通过参数编号栏1106a确定的参数和相乘的系数。返回到图1，LT预测误差以及简化对象存储区域1107针对各工序，存储LT预测误差的值、在工序LT计算中是否使用工序LT预测式的信息。例如，在本实施方式中，存储图8所示那样的LT预测误差以及简化对象表格。如图所示，LT预测误差以及简化对象表格具有工序编号栏1107a、LT预测误差栏1107b、简化栏1107c。在工序编号栏1107a中，保存确定工序的信息。在LT预测误差栏1107b中，保存确定通过工序名称栏1107a确定的工序的LT预测误差的信息。在简化栏1107c中，保存是否将针对通过工序编号栏1107a确定的工序的工序LT的计算方式简化为使用了工序LT预测式的方式的信息。返回到图1，构筑参数存储区域1108存储确定生产线仿真模型构筑处理的执行条件的信息。例如，在本实施方式中，存储图9所示那样的构筑参数表格。如图所示，构筑参数表格具有项目栏1108a、值栏1108b。在项目栏1108a中，保存确定参数项目的信息。此处，作为确定项目的信息，保存“生产线仿真精度评价指标”、“生产线仿真精度目标值”、“生产线计算时间目标值”。在值栏1108b中，保存通过项目栏1108a确定的项目的值。此处，“生产线仿真精度评价指标”是输入部130将利用者对图25所示的生产线仿真精度评价指标输入区域131d输入的值保存到构筑参数存储区域1108的值，在图13所示的生产线仿真模型构筑处理的仿真执行处理S400中，用于计算仿真精度。“生产线仿真精度目标值”以及“生产线计算时间目标值”是输入部130将利用者对图25所示的生产线仿真精度目标值输入区域131e以及生产线计算时间目标值输入区域131f输入的值，保存到构筑参数存储区域1108的值，在图13所示的生产线仿真模型构筑处理的步骤S500中，用于生产线仿真模型构筑处理的结束判定。返回到图1，在事件管理信息存储区域1109中，存储用于在图17所示的仿真执行处理S400中，计算向各部件的各工序或者各工序前缓冲的到达时刻、各工序中的作业开始时刻、作业完成时刻的信息。具体而言，存储用于确定成为计算上述各时刻的对象的部件、工序、以及处理的步骤的信息。以后，将上述信息称为“事件”。例如，在本实施方式中，存储图10所示那样的事件管理信息表格。此处，事件管理信息表格中的I行的记录的信息确定I个事件。如图所示，事件管理信息表格具有事件编号栏1109a、事件种类编号栏1109b、事件种类名称栏1109c、部件编号栏1109d、品种编号栏1109e、工序编号栏1109f、时刻栏1109g。在事件编号栏1109a中，保存确定事件的信息。在事件种类编号栏1109b中，保存确定通过事件编号栏1109a确定的事件的种类的信息。在事件种类名称栏1109c中，保存确定通过事件编号栏1109a确定的事件的种类的名称的信息。在部件编号栏1109d中，保存确定成为通过事件编号栏1109a确定的事件的对象的部件的信息。在品种编号栏1109e中，保存确定成为通过事件编号栏1109a确定的事件的对象的部件的品种的信息。在工序编号栏1109f中，保存确定成为通过事件编号栏1109a确定的事件的对象的工序的信息。在时刻栏1109g中，保存确定通过事件编号栏1109a确定的事件的时刻的信息。另外，控制部120使用存储部110中存储的信息以及来自外部的信息来进行信息处理。作为其功能，具有工序LT预测式构筑部121、LT预测误差计算部122、简化工序决定部123、仿真执行部124。在后述图14 图17等中详细说明各部的处理内容。返回到图1，输入部130从生产线仿真模型构筑装置的利用者，接受工序LT预测式的参数、仿真精度的评价指标、仿真精度以及时间的目标值。显示部140输出控制部120的实施结果。例如，显示简化对称工序和仿真精度以及计算时间。通信部150经由网络发送接收信息。图11是本发明的一个实施方式的生产线仿真模型构筑系统的概略图。如图所示，具备生产线仿真模型构筑装置210、工序管理装置220、以及作业实际成绩管理装置230，它们能够经由网络240相互发送接收信息。工序管理装置220从生产线仿真模型构筑装置210的利用者，接受生产计划数据存储区域1101的信息、品种信息存储区域1102的信息、工序信息存储区域1103的信息。另外，根据来自生产线仿真模型构筑装置210的要求，将所接受的生产计划数据存储区域1101的信息、品种信息存储区域1102的信息、工序信息存储区域1103的信息发送到生产线仿真模型构筑装置210。作业实际成绩管理装置230从在作业现场配置的设备、作业者接受生产实际成绩的输入。另外，根据来自生产线仿真模型构筑装置210的要求，将所接受的生产实际成绩发送到生产线仿真模型构筑装置210。输入部130将发送到生产线仿真模型构筑装置210的生产实际成绩保存于生产实际成绩存储区域1105。