一种激光器与适配底座自动压配的装置的制作方法

本实用新型属于通讯领域，尤其涉及一种激光器与适配底座自动压配的装置。

背景技术：

激光器与适配器底座进行压合是使用气动冲压机和相应的压配夹具来进行压合的，其动作流程如下，将激光器和适配器底座装配到夹具上→将夹具放置到气动冲压机→操作双手按钮进行压合→取出夹具更换未压配物料→重复上述动作。

激光器与适配器底座压合工艺存在以下问题：1、压合夹具采用一套物料装配方案，每次装配时都需要作业员取放夹具盒操作气动冲压机，存在动作浪费，效率有较大的提升空间；2、因部分产品管芯与适配器底座过盈配合较紧，为确保压合到位，需要一个产品压合二至三次，每次压合时需要作业员手动操作，存在时间浪费；3、夹具采用一套物料装配，取放物料频繁开合夹具动作浪费；4、气动冲压机没有安装光电防护装置，系统安全沉余度不够。

技术实现要素：

本实用新型的目的在于提供一种激光器与适配底座自动压配的装置，旨在解决不能自动完成、工作效率低、不安全、压合困难、取放和装配次数过多的技术问题。

本实用新型是这样实现的，一种激光器与适配底座自动压配的装置，所述装置包括工作台、设置于工作台上的气缸压合机构、设于气缸压合机构下方与气缸压合机构相配合的压合夹具机构、及设于压合夹具机构下方带动压合夹具机构运动的丝杆模组机构，所述丝杆模组机构设于所述工作台上。

本实用新型的进一步技术方案是：所述第一气缸采用SMC双联32缸径的气缸，所述气缸压合机构包括第一气缸、安装第一气缸的第一气缸面板、连接所述工作台的操作台、连接所述操作台与所述第一气缸面板的连接板、设于所述第一气缸面板上的红外安全开关感应器支架、及设于红外安全开关感应器支架上的红外安全开关感应器。

本实用新型的进一步技术方案是：所述第一气缸采用中空设计的压头。

本实用新型的进一步技术方案是：所述连接板为直角连接板或圆弧直角连接板。

本实用新型的进一步技术方案是：所述压合夹具机构包括第一压合夹具板、及与第一压合夹具板相配合的通过定位柱连接的第二压合夹具板。

本实用新型的进一步技术方案是：所述第一压合夹具板上设有定位激光器管芯孔，所述第二压合夹具板上设有与定位激光器管芯孔相对配合的定位圆环孔。

本实用新型的进一步技术方案是：所述丝杆模组机构包括第二气缸、与第二气缸连接的丝杆模组滑块，所述丝杆模组滑块通过第二气缸的顶针与所述压合夹具机构连接。

本实用新型的进一步技术方案是：所述丝杆模组机构与压合夹具机构的定位通过定位圆环孔与第二气缸的顶针。

本实用新型的进一步技术方案是：所述装置还包括设于所述工作台上PLC电控单元，所述PLC电控单元包括连接PLC输入端的操作开关、丝杆位置感应开关、压合夹具金属感应开关及防压伤感应器，连接PLC输出端的丝杆模组机构、气缸压合机构及压合夹具。

本实用新型的有益效果是：将一次装配一套物料变更为一次装配多套物料，有效的减少了夹具的取放和装配次数；更换大压力气缸，压合次数由原来数次减少为一次。如需要保证压合到位，可利用自动化控制优点，由PLC自动控制压合次数，无需作业员干预；整个操作过程中，除作业员上下料外，其他全部过程由设备自动完成，极大降低了不必要的时间浪费，在采用双手开关的前提下，在压合气缸工作区域内增加了两套防压伤感应器，增加了系统安全系数，确保设备安全可靠。

附图说明

图1是本实用新型实施例提供的一种激光器与适配底座自动压配的装置的结构图；

图2是本实用新型实施例提供的一种激光器与适配底座自动压配的装置的压合夹具机构的结构图；

图3是本实用新型实施例提供的一种激光器与适配底座自动压配的装置的压合夹具机构的第二压合夹具板的结构图；

图4是本实用新型实施例提供的一种激光器与适配底座自动压配的装置的丝杆模组机构的正面结构图；

图5是本实用新型实施例提供的一种激光器与适配底座自动压配的装置的丝杆模组机构的背面结构图；

图6是本实用新型实施例提供的一种激光器与适配底座自动压配的装置的气缸压合机构的结构图。

具体实施方式

附图标记：1-工作台 2-气缸压合机构 3-压合夹具机构 4-丝杆模组机构 5-第一气缸 6-第一气缸面板 7-操作台 8-连接板 9-红外安全开关感应器支架 10-第一压合夹具板 11-第二压合夹具板 12-定位激光器管芯孔 13-定位柱 14-定位圆环孔 15-第二气缸 16-丝杆模组滑块 17-顶针 18-压头

