带角度滚道挡边的精加工方法与流程

本发明涉及一种滚道挡边的加工方法。

背景技术：

某型轴承为耐热钢材料，使用工况恶劣、转速高，在使用中发生挡边磨损、导致滚子打横、卡滞，造成轴承失效的严重问题。为解决这一难题，对套圈滚道挡边结构进行改进设计，提高表面粗糙度，改直挡边为带角度挡边，同时增加挡边间隙要求。因此原挡边的磨加工方法无法满足挡边形状及表面粗糙度要求。

技术实现要素：

本发明是为了解决现有加工方法无法满足带角度滚道挡边磨加工要求的技术问题，提供了一种带角度滚道挡边的精加工方法。

带角度滚道挡边的精加工方法按照以下步骤进行：

一、以基准端面作为定位基准，按下挡边的位置对车，然后按粗磨挡边位置尺寸加工，粗磨给终磨挡边单边留量0.12mm；

二、以端面作为定位基准，按上挡边的位置对车，然后按粗磨滚道宽度尺寸加工，用粗磨滚道宽度塞规检测合格即可；

三、工件各表面完成粗磨循环磨削后，进行去除内应力的附加回火，回火温度500℃；

四、按粗磨下挡边步骤，终磨下挡边，给光磨挡边单边留量0.015mm；

五、按粗磨上挡边步骤，终磨上挡边，给光磨挡边单边留量0.015mm；

六、光磨下挡边，每次进给量小于或等于0.003mm；

七、同样，再光磨上挡边，每次进给量小于或等于0.003mm；用光磨滚道宽度塞规检测合格后，再用滚子与塞尺配合，检测其挡边间隙都在合格范围内，表面粗糙度为0.16μm；

八、在抛光机上，抛光上挡边、下挡边，同时去挡边锐角及毛刺；

九、上挡边与水平面夹角为α；下挡边与水平面夹角为β；床头旋转角度γ，其中α＝β＝γ，保证带角度滚道挡边的精加工。

所述α为35分±10分。

步骤四及步骤五中采用CBN80B100碗形砂轮磨上挡边和下挡边。

步骤六及七中光磨上挡边和下挡边采用PA320H8V50铬钢玉砂轮。

步骤八中抛光上挡边、下挡边采用WA600#油膏布。

本发明具有以下优点：

(1)粗磨挡边先去除大部分余量，之后进行去除应力的补充回火(稳定)。

(2)终磨挡边主要是提高表面形位精度。

(3)光磨挡边主要是提高表面粗糙度，进一步提高精度。

(4)抛光挡边主要是改善挡边表面纹路，提高表面表面粗糙度，最终达到表面粗糙度0.16μm及去除毛刺。

本发明方法大幅度提高了产品质量和加工效率。

附图说明

图1是本发明中套圈1的结构示意图；

图2是本发明中磨上挡边5的示意图，图中6表示砂轮。

具体实施方式

本发明技术方案不局限于以下所列举具体实施方式，还包括各具体实施方式间的任意组合。

具体实施方式一：本实施方式带角度滚道挡边的精加工方法按照以下步骤进行：

一、以基准端面3作为定位基准，按下挡边4的位置对车，然后按粗磨挡边位置尺寸加工，粗磨给终磨挡边单边留量0.12mm；

二、以端面2作为定位基准，按上挡边5的位置对车，然后按粗磨滚道宽度尺寸加工，用粗磨滚道宽度塞规检测合格即可；

三、工件各表面完成粗磨循环磨削后，进行去除内应力的附加回火，回火温度500℃；

四、按粗磨下挡边4步骤，终磨下挡边4，给光磨挡边单边留量0.015mm；

五、按粗磨上挡边5步骤，终磨上挡边5，给光磨挡边单边留量0.015mm；

六、光磨下挡边4，每次进给量小于或等于0.003mm；

七、同样，再光磨上挡边5，每次进给量小于或等于0.003mm；用光磨滚道宽度塞规检测合格后，再用滚子与塞尺配合，检测其挡边间隙都在合格范围内，表面粗糙度为0.16μm；

八、在抛光机上，抛光上挡边5、下挡边4，同时去挡边锐角及毛刺；

九、上挡边5与水平面夹角为α；下挡边4与水平面夹角为β；床头旋转角度γ，其中α＝β＝γ，保证带角度滚道挡边的精加工。

具体实施方式二：本实施方式与具体实施方式一不同的是步骤一中所述所述α为35分±10分。其它与具体实施方式一相同。

具体实施方式三：本实施方式与具体实施方式一或二之一不同的是步骤四及步骤五中采用CBN80B100碗形砂轮磨上挡边5和下挡边4。其它与具体实施方式一或二之一相同。

本实施方式中所述CBN80B100碗形砂轮生产厂家为黑龙江金时代磨料磨具有限公司。

具体实施方式四：本实施方式与具体实施方式一至三之一不同的是步骤六及七中光磨上挡边5和下挡边4采用PA320H8V50铬钢玉砂轮。其它与具体实施方式一至三之一相同。

本实施方式中所述PA320H8V50铬钢玉砂轮生产厂家为沈阳科瑞特砂轮有限责任公司。

具体实施方式五：本实施方式与具体实施方式一至四之一不同的是步骤八中抛光上挡边5、下挡边4采用WA600#油膏布。其它与具体实施方式一至四之一相同。

本实施方式中所述WA600#油膏布生产厂家为黑龙江省拓新砂轮有限公司。

结合图1、图2，采用下述实验验证本发明效果：

带角度滚道挡边的精加工方法按照以下步骤进行：

一、采用砂轮，将床头拨成要求的角度，磨套圈1的端面3，磨好后，用talysurf PGI830轮廓仪检测角度，合格后对套圈挡边进行磨削，调整床头，使套圈1的下端面3与水平面的角度为γ；

二、以基准端面3作为定位基准，按下挡边4的位置对车，然后按粗磨挡边位置尺寸加工，粗磨给终磨挡边单边留量0.12mm；

三、以端面2作为定位基准，按上挡边5的位置对车，然后按粗磨滚道宽度尺寸加工，用粗磨滚道宽度塞规检测合格即可；

四、工件各表面完成粗磨循环磨削后，进行去除内应力的附加回火，回火温度500℃；

五、按粗磨下挡边4步骤，终磨下挡边4，给光磨挡边单边留量0.015mm；

六、按粗磨上挡边5步骤，终磨上挡边5，给光磨挡边单边留量0.015mm；

七、光磨下挡边4，每次进给量小于或等于0.003mm；

八、同样，再光磨上挡边5，每次进给量小于或等于0.003mm；用光磨滚道宽度塞规检测合格后，再用滚子与塞尺配合，检测其挡边间隙都在合格范围内，表面粗糙度为0.16μm；

九、在抛光机上，抛光上挡边5、下挡边4，同时去挡边锐角及毛刺；

十、上挡边5与水平面夹角为α；下挡边4与水平面夹角为β；床头旋转角度γ，其中α＝β＝γ，保证带角度滚道挡边的精加工。

完成带角度滚道挡边的精加工，采用G904仪器检测上挡边5、下挡边4的锥度，检测时先用塞规保证挡边宽度合格。再用选配的滚子与0.04mm或0.05mm的塞尺配合在圆周均布六点测量挡边间隙，满足挡边间隙0.04～0.058mm的要求。