以上记载的生产线仿真模型构筑装置210能够通过例如图12所示那样的、具备CPU (Central processing Unit,中央处理单位)151、存储器 152、HDD (Hard Disk Drive,硬盘驱动器)等外部存储装置153、针对CD (Compact Disk，高密度盘)、DVD (DigitalVersatileDisk，数字通用盘)等具有移动性的存储介质158读写信息的读写装置157、键盘、鼠标等输入装置156、显示器等输出装置155、以及用于与通信网络连接的NICXNetworkInterface Card,网络接口卡)等通信装置154的一般的计算机实现。例如，存储部110能够通过CPU151利用存储器152或者外部存储装置153而实现，控制部120能够通过将外部存储装置153中存储的规定的程序载入存储器152并由CPU151执行来实现，输入部130能够通过CPU151利用输入装置156来实现，显示部140能够通过CPU151利用输出装置155来实现，通信部150能够通过CPU151利用通信装置154来实现。该规定的程序也可以经由读写装置157从存储介质158、或者经由通信装置154从网络下载到外部存储装置153，然后载入存储器152上而通过CPU151执行。另外，也可以经由读写装置157从存储介质158、或者经由通信装置154从网络直接载入到存储器152上并通过CPUl51执行。上述那样的生产线仿真模型构筑装置210通过以下所示的生产线仿真模型构筑处理，构筑同时实现作为目标的仿真精度和计算时间的仿真模型。图13 图17、图19 图24是示出生产线仿真模型构筑处理的流程图，图18是本处理的概略图。以下，参照图13 图24，详细说明本发明的实施方式。

图13是生产线仿真模型构筑处理的流程图。在步骤SlOO中，执行工序LT预测式构筑处理。在工序LT预测式构筑处理中，构筑使用利用者从工序LT预测式参数数输入区域131a输入到参数2输入区域131c的参数，近似地计算工序LT的工序LT预测式。在图14的流程图中，详细示出处理。在步骤S200中，执行LT预测误差计算处理。在LT预测误差计算处理中，针对每个工序计算针对在使用在工序LT预测式构筑处理SlOO中构筑的LT预测式计算出的工序LT、与过去实施的仿真结果或者生产实际成绩中的工序LT之间产生的误差。在图15的流程图中，详细示出处理。在步骤S300中，执行简化工序决定处理。在简化工序决定处理中，根据在LT预测误差计算处理S200中计算出的LT预测误差，决定使用在工序LT预测式构筑处理SlOO中构筑的LT预测式来计算工序LT的工序。在图16的流程图中，详细示出处理。在步骤S400中，执行仿真执行处理。在仿真执行处理中，针对在简化工序决定处理S300中决定的工序，使用利用工序LT预测式来计算工序LT的仿真模型而实施仿真，计算仿真精度和计算时间。在图17的流程图中，详细示出处理。在步骤S500中，判定仿真精度/计算时间是否达到目标值。在未达到的情况下，进入步骤S300。在达到的情况下，进入步骤S600。在步骤S600中，在图26所示的仿真精度/时间显示区域141a中显示在仿真执行处理S400中计算出的仿真精度和计算时间。图14是工序LT预测式构筑处理SlOO的流程图。在工序LT预测式构筑处理中，使用利用者从图25所示的工序LT预测式参数数输入区域131a输入到参数2输入区域131c的参数，构筑近似地计算工序LT的工序LT预测式。在本例子中，使LT预测式成为能够通过工序LT预测式参数的值、和工序LT预测式参数存储区域的系数栏1106c的值确定的线性I次式。例如，工序LT预测式如LT',」=八^…+八——^^——那样构筑。此处，LT ’ i, j是部件编号j的部件在工序编号i的前工序中完成处理至在工序编号i的工序中完成处理的工序LT，Ak是针对参数编号k的参数的系数，PARAMNUM是工序LT预测式参数的数量。本发明不限定工序LT预测式的形式。也可以假设线性2次式等。
在步骤SlOl中，从仿真结果存储区域1104或者生产实际成绩存储区域1105，抽出状态编号2 (状态名称“作业”)的记录，针对所抽出的所有记录，计算结束时刻栏1104e或者1105e的值和开始时刻栏1104f或者1104f的值之差(工序LT)，并分别代入LTi,」。此处，i是工序编号栏1104d或者1105d的值，j是部件编号栏1104a或者1105a的值。在步骤S102中，从工序信息存储区域1103，取得工序信息表格的记录数，代入变量PROCNUM。PR0CNUM表示工序数。在步骤S103中，对计数器i的值代入1，以后每当通过S103，对i追加I。在步骤S104中，计算各部件在各工序完成处理至在下一工序完成处理的期间的、工序LT预测式参数的值，代入变量PARAMy,k。