轧件导槽的制作方法
【专利摘要】本实用新型涉及一种轧件导槽，包括柱状的导槽本体，导槽本体相对的两侧分别设置有凸块部和凹槽部，凸块部与凹槽部的尺寸相适配；凸块部的底面和凹槽部的底面分别开设有半孔槽，半孔槽沿导槽本体轴向延伸，当两块轧件导槽上下拼合时，两个半孔槽拼合在一起，形成轧件输送孔；进一步的在导槽本体端部的相对侧面分别设置有锥形半槽，两个锥形半槽可以拼合成锥形孔，锥形孔与轧件输送孔连通，且锥形孔大口径端与导槽本体端面相连。使用本实用新型的轧件导槽，由于导槽上下面分别设置有相互适配的凹槽部和凸块部，可以将两块导槽上下快速拼合，同时保障两个半孔槽准确的拼合在一起。
【专利说明】轧件导槽
【技术领域】
[0001]本实用新型涉及轧钢生产领域，具体的是轧钢生产线上用于协助轧件输送的轧件导槽。
【背景技术】
[0002]轧钢生产是通过轧机改变钢坯形状的压力加工过程，在轧钢生产线上，钢材坯料经过多道轧机轧制，得到需要的钢材形状。为了保证钢材坯料从一道轧机出口出来后可以准确的进入下一道轧机入口，需要在两道轧机之间设置多块首尾相连的轧件导槽，使坯料在轧件导槽的轧件输送孔中稳定运行。
[0003]如图1所示，现有技术中的轧件导槽包括方柱状结构的导槽本体1，其上、下面分别开设有半孔槽9，安装轧件导槽时，先将一块导槽安设在机架的导槽安装口中，然后在该导槽上拼合另一块导槽，使上下两块轧件导槽的半孔槽9正好拼合成圆形孔，即是用于轧件输送时的轧件输送孔。采用这种实施方式，当两块轧件导槽上下拼合时，很容易出现两个半孔槽不易对正的问题，这导致两个半槽孔9拼合时出现错位，当轧件坯料输送到此段就会发生堆钢事故。
[0004]为避免上述问题，实际操作中需要利用专门的样棍标准件置于轧件输送孔中对上下两块导槽进行定位校正，才能保证两个半孔槽9准确拼合。这使得轧制线每次更换产品规格或者检修更换导槽时，都需要消耗大量工时，造成轧制线长时间停机。
实用新型内容
[0005]本实用新型所要解决的技术问题是:提供一种轧件导槽，可以将两块导槽上下快速拼合，同时保障两个半孔槽准确的拼合在一起形成轧件输送孔。
[0006]本实用新型解决其技术问题所采用的技术方案是:
[0007]轧件导槽，包括柱状的导槽本体，所述导槽本体一个侧面设置有凸块部，与之相对的另一个侧面设置有凹槽部，所述凸块部与凹槽部的尺寸相适配；所述凸块部的底面为凸块底面，所述凸块底面开设有第一半孔槽，凹槽部的底面为凹槽底面，所述凹槽底面开设有第二半孔槽，所述第一半孔槽和第二半孔槽均沿导槽本体轴向延伸，且第一半孔槽在凸块底面上的位置与第二半孔槽在凹槽底面的位置相对应，当一块轧件导槽的凸块部嵌入另一块轧件导槽的凹槽部时，第一半孔槽和第二半孔槽拼合成轧件输送孔。
[0008]进一步的，在所述凸块底面且位于导槽本体端部的位置设置有第一锥形半槽，在凹槽底面与第一锥形半槽对应的位置设置有第二锥形半槽，当一块轧件导槽的凸块部嵌入另一块轧件导槽的凹槽部时，第一锥形半槽和第二锥形半槽拼合成锥形孔，所述锥形孔与所述轧件输送孔连通，且所述锥形孔大口径端与导槽本体端面相连。
[0009]进一步的，所述凸块部设置在导槽本体下部，凸块部截面为上大下小的梯形形状。
[0010]进一步的，所述第一半孔槽和第二半孔槽截面均为半圆形。
[0011]本实用新型的有益效果是:使用本实用新型的轧件导槽，由于导槽上下面分别设置有相互适配的凹槽部和凸块部，可以将两块导槽上下快速拼合，同时保障两个半孔槽准确的拼合在一起形成轧件输送孔。
【专利附图】
【附图说明】
[0012]图1是现有技术的轧件导槽示意图；
[0013]图2是本实用新型的轧件导槽一种实施例的示意图，图中为两块轧件导槽上下拼合在一起；
[0014]图3是图2中轧件导槽实施例的主视示意图；
[0015]图4是图2中轧件导槽实施例的俯视示意图；
[0016]图5是图2中轧件导槽实施例后视示意图；
[0017]图中部件附图标记为:1-导槽本体、2-凸块部、3-凹槽部、51-凸块底面、52-第一半孔槽、521-第一锥形半槽、53-凹槽底面、54-第二半孔槽、541-第二锥形半槽、9-半孔槽。
【具体实施方式】
[0018]下面结合附图和实施例对本实用新型进一步说明:如图2和图3所示:
[0019]轧件导槽，包括柱状的导槽本体I，所述导槽本体I 一个侧面设置有凸块部2，与之相对的另一个侧面设置有凹槽部3，所述凸块部2与凹槽部3的尺寸相适配；所述凸块部2的底面为凸块底面51，所述凸块底面51开设有第一半孔槽52，凹槽部3的底面为凹槽底面53，所述凹槽底面53开设有第二半孔槽54，所述第一半孔槽52和第二半孔槽54均沿导槽本体I轴向延伸，且第一半孔槽52在凸块底面51上的位置与第二半孔槽54在凹槽底面53的位置相对应，当一块轧件导槽的凸块部2嵌入另一块轧件导槽的凹槽部3时，第一半孔槽52和第二半孔槽54拼合成轧件输送孔。
