一种卡簧装配装置的制作方法

本实用新型涉及卡簧装配技术领域，尤其涉及一种卡簧装配装置。

背景技术：

在蓄能器装配过程中，需要将大尺寸的卡簧（直径63.9+4.9mm）缩小到（直径58mm），再配合活塞装配到蓄能器壳体（直径60mm）中。由于壳体的直径小于卡簧自然状态的直径尺寸，所以必须将卡簧进行收缩之后才能装配到蓄能器壳体中。然而，由于卡簧周长太长，必须要将其在开口部分交叉，才可以达到58mm的直径效果，但是，常规的同步收缩方法（用锥形导向工装）难以达到理想效果。

技术实现要素：

针对现有的技术存在的上述问题，现提供一种卡簧装配装置的技术方案，具体如下：

一种卡簧装配装置，其中，包括：

圆形底座，所述圆形底座中心设有第一圆孔；

复数个气缸，均匀设置在所述圆形底座外围；

碟片，可拆卸地设于所述圆形底座上，所述碟片中心设有第二圆孔，所述第一圆孔的中心与所述第二圆孔的中心重合，所述碟片的外围设有一圆形凹槽；

卡簧，设于所述圆形凹槽内；

手柄，包括一圆杆，并且包括第一圆柱体和第二圆柱体，所述第一圆柱体的中心与所述第二圆柱体的中心重合，所述圆杆贯穿所述第一圆柱体和所述第二圆柱体的中心；

所述圆杆的一端固定在所述第一圆柱体的一端，所述第一圆柱体的另一端连接所述第二圆柱体的一端；

所述第一圆柱体和所述第二圆柱体均为中空结构；

所述圆杆可插拔地连接所述第一圆孔和所述第二圆孔，并分别带动所述碟片和所述卡簧移动；

所述第二圆柱体的另一端的外围均匀设有与所述气缸形状契合且个数与所述气缸个数相同的孔。

优选的，所述气缸为长方体。

优选的，所述第一圆孔的尺寸和所述第二圆孔的尺寸相同。

优选的，所述第一圆柱体的外直径小于所述第二圆柱体的外直径。

优选的，所述第二圆柱体的内直径大于所述碟片的直径。

优选的，所述碟片为金属材质。

优选的，所述手柄为金属材质。

上述技术方案的有益效果：提供一种卡簧装配装置，通过分步骤式收紧的方法将卡簧收缩装配到蓄能器等设备的壳体中，结构简单，操作方便，提高了卡簧装配效率。

附图说明

图1为本实用新型的较佳的实施例中，一种卡簧装配装置的圆形底座结构示意图；

图2为本实用新型的较佳的实施例中，一种卡簧装配装置的手柄结构示意图。

附图中：1.圆形底座；2.第一圆孔；3.气缸；4.碟片；5.第二圆孔；6.圆形凹槽；7.卡簧；8.手柄；9.圆杆；10.第一圆柱体；11.第二圆柱体；12.孔。

具体实施方式

下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动的前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。

需要说明的是，在不冲突的情况下，本实用新型中的实施例及实施例中的特征可以相互组合。

下面结合附图和具体实施例对本实用新型作进一步说明，但不作为本实用新型的限定。

本实用新型较佳的实施例中，基于现有的技术存在的上述问题，现提供一种卡簧装配装置，如图1所示，包括：

圆形底座1，所述圆形底座中心设有第一圆孔2；

复数个气缸3，均匀设置在圆形底座1外围；

碟片4，可拆卸地设于圆形底座1上，碟片4中心设有第二圆孔5，第一圆孔2的中心与第二圆孔5的中心重合，碟片4的外围设有一圆形凹槽6；

卡簧7，设于圆形凹槽6内；

手柄8，如图2所示，包括一圆杆9，并且包括第一圆柱体10和第二圆柱体11，第一圆柱体10的中心与第二圆柱体11的中心重合，圆杆9贯穿第一圆柱体10和第二圆柱体11的中心；

圆杆9的一端固定在第一圆柱体10的一端，第一圆柱体10的另一端连接第二圆柱体11的一端；

第一圆柱体10和第二圆柱体11均为中空结构；

圆杆可插拔地连接第一圆孔2和第二圆孔5，并分别带动碟片4和卡簧7移动；

第二圆柱体11的另一端的外围均匀设有与气缸3形状契合且个数与所述气缸3个数相同的孔12。

本实用新型较佳的实施例中，气缸3为长方体。

本实用新型较佳的实施例中，第一圆孔2的尺寸和第二圆孔5的尺寸相同。

本实用新型较佳的实施例中，第一圆柱体10的外直径小于第二圆柱体11的外直径。

本实用新型较佳的实施例中，第二圆柱体11的内直径大于碟片4的直径。

本实用新型较佳的实施例中，碟片4为金属材质。

本实用新型较佳的实施例中，手柄8为金属材质。

在本实用新型的一种具体实施例中，假设需要将直径63.7+4.9mm的卡簧7装配进直径60mm的蓄能器壳体中，首先，将碟片（直径58mm）4和卡簧7放置在底座工装中，然后，六个气缸3按照一定顺序向内挤压卡簧7使得卡簧7完全收缩到碟片4内，此时卡簧7最大直径小于57mm，然后，将手柄8的圆杆9依次穿过碟片4的第二圆孔5和底座1的第一圆孔2，将碟片4嵌入手柄8的第二圆柱体11内，最后，手持第一圆柱体10将碟片4和卡簧7一起移动到下一个工序的装配导向工装上。

以上所述仅为本实用新型较佳的实施例，并非因此限制本实用新型的实施方式及保护范围，对于本领域技术人员而言，应当能够意识到凡运用本实用新型说明书及图示内容所作出的等同替换和显而易见的变化所得到的方案，均应当包含在本实用新型的保护范围内。