此处，PARAMy,k是工序编号i的工序的、用于计算部件编号j的部件的工序LT的、参数编号k的参数的值。在步骤S104中，取得所有工序LT预测式参数，分别代入PARAM^k。例如，在参数编号I的参数是“设备台数”的情况下，在步骤S104中，从工序信息存储区域1103取得工序编号i的工序的设备台数，分别代APARAMiijao本发明不限定工序LT预测式参数。也可以将在制品作业量、总作业时间、后工序的在制品作业量作为工序LT预测式参数。在步骤S105中，将LTq作为目的变量并将PARAM^k作为说明变量而执行多元回归分析或者一元回归分析，构筑工序LT预测式。此处，所计算的多元回归系数或者一元回归系数是对工序LT预测式的各参数相乘的系数。步骤S104的结果，工序LT预测式如LT i, j — A1Pij j , ! + **.+ApaeamnumPjj j, paramnuM 那样构筑。此处，LT’ q是工序编号i的工序中的部件编号j的部件的工序LT，Ak是针对参数编号k的参数的多元回归系数或者一元回归系数，PARAMNUM是工序LT预测式参数的数量。本发明不限定计算工序LT预测式的系数的方式。例如，也可以使用反复系数的变更和误差评价而搜索系数的方式等。在步骤S106中，将在步骤S104中计算出的多元回归系数或者一元回归系数保存到工序LT预测式区域参数存储区域1106`的系数栏1106d。在步骤S107中，判定计数器i是否等于PR0CNUM。在等于的情况下，结束工序LT预测式构筑处理S100。在不相等的情况下，返回到步骤S103。S卩，将步骤S104至步骤S106的处理反复工序数量。图15是示出LT预测误差计算处理S200的流程图。在本例子中，合计使用LT预测式而计算出的工序LT、和过去实施的仿真结果或者生产实际成绩中的工序LT的差分，根据差分计算LT预测误差的平均值。本发明不限定LT预测误差计算方式。也可以计算工序LT的预测误差的偏差等。在步骤S201中，从工序LT预测式参数存储区域1106取得记录数，代入变量PARAMNUM。PARAMNUM 是参数数。在步骤S202中，根据仿真结果存储区域1104或者生产实际成绩存储区域1105，计算通过各工序的部件数，分别代入变量PARTNUMitl PARTNUMi是通过工序编号i的工序的部件数。在步骤S203中，使用在工序LT预测式构筑处理SlOO中构筑的工序LT预测式，计算所有预测LT，分别代入变量LT’ U。此处，LT ’ u是通过工序编号i的工序的部件编号j的部件的预测LT。在步骤S204中，对计数器i的值代入1，以后每当通过S204时，对i追加I。
在步骤S205中，计算预测LT相对工序LT的误差，分别代入变量ERRORi,」。对ERRORi, j代入值(I LTi, j - LT’ i,」| /Lti,」)。此处，ERRORi,」是工序编号i的工序的、预测LT相对部件编号j的部件的误差。在步骤S206 中，对 ERROR AVEi 代入(Σ/ERRORyVPARTNUMiX 此处，ERROR AVEi是相对工序编号i的工序的、预测LT误差的平均值。在步骤S207中，判定计数器i是否等于PR0CNUM。在相等的情况下，结束LT预测误差计算处理S200。在不相等的情况下，返回到步骤S204。S卩，将步骤S205至步骤S206的处理反复工序数量。图16是示出简化工序决定处理S300的流程图。在本例子中，在简化工序决定处理S300中，将LT预测误差最小的工序选择为简化工序。本发明不限定简化工序决定处理。也可以使用从LT预测误差比阈值低的工序中随机地选择简化工序等方式。在步骤S301中，在LT预测误差以及简化对象工序存储区域1107的、简化栏1107c的值是FALSE (假)的记录中，取得具有最小的LT预测误差的记录的记录编号并代入变量RECORD ID。如图13所示，在本例子的生产线仿真模型构筑处理中，在达到仿真精度/计算时间的目标值之前，反复简化工序决定处理S300以及仿真执行处理S400，所以在简化工序决定处理S300的实施时，有时将几个工序选择为简化对象。在简化工序决定处理S300中，选择不被选择为简化对象、且具有最小的LT预测误差的工序，并选择为简化对象。在步骤S302中，在步骤S302中取得的记录的简化栏中保存TRUE (真)。图17是示出仿真执行处理S400的流程图。作为仿真执行处理的方式，有事件驱动仿真、时间驱动仿真，在本例子中，示出事件驱动仿真的流程图。本发明不限定仿真执行处理的方式。也可以使用时间驱动仿真。事件驱动仿真是将事件存储于事件管理信息存储区域1109，对于事件管理信息存储区域1109中保存的事件，按照事件时刻栏1109g的值的从小到大的顺序处理的方式。针对事件的每个种类，处理的内容不同，一个事件生成不同的事件。