[0020]本实用新型的轧件导槽，通过在导槽本体I上相对的面上分别设置凹槽部3和凸块部2，凹槽部3和凸块部2的形状相适配使凸块部2可以正好嵌入凹槽部3中，使两块轧件导槽可以快速拼接在一起。所述凹槽部3与凸块部2配合面应该具有较高的精度，保障凸块部2嵌入凹槽部3后，两块轧件导槽之间不会出现明显晃动。
[0021]第一半孔槽52在凸块底面51上的位置与第二半孔槽54在凹槽底面53的位置相对应，当一块轧件导槽的凸块部2嵌入另一块轧件导槽的凹槽部3后，第一半孔槽52和第二半孔槽54正好拼合在一起形成轧件输送孔，并且该轧件输送孔会沿导槽本体I轴向延伸，轧件进入轧件输送孔后会沿导槽方向输送。
[0022]上述实施方式中，轧件需要被输送机构比较准确的送到轧件输送孔才能顺利进入孔道，或者需要在轧件导槽端部设置额外的导向装置来协助轧件准确进入轧件输送孔。优选的，可以是，在所述凸块底面51且位于导槽本体I端部的位置设置有第一锥形半槽521，在凹槽底面53与第一锥形半槽521对应的位置设置有第二锥形半槽541，当一块轧件导槽的凸块部2嵌入另一块轧件导槽的凹槽部3时，第一锥形半槽521和第二锥形半槽541拼合成锥形孔，所述锥形孔与所述轧件输送孔连通，且所述锥形孔大口径端与导槽本体I端面相连。
[0023]如图4和图5所示、采用这种实施方式，一块轧件导槽的凸块部2嵌入另一块轧件导槽的凹槽部3时，所述第一锥形半槽521和第二锥形半槽541拼合成锥形孔，所述锥形孔的作用在于对轧件进入轧件输送孔的位置进行导向。所述锥形孔与第一半孔槽52和第二半孔槽拼合的轧件输送孔连通，且所述锥形孔大口径端与导槽本体I端面相连。当轧件被输送到锥形孔时，锥形孔内侧的倾斜面促使轧件顺利进入轧件输送孔中。
[0024]所述凸块部2截面可以矩形、三角形、波浪形等形式，只要凹槽部3能与凸块部2相互拼接即可，优选的，可以是所述凸块部2设置在导槽本体I下部，凸块部2截面为上大下小的梯形形状。如图2所示，将两块轧件导槽上下堆叠放置，只需稍作调整，在重力的作用下一块轧件导槽的凸块部2就可以快速准确的嵌入另一块轧件导槽的凹槽部3中，上、下两块轧件导槽对位非常快速方便，而且第一半孔槽52和第二半孔槽54也准确的拼合成轧件输送孔。
[0025]本实用新型的轧件导槽，其轧件输送孔的形状可以根据轧件的形状任意选择，例如对于截面为正方形的轧件，所述第一半孔槽52和第二半孔槽54截面可以是均为矩形形状，拼合后正好是形成与轧件适配的正方形。优选的，所述第一半孔槽52和第二半孔槽54截面均为半圆形，拼合后轧件输送孔为圆形。
【权利要求】
1.轧件导槽，包括柱状的导槽本体(I)，其特征在于，所述导槽本体(I)一个侧面设置有凸块部(2)，与之相对的另一个侧面设置有凹槽部(3)，所述凸块部(2)与凹槽部(3)的尺寸相适配；所述凸块部(2)的底面为凸块底面(51)，所述凸块底面(51)开设有第一半孔槽(52)，凹槽部(3)的底面为凹槽底面(53)，所述凹槽底面(53)开设有第二半孔槽(54)，所述第一半孔槽(52)和第二半孔槽(54)均沿导槽本体(I)轴向延伸，且第一半孔槽(52)在凸块底面(51)上的位置与第二半孔槽(54)在凹槽底面(53)的位置相对应，当一块轧件导槽的凸块部(2)嵌入另一块轧件导槽的凹槽部(3)时，第一半孔槽(52)和第二半孔槽(54)拼合成轧件输送孔。
2.如权利要求1所述的轧件导槽，其特征在于，在所述凸块底面(51)且位于导槽本体(I)端部的位置设置有第一锥形半槽(521)，在凹槽底面(53)与第一锥形半槽(521)对应的位置设置有第二锥形半槽(541)，当一块轧件导槽的凸块部(2)嵌入另一块轧件导槽的凹槽部(3)时，第一锥形半槽(521)和第二锥形半槽(541)拼合成锥形孔，所述锥形孔与所述轧件输送孔连通，且所述锥形孔大口径端与导槽本体(I)端面相连。
3.如权利要求1或2所述的轧件导槽，其特征在于，所述凸块部(2)设置在导槽本体(I)下部，凸块部(2)截面为上大下小的梯形形状。
4.如权利要求1或2所述的轧件导槽，其特征在于，所述第一半孔槽(52)和第二半孔槽(54)截面均为半圆形。
【文档编号】B21B39/16GK203972491SQ201420451651
【公开日】2014年12月3日 申请日期:2014年8月11日 优先权日:2014年8月11日
【发明者】赵如龙, 李义长, 赵平, 张颖钢, 王洪利, 李荣华 申请人:攀钢集团成都钢钒有限公司