一种大型压力管道变径三通管件垫块压制的变径模具的制作方法

本实用新型涉及大型发电机的压力管道的三通管接模具，尤其一种大型压力管道变径三通管件垫块压制的变径模具。

背景技术：

目前，通常的大型发电机的压力管道的三通管接变径加工时，采用的是套管焊接件和铸造件，而焊接件、铸造件的管壁抗压性较低，另外管壁经常期使用，受到高温、高压的氧化和侵蚀后，常见有气泡渗透现象，管道焊接件的三通管接的质量不稳定，大多数是焊缝渗透现象，大型发电机一但发现压力管道的三通管接有渗透现象，为了保证安全生产，需要停机检修；另外，普通三通管接的多数是直管，三个口径相同，耐压性低，三个口径的流量不平衡；鉴于上述原因，现提出一种大型压力管道变径三通管件垫块压制的变径模具。

技术实现要素：

本实用新型的目的是为了克服现有的大型发电机的压力管道的三通管接经常期使用，受到高温、高压的氧化和侵蚀后，常见有气泡渗透现象，管道焊接件的三通管接的质量不稳定，大多数是焊缝渗透现象；普通三通管接的多数是直管，三个口径相同，耐压性低，三个口径的流量不平衡，通过合理的设计，提供一种大型压力管道变径三通管件垫块压制的变径模具，本实用新型是对SA3P35P91耐超高温管道作为变径三通管接的变径加工，本实用新型是管口缩口模块与模具组合，变径三通管接通过管口缩口模块压制，压扁完成后对料胚进行两端挤压，两端挤压完成变径三通的成型，成型工艺简单，效率高。制成的变径三通为一体成型，严密性好，不渗漏，节能减排，延长使用寿命和维修周期。

本实用新型为了实现上述目的，采用如下技术方案：一种大型压力管道变径三通管件垫块压制的变径模具，是由下模具体、上模具体，直管模腔、分管模腔、分管缩口模块、直管缩口模块、定位连扳构成；下模具体上方设置上模具体，下模具体与上模具体之间设置圆柱形的直管模腔，下模具体与上模具体设置均分圆柱形的直管模腔，下模具体与上模具体两侧分别设置对称的定位连扳，上模具体中部设置分管模腔，分管模腔与直管模腔垂直联通；

下模具体的直管模腔两端内分别设置半圆形的直管缩口模块，上模具体的直管模腔两端内分别设置半圆形的直管缩口模块；

上下两个半圆形的直管缩口模块对应组合为环形，直管缩口模块内壁的角度设置为S型渐变斜坡、分管模腔端口内设置环形的分管缩口模块，分管缩口模块内壁的角度设置为S型渐变斜坡。

本实用新型的有益效果是：本实用新型是对SA3P35P91耐超高温管道作为变径三通管接的变径加工，本实用新型是管口缩口模块与模具组合，变径三通管接通过管口缩口模块压制，压扁完成后对料胚进行两端挤压，两端挤压完成变径三通的成型，成型工艺简单，效率高。制成的变径三通为一体成型，严密性好，不渗漏，节能减排，延长使用寿命和维修周期。

附图说明

下面结合附图对本实用新型作进一步说明：

图1是，模具结构示意图；

图2是，下模具结构示意图；

图3是，上模具构示意图；

图1.2.3中：下模具体1、上模具体2，直管模腔3、分管模腔4、分管缩口模块5、直管缩口模块6、定位连扳7。

具体实施方式

下面结合附图与具体实施方式对本实用新型作进一步详细说明：

下模具体1上方设置上模具体2，下模具体1与上模具体2之间设置圆柱形的直管模腔3，下模具体1与上模具体2设置均分圆柱形的直管模腔3，下模具体1与上模具体2两侧分别设置对称的定位连扳7，上模具体2中部设置分管模腔4，分管模腔4与直管模腔3垂直联通；

下模具体1的直管模腔3两端内分别设置半圆形的直管缩口模块6，上模具体2的直管模腔3两端内分别设置半圆形的直管缩口模块6；

上下两个半圆形的直管缩口模块6对应组合为环形，直管缩口模块6内壁的角度设置为S型渐变斜坡、分管模腔4端口内设置环形的分管缩口模块5，分管缩口模块5内壁的角度设置为S型渐变斜坡。