如果将事件列表内的事件全部处理，则仿真结束。在本实施例中，作为事件的种类，假设“作业完成”、“发送”这2个事件。图18是本实施例的针对事件的处理的概略图。针对作业完成事件的处理是使处于作业完成事件的对象工序的作业未完成的部件成为作业已完成的部件的处理。针对发送事件的处理在3个处理中成立。处理(I)是使发送事件的对象部件向发送事件对象工序的接下来的工序的工序前缓冲移动的处理。在处理(I)结束之后，判定在发送事件对象工序的工序前缓冲中是否有在制品，在有在制品的情况下，进入处理(2)。在无在制品的情况下，结束发送事件处理。在处理(2)中，使发送事件对象工序的工序前缓冲在制品向发送事件对象工序移动。在处理(2)结束之后，判定在发送事件对象工序的前工序是否有作业已完成的部件，在有作业已完成的部件的情况下，进入处理(3)。在没有的情况下，结束发送事件处理。在处理(3)中，以前工序的作业已完成的部件为对象，而生成发送事件。返回到图17，在步骤S401中，取得当前时刻，代入变量Tstakt。将所取得的时刻在步骤S414中用于计算计算时间。在步骤S402中，以所有投入品为对象，将投入工序中的作业完成事件追加到事件管理信息存储区域1109。投入工序是不进行作业的工序，且是所有投入品必需第一个通过的工序，所以投入工序中的作业完成状态与作为初工序前缓冲的空闲等待的状态相同。因此，通过首先针对所有投入品设定为投入工序的作业完成状态，使实际的生产线中的、线工作开始时的状态再现到仿真模型上。在事件管理信息表格中有记录的期间，反复步骤S403至步骤S412。在步骤S404中，从事件管理信息存储区域1109，选择事件时刻栏的值最小的事件的记录。在步骤S405中，判定在步骤S404中选择出的事件是否为向简化对象工序的发送事件。在是向简化对象工序的发送事件的情况下，进入步骤S408。在不满足条件的情况下，进入步骤S406。在进入步骤S406的情况下，成为不考虑工序的简化的通常的仿真执行方式。在进入步骤S408的情况下，成为使用在工序LT预测式构筑处理S200中构筑的LT预测式来计算工序LT的仿真执行方式。在步骤S406中，执行事件处理。在事件处理中，针对事件的每个种类，处理的内容不同，一部分的事件生成不同的事件。在图18的流程图中，详细示出。在步骤S407中，从事件管理信息存储区域1109删除已处理的事件。在步骤S408中，计算通过在步骤S404中选择出的事件的工序编号栏1109f的值确定的工序中的、通过部件编号栏1109d的值确定的部件的预测LT。步骤S408的处理与预测LT计算处理步骤S203相同，所以省略说明。在步骤S409中，在事件管理信息存储区域1109中追加新的记录，将事件种类编号栏1109b的值设定为1，将事件种类名称栏1109c的值设定为“作业完成”，将部件编号栏1109d、品种编号栏1109e、工序编号栏1109f的值设定为与在步骤S404中选择出的发送事件相同的值，将时刻栏1109g的值设定为(发送事件时刻+预测LT)。在步骤S410中，在仿真结果区域1104中追加新的记录，将部件编号栏1104a、工序编号栏1104d的值设定为与在步骤S409中追加的作业完成事件相同的值，将状态编号栏1104b的值设定为2，将状态名称栏1104c的值设定为“作业”，将开始时刻栏1104e的值设定为与在步骤S404中选择出的发送事件的事件时刻相同的值，将结束时刻栏1104f的值设定为与在步骤S409中追加的作业完成事件的事件时刻相同的值。在步骤S411中，从事件管理信息存储区域1104，删除向工序前缓冲的发送事件。在步骤S412中，判定在事件管理信息表格中是否有记录。如果有则返回到S403，如果没有则进入S413。在步骤S413中，执行仿真精度合计处理S413。仿真精度合计处理S413根据构筑参数存储区域1108中保存的生产线仿真精度评价指标，计算仿真精度。在图24的流程图中，详细示出处理。在步骤S414中，取得当前时刻并代入变量Tfinish，对变量Tsim代入(Tfinish — Tstaet)0Tsim是计算时间。图19是示出事件处理S406的流程图。在步骤S4061中，判定事件的种类。在步骤S404中选择出的事件的事件种类编号栏1109b的值是I的情况下，进入步骤S4062。在事件种类编号栏1109b的值是2的情况下，进入步骤S4063。在步骤S4062中，执行作业完成事件处理S4062。对于作业完成事件，记录工序前缓冲中的作业前停滞状态的完成时刻并且记录作业的完成时刻，生成发送事件。在图20的流程图中，详细示出处理。在步骤S4063至步骤S4065中，处理发送事件。在步骤S4063中，执行对象部件发送处理。对象部件发送处理S4063相当于图19中的处理(1)。在图21的流程图中，详细示出处理。在步骤S4064中，执行工序前缓冲发送处理。