图1示出了本实用新型提供的一种激光器与适配底座自动压配的装置，所述装置包括工作台1、设置于工作台上的气缸压合机构2、设于气缸压合机构2下方与气缸压合机构2相配合的压合夹具机构3、及设于压合夹具机构3下方带动压合夹具机构3运动的丝杆模组机构4，所述丝杆模组机构4设于所述工作台1上。通过压合夹具机构3将一次装配一套物料变更为一次装配多套物料，有效的减少了压合夹具机构3的取放和装配次数，从而减少了工作效率低的问题。

所述气缸压合机构2包括第一气缸5、安装第一气缸5的第一气缸面板6、连接所述工作台1的操作台7、连接所述操作台7与所述第一气缸面板6的连接板8、设于所述第一气缸面板6上的红外安全开关感应器支架9、及设于红外安全开关感应器支架9上的红外安全开关感应器（图中未示出）。在气缸压合机构2工作区域内增加了防压伤红外安全开关感应器，增加了系统安全系数，确保设备安全可靠。

所述第一气缸5采用SMC双联32缸径的气缸，所述第一气缸5采用中空设计的压头18。更换大压力气缸，压合次数由原来数次减少为一次。如需要保证压合到位，可利用自动化控制优点，由PLC自动控制压合次数，无需作业员干预。

所述连接板8为直角连接板或圆弧直角连接板。将连接板做成直角或是圆弧直角是为了可以给压合夹具机构3和丝杆模组机构4足够大的空间，使得在安装的时候不至于个组件过于紧凑。

所述压合夹具机构3包括第一压合夹具板10、及与第一压合夹具板10相配合的通过定位柱13连接的第二压合夹具板11。通过第一压合夹具板10和第二压合夹具板11的有效配合使得在压合工作的时候更加的容易有效的进行压合，同样也进一步提升压合的成品率。

所述第一压合夹具板10上设有定位激光器管芯孔12，所述第二压合夹具板11上设有与定位激光器管芯孔12相对配合的定位圆环孔14。在放置定位激光器管芯和定位圆环时更加的快捷与方便。

所述丝杆模组机构4包括第二气缸15、与第二气缸15连接的丝杆模组滑块16，所述丝杆模组滑块16通过第二气缸15的顶针17与所述压合夹具机构3连接。所述丝杆模组机构4与压合夹具机构3的定位通过定位圆环孔14与第二气缸15的顶针17。在丝杆模组机构4与压合夹具机构3在进行定位的时候是有设置在丝杆模组机构4上的定位圆环孔14与设置在压合夹具机构3上的第二气缸15的顶针17进行定位，通过PLC电控单元进行程序编辑来控制第二气缸15进行运动，当运动到定位圆环孔14的位置是则停止，实现准确的定位，不会造成因为定位不准确而将顶针17损坏。

所述装置还包括设于所述工作台上PLC电控单元，所述PLC电控单元包括连接PLC输入端的操作开关、丝杆位置感应开关、压合夹具金属感应开关及防压伤感应器，连接PLC输出端的丝杆模组机构、气缸压合机构及压合夹具。通过对PLC进行程序编辑，使PLC可以进行对各个单元进行有效的控制，来实现整个压合过程自动化，只需要在所有物料压合完事进行物料更换的时候作业员进行物料的上下就可以了，极大降低了不必要的时间浪费。

本实用新型将一次装配一套物料变更为一次装配多套物料，有效的减少了夹具的取放和装配次数；更换大压力气缸，压合次数由原来数次减少为一次。如需要保证压合到位，可利用自动化控制优点，由PLC自动控制压合次数，无需作业员干预；整个操作过程中，除作业员上下料外，其他全部过程由设备自动完成，极大降低了不必要的时间浪费，在采用双手开关的前提下，在压合气缸工作区域内增加了两套防压伤感应器，增加了系统安全系数，确保设备安全可靠。

以上所述仅为本实用新型的较佳实施例而已，并不用以限制本实用新型，凡在本实用新型的精神和原则之内所作的任何修改、等同替换和改进等，均应包含在本实用新型的保护范围之内。