工序前缓冲发送处理S4064相当于图19中的处理(2)。在图22的流程图中，详细示出处理。在步骤S4065中，执行前工序发送处理。前工序发送处理S4065相当于图19中的处理(3)。在图23的流程图中，详细示出处理。图20是示出作业完成事件处理的流程图。在步骤S4062a中，在事件管理信息存储区域1109中追加新的记录，将事件种类编号栏1109b的值设定为2，将事件种类名称栏1109c的值设定为“发送”，将部件编号栏1109d的值、品种编号栏1109e的值、工序编号栏1109f的值、时刻栏1109g的值分别设定为在步骤S404中选择出的事件的对应的栏的值。在步骤S4062b中，从仿真结果存储区域1104，检索部件编号栏1104a、工序编号栏1104d的值与作业完成事件相同、且状态编号栏1104b的值是2 (状态名称栏1104c的值是“作业”)的记录，将记录编号代入变量i。在步骤S4062c中，针对在步骤S4062b中检索出的仿真结果存储区域1104的记录i，将结束时刻栏1104f的值设定为在步骤S404中选择出的事件的时刻栏1109g的值。在步骤S4062d中，对仿真结果存储区域1104追加新的记录。将部件编号栏1104a的值设定为与在步骤S404中选择出的事件的部件编号栏1109a的值相同，将工序编号栏1104d的值设定为与在步骤S404中选择出的事件的工序编号栏1109f的值相同，将状态编号栏1104b的值设定为3，将状态名称栏1104c的值设定为“作业后停滞”，将开始时刻栏1104e的值设定为在步骤S404中选择出的事件的时刻栏1109g的值。图21是示出对象部件发送处理S4063的流程图。在对象部件发送处理S4063中，执行将通过在步骤S404中选择出的事件的部件编号栏1109d的值确定的部件发送到通过工序编号栏1109f的值确定的工序的接下来的工序的处理。在步骤S4063a中，从品种信息存储区域1102，检索品种编号栏1102a、工序编号栏1102d的值与在步骤S404中选择出的事件相同的记录，将记录编号代入变量i。在步骤S4063b中，取得品种信息存储区域1102的记录i+Ι的工序编号栏1102d的值并代入变量PROCnext，取得作业时间栏1102e的值并代入 ΜΕνεχτ。在步骤S4063c中，从工序信息存储区域1103，检索工序编号栏1103a的值是PROCnext的记录,分别代入变量i。在步骤S4063d中，取得记录i的工序前缓冲容量栏1103d、设备台数栏1103c的值，分别代入变量BUFUM’和DEVUM’。在步骤S4063e中，根据仿真结果存储区域1104，计算在工序编号栏1104d的值与事件相同的工序中作业中的部件数，代入变量DEV。
在步骤S4063f中，根据仿真结果表格，计算在工序编号PROCnext的工序的工序前缓冲中未完成的部件数、在工序编号PROCnext的工序中作业中的部件数，分别代入变量BUF’、DEV，。
在步骤S4063g中，判定变量BUFUM’是否大于变量BUF’。如果大，则进入步骤S4063h。如果不大，则结束对象部件发送处理S4063。在步骤S4063h中，从仿真结果存储区域1104，检索部件编号栏1104a的值、工序编号栏1104d的值与事件相同、且状态编号是3的记录，将记录编号代入变量i。在步骤S4063i中，将在步骤S4063h中检索出的记录i的结束时刻栏1104f的值设定为在步骤S404中选择出的事件的时刻栏1109g的值。在步骤S4063j中，判定变量DEVUM’是否大于变量DEV’。如果大则进入步骤S40631。如果不大则进入步骤S4063k。在步骤S6063k中，对仿真结果存储区域1104追加新的记录，将部件编号栏1104a的值设定为与在步骤S404中选择出的事件的部件编号栏1104a的值相同，将工序编号栏1104d的值设定为ProNEXT，将状态编号栏1104b的值设定为1，将状态名称栏1104c的值设定为“作业前停滞”，将开始时刻栏1104e的值设定为在步骤S404中选择出的事件的时刻栏1109g的值。在步骤S40631中，对事件管理信息存储区域1109追加新的记录，将事件种类编号栏1109b的值设定为1，将事件种类名称栏1109c的值设定为“作业完成”，将部件编号栏1109d的值、品种编号栏1109e的值设定为与在步骤S404中选择出的事件相同，将工序编号栏1109f的值设定为PROCnext,将时刻栏1109g的值设定为(在步骤S404中选择出的事件的时刻栏1109g的值+HMEnext )。在步骤S4063m中，对仿真结果存储区域1104追加新的记录，将部件编号栏1104a的值设定为与在步骤S404中选择出的事件的部件编号栏1109a的值相同，将工序编号栏1104d的值设定为PROCnext，将状态编号栏1104b的值设定为2，将状态名称栏1104c的值设定为“作业”，将开始时刻栏1104e的值设定为在步骤S404中选择出的事件的时刻栏1109g的值。图22是示出工序前缓冲发送处理S4064的流程图。在步骤S4064a中，从工序信息存储区域1103，检索工序编号栏1103a的值与在步骤S404中选择出的事件相同的记录，将记录编号代入变量i。在步骤S4064b中，取得工序信息存储区域1103的记录i的工序前缓冲容量栏1103d的值并代入变量BUFUM，取得设备台数栏1103c的值并代入变量DEVUM。在步骤S4064C中，根据仿真结果存储区域1104，计算在工序编号与事件相同的工序的工序前缓冲中未完成的部件数、在工序中作业中的部件数，分别代入变量BUF’、DEV’。在步骤S4064d中，判定变量DEVUM是否大于变量DEV。如果大，则进入步骤S4064e。如果不大，则结束工序前缓冲发送处理S4064。在步骤S4064e中，判定变量BUF是否大于O。如果大，则进入步骤S4064f。如果不大，则结束工序前缓冲发送处理S4064。在步骤S4064f中，从仿真结果存储区域1104，在与事件相同的工序的工序前缓冲中，检索是作业前停滞状态的部件，将部件编号、品种编号分别代入变量PART (部件)、KIND(品种)。在步骤S4064g中，从品种信息存储区域1102，检索品种编号栏1102a的值是KIND，且工序编号栏1102d的值与在步骤S404中选择出的事件相同的记录，将记录编号代入变量i。在步骤S4064h中，取得在步骤S4064g中检索出的记录的作业时间栏1102e的值，代入变量 ΜΕ (时间)。在 步骤S4064i中，对事件管理信息存储区域1109追加新的记录，将事件种类编号栏1109b的值设定为1，将事件种类名称栏1109c的值设定为“作业完成”，将部件编号栏1109d的值设定为PART，将品种编号栏1109e的值设定为KIND，将工序编号栏1109f的值设定为在步骤S404中选择出的事件的工序编号栏1109f的值，将时刻栏1109g的值设定为(在步骤S404中选择出的事件的时刻栏1109g的值+ ΜΕ)。在步骤S4064j中，对仿真结果存储区域1104追加新的记录，将工序编号栏1104d的值设定为与在步骤S404中选择出的事件的工序编号栏1109g的值相同，将部件编号栏1104a的值设定为PART，将状态编号栏1104b的值设定为2，将状态名称栏1104c的值设定为“作业”，将开始时刻栏1104e的值设定为在步骤S404中选择出的事件的时刻栏1109g的值。在步骤S4064k中，从仿真结果存储区域1104，检索部件编号栏1104a的值、工序编号栏1104d的值与在步骤S404中选择出的事件相同、且状态编号栏1104的值是I的记录，将记录编号代入变量i。在步骤S40641中，将在步骤S4064k中检索出的记录的结束时刻栏1104f的值设定为在步骤S404中选择出的事件的时刻栏1109f的值。图23是示出前工序发送处理S4065的流程图。在步骤S4065a中，从品种信息存储区域1102，检索品种编号栏1102a、工序编号栏1102d的值与事件相同的记录，将记录编号代入变量i。在步骤S4065b中，取得品种信息存储区域1102的记录i 一 I的工序编号栏1102d的值，代入变量procbef。在步骤S4065c中，从工序信息存储区域1103，检索工序编号栏1103a的值与事件相同的记录，将记录编号代入变量i。在步骤S4065d中，根据仿真结果表格，计算在工序编号PROCbef的工序中作业中的部件数，代入变量DEV。在步骤S4065e中，判定变量DEV的值是否大于O。如果大，则进入步骤S4065f。如果不大，则结束前工序发送处理S4065。在步骤S4065f中，取得记录i的工序前缓冲容量并代入变量BUFUM。在步骤S4065g中，根据仿真结果存储区域1104，计算在工序编号栏1104d的值与事件相同的工序的工序前缓冲中作业前停滞状态的部件数，代入变量BUF。在步骤S4065h中，判定变量BUFUM的值是否大于变量BUF的值。如果大，则进入步骤S4065i。如果不大，则结束前工序发送处理S4065。在步骤S4065i中，从仿真结果存储区域1104，检索是作业前停滞状态、且下一工序与在步骤S404中选择出的事件的对象工序相同的部件，将部件编号、品种编号分别代入变量 PART、KIND。在步骤S4065j中，对事件管理信息存储区域1109追加新的记录，将部件编号栏1109d的值设定为PART，将品种编号栏1109e的值设定为KIND，将工序编号栏1109f的值设定为PROCbef，将时刻栏1109g的值设定为在步骤S404中选择出的事件的时刻栏1109g的值。图24是示出仿真精度合计处理S413的流程图。在仿真精度合计处理中，根据仿真结果表格，合计利用者设定的生产性指标的值。在本例子中，合计平均制造LT，但本发明不限定合计的生产性指标。也可以合计平均在制品、吞吐量。在步骤S413a中，从仿真结果存储区域1104，取得部件编号栏1104a的值的最大值并代入变量PARTNUM，取得所有部件编号栏1104a的值并分别代入变量PARI\、PART2、…、
PARTpaetnum。在步骤S413b中，对计数器i的值代入1，每当反复时追加I。在步骤S413c中，从仿真结果存储区域1104，检索部件编号栏1104a的值是PARTi且工序编号栏1104d的值是I的记录，取得该记录的开始时刻栏1104e的值，代入变量STARTiO在步骤S413d中，从仿真结果存储区域1104，在部件编号栏1104a的值是PARTi的记录中，检索工序编号栏1104d的值是最大的记录，取得该记录的结束时刻栏1104f的值，代入变量FINISHit5在步骤S413e中，如果计数器i的值是PARTNUM则进入S413f，如果是PARTNUM以外则返回到S413b。S卩，将步骤S413c至步骤S413d的处理反复部件数量。在步骤S413f 中，对 LTave 代入(Si (FINISHi — STARTi)/DATANUM)。LTave 是所有部件的平均制造LT。

图25是不出输入画面的一个例子的概略图。图25是用于设定生产线仿真模型构筑的参数的输入画面例，该输入画面例如具有工序LT预测式参数数输入区域131a、参数I输入区域131b、参数2输入区域131c、生产线仿真精度评价指标输入区域131d、生产线仿真精度目标值输入区域131e、生产线计算时间目标值输入区域131f、输入信息决定按钮区域131g。将在该输入画面中输入的信息保存到所述存储部110的工序LT预测式参数存储区域1106。将对参数I输入区域131b、参数2输入区域131c输入的信息保存到工序LT预测式参数存储区域1106的参数名称栏1106b，用于工序LT预测式构筑处理S100、预测LT计算处理S203。将对生产线仿真精度评价指标输入区域131d、生产线仿真精度目标值输入区域131e、生产线计算时间目标值输入区域131f输入的信息保存到构筑参数存储区域1108的值栏1108b，用于仿真精度合计S413以及仿真精度/计算时间的目标达到判定处理S500。图26 图28是示出输出画面的一个例子的概略图。图26是显示仿真精度/计算时间的显示画面例，该显示画面例如具有仿真精度/时间显示区域141a、LT预测误差显示按钮区域142b。通过选择LT预测误差显示按钮区域141b，显示图27的LT预测误差以及简化工序的显示画面。在仿真精度/时间显示区域141a中，显示在仿真精度合计处理S413中计算出的作为平均制造LT的LTave、以及在仿真执行处理S400中计算出的计算时间TSIM。利用者根据所显示的结果，确认哪个结果达到仿真精度以及计算时间的目标值。另外，通过判断应确认LT预测误差以及简化工序的结果，并选择LT预测误差显示按钮区域141b，而确认LT预测误差以及简化工序的结果。图27是用于显示所述存储部110的LT预测误差以及简化对象存储区域1106以及LT预测误差以及简化对象工序存储区域1107的信息的显示画面，该显示画面例如具有LT预测误差图形显示区域142a、LT预测误差表显示区域142b、工序LT预测式显示按钮区域142c、简化选择结果显示区域142d。通过选择工序LT预测式显示按钮区域142c，显示图28的工序LT预测式的显示画面。在LT预测误差图形显示区域142a以及LT预测误差表显示区域142b中，显示在LT预测误差计算处理S200计算并在LT预测误差以及简化对象存储工序1107中保存的信息。在简化选择结果显示区域142d中，显示在简化工序决定处理S300中决定并在LT预测误差以及简化对象存储工序1107的简化栏1107c中保存的信息。利用者根据所显示的结果，确认各工序的LT预测误差以及简化后的工序。通过确认LT预测误差，利用者能够判断应改善的工序。例如，将预测误差大的工序判断为由于设备停止等而导致的多突发性的停滞较多地发生，调查设备停止的原因。另外，通过确认LT预测误差以及简化工序，利用者通过判断应确认工序LT预测式的详细的工序，选择工序LT预测式显示按钮区域142c，确认工序LT预测式。图28是用于显示所述存储部110的LT预测误差以及简化对象存储区域1107的信息的显示画面，该显示画面例如具有工序LT预测式显示区域143a。在工序LT预测式显示区域143a中，以图形方式显示表示根据工序LT预测式参数存储区域1106的系数栏1106d中保存的信息构筑的工序LT预测式的曲线或者直线、以及在工序LT预测式构筑处理SlOO中计算出的工序LT的值。利用者根据所显示的结果，在工序LT的数据中，确认大幅偏离预测LT的数据，并调查其原因，从而能够筹划工序的改善方案。
权利要求
1.一种生产线仿真模型构筑方法，是在具备存储部、控制部以及输入部的处理装置中执行的、构筑具有多个工序的生产线中的仿真模型的生产线仿真模型构筑方法，其特征在于，具备: 根据过去实施的仿真的结果或者生产实际成绩，构筑近似地预测各工序的前置时间的预测式的步骤； 针对各工序的每一个，计算所述预测式与过去实施的仿真以及生产实际成绩的误差的步骤； 根据所计算出的每个工序的误差的信息，决定在哪一个工序中，应用使用了所述预测式的简化仿真的步骤；以及 在决定了应用所述简化仿真的工序中，执行应用了使用了所述预测式的工序前置时间的生产线仿真的步骤。
2.根据权利要求1所述的生产线仿真模型构筑方法，其特征在于， 还具备显示执行所述生产线仿真而得到的结果的仿真时间以及仿真精度的步骤。
3.根据权利要求1所述的生产线仿真模型构筑方法，其特征在于， 在决定了应用所述简化仿真的工序中，执行应用了使用了所述预测式的工序前置时间的生产线仿真，在不选择所述简化仿真的工序中，执行详细仿真，从而计算整个工序的计算时间以及仿真精度，其中相比于所述简化仿真，所述详细仿真的仿真时间长且仿真精度高。
4.根据权利要求3所述的生产线仿真模型构筑方法，其特征在于， 在整个工序的计算时间以及仿真精度未达到目标的计算时间以及仿真精度的情况下，根据每个所述工序的误差的信息，再次决定在哪一个工序中，应用使用了所述预测式的简化仿真。
5.根据权利要求1所述的生产线仿真模型构筑方法，其特征在于， 对利用者提示所述计算出的每个工序的误差的信息，通过所述利用者的选择，决定应用使用了所述预测式的简化仿真的工序。
6.根据权利要求1所述的生产线仿真模型构筑方法，其特征在于， 设定参数，将所述参数作为说明变量，通过多元回归分析或者一元回归分析构筑所述预测式。
7.—种生产线仿真模型构筑装置，构筑具有多个工序的生产线中的仿真模型，其特征在于，具备: 存储部，存储过去实施的仿真的结果或者生产实际成绩； 输入部，接受来自利用者的输入；以及 控制部，使用在所述存储部中存储的信息以及在输入部中输入的信息来进行信息处理， 所述控制部执行: 根据所述存储部中存储的过去实施的仿真的结果或者生产实际成绩，构筑近似地预测各工序的前置时间的预测式的 处理； 针对各工序的每一个，计算所述预测式与过去实施的仿真以及生产实际成绩的误差的处理； 根据所计算出的每个工序的误差的信息，决定在哪一个工序中，应用使用了所述预测式的简化仿真的处理；以及 在决定了应用所述简化仿真的工序中，执行应用了使用了所述预测式的工序前置时间的生产线仿真的处理。
8.根据权利要求7所述的生产线仿真模型构筑装置，其特征在于， 所述控制部还执行显示执行所述生产线仿真而得到的结果的仿真时间以及仿真精度的处理。
9.根据权利要求7所述的生产线仿真模型构筑装置，其特征在于， 所述控制部在决定了应用所述简化仿真的工序中，执行应用了使用了所述预测式的工序前置时间的生产线仿真，在不选择所述简化仿真的工序中，执行详细仿真，从而计算整个工序的计算时间以及仿真精度，其中相比于所述简化仿真，所述详细仿真的仿真时间长且仿真精度高。
10.根据权利要求9所述的生产线仿真模型构筑装置，其特征在于， 所述控制部在整个工序的计算时间以及仿真精度未达到目标的计算时间以及仿真精度的情况下，根据每个所述工序的误差的信息，再次决定在哪一个工序中，应用使用了所述预测式的简化仿真。
11.根据权利要求7所述的生产线仿真模型构筑装置，其特征在于， 对利用者提示所述计算出的每个工序的误差的信息，将所述利用者的选择输入到所述输入部，从而决定应用使用了所述预测式的简化仿真的工序。
12.根据权利要求7所述的生产线仿真模型构筑装置，其特征在于， 设定参数，将所述参数作为说明变量，通过多元回归分析或者一元回归分析构筑所述预测式。
全文摘要
本发明的课题在于构筑用于不限定生产线而在维持了仿真精度的同时缩短计算时间的生产线仿真的仿真模型。在本发明中，构筑将各工序的缓冲尺寸假设为无限大而近似地计算前置时间的预测式，根据通过预测式计算出的前置时间与生产实际成绩或者过去的仿真结果的误差，决定应用预测式的工序，从而构筑在维持精度的同时缩短时间的仿真模型。例如，执行构筑近似地计算从前工序中的作业完成至该工序中的作业完成的前置时间的工序前置时间预测式的处理；针对每个工序计算使用工序前置时间预测值而计算出的前置时间相对生产实际成绩或者过去的仿真结果的前置时间的误差的处理。
文档编号G06Q10/04GK103150604SQ201210514348
公开日2013年6月12日 申请日期2012年12月4日 优先权日2011年12月6日
发明者藤井纪辅, 瀬谷裕之, 永原聪士, 林裕人 申请人:株式会社日立制作所