棒料剪断机构的制作方法

文档序号:12760875阅读:568来源:国知局
棒料剪断机构的制作方法与工艺

本实用新型涉及棒料剪断设备,特别涉及其棒料剪断机构。



背景技术:

棒料相较于板材和其他型材而言,是指有一定长度的圆形或多边形(如正方形)长棍形状的材料。棒料一般是锻件的原材料,如铁棒,通过拉伸或者模具挤压的方式进行生产制作。将棒料按生产需求(如按需要的设定长度)进行剪断(即裁切、切断),再将剪断后棒料用于锻造设备进行锻造。



技术实现要素:

鉴于背景技术中存在的技术问题,本实用新型所解决的技术问题旨在提供一种棒料剪断机构。

为解决上述技术问题,本实用新型采用如下的技术方案:棒料剪断机构,包括有固定刀装置和活动刀装置,其特征在于:固定刀装置包括有固定刀,固定刀固定设置在机架上,活动刀装置包括活动刀,活动刀在机架上往复活动设置,固定刀与活动刀均具有剪断通道,剪断通道同轴设置并且剪断通道相互贴靠,剪断通道进行径向错位移动形成剪切配合。

活动刀包括活动刀头和活动刀座,活动刀头设置在活动刀座上,活动刀座上下升降设置,固定刀包括固定刀头和固定刀座,固定刀头设置在固定刀座上,剪断通道为圆形截面或方形截面通道,剪断通道位于活动刀头和固定刀头上,活动刀位于固定刀的前侧。

活动刀与复位缓冲系统连接,复位缓冲系统包括有液压装置、复位弹簧和活动刀限位装置,液压装置和复位弹簧与活动刀传动连接并进行复位配合,活动刀复位至极限位置时,活动刀的剪断通道与固定刀的剪断通道处于同轴位置。

该棒料剪断机构还包括有卸料装置;卸料装置包括有卸料推杆,卸料推杆朝错位后的活动刀的剪断通道来回移动设置,卸料推杆由传动机构带动进行来回移动。

传动机构包括复位装置、第一卸料齿轮、第二卸料齿轮和旋转摆臂,旋转摆臂由上下动作的冲压板带动进行前摆,旋转摆臂连有第一齿部,第一齿部与第一卸料齿轮传动连接,第一卸料齿轮与第二卸料齿轮同轴同步转动,卸料推杆连有第二齿部,第二齿部与第二卸料齿轮传动连接,旋转摆臂由复位装置传动进行回摆。

还包括来料到位感应装置。

该来料到位感应装置包括限位座、带复位功能的触碰杆、与触碰杆配合连接的检测块、检测检测块位置信息的传感器,限位座的端面位于活动刀的前侧,触碰杆在限位座上前后移动,触碰杆的头部露出限位座的端面,触碰杆的头部位于剪断通道同轴时的前方,限位座设置在安装座上,限位座在安装座上前后移动设置,限位座由前后传动装置带动进行前后移动,传感器与前后传动装置联接。

该棒料剪断机构还包括托料装置,托料装置包括有托料筒,托料筒中间为过料通道,托料筒的前端连有第一法兰,托料筒的后端连有第二法兰,第一法兰和第二法兰具有过料口与过料通道衔接,过料通道与剪断通道衔接,第一法兰位于固定刀的后侧,第一法兰与固定刀顶压配合。

活动刀由上下动作的冲压板带动进行下移。

冲压板由施压传动装置带动进行升降往复动作,施压传动装置为凸轮传动装置,凸轮传动装置包括有升降滑板和传动凸轮,升降滑板在机架上升降设置,升降滑板上设有第一传动孔,第一传动孔内设置有滑块,滑块在第一传动孔内滑动设置,滑块传动升降滑板上下升降,滑块上设有第二传动孔,第二传动孔内匹配设置所述传动凸轮,传动凸轮转动带动滑块上下左右移动,冲压板传动连接在升降滑板下方。

本实用新型的有益效果为,能够用于对棒料进行剪断,剪断面平整,无毛刺、较光滑,剪断速度快,因此,本实用新型与现有技术相比具有实质性特点和进步。

附图说明

下面结合附图描述本实用新型的实施方式及实施例的有关细节及工作原理。

图1为本实用新型的立体结构示意图。

图2为本实用新型的正视结构示意图。

图3为本实用新型的另一角度立体结构示意图。

图4为图1、2中A部分去除罩板罩盖的正视结构示意图。

图5为图1后侧的立体结构示意图。

图6为图2中剪断机构的局部剖视图。

具体实施方式

参见附图,本实施方式中棒料剪断机构,包括有固定刀装置和活动刀装置。固定刀装置包括有固定刀3,固定刀3固定设置在机架上,活动刀装置包括活动刀4,活动刀4在机架上往复活动设置,本实施例中为活动刀3将进行上下升降往复活动(竖直方向),活动刀3由传动机构带动进行往复活动。固定刀4与活动刀3均具有剪断通道,固定刀4的剪断通道与活动刀3的剪断通道同轴设置并且这两剪断通道相互贴靠,同轴设置是指两剪断通道处于同水平线上,其中心轴线重合,当活动刀4活动的时候,剪断通道进行径向错位移动形成剪切配合。即固定刀3的剪断通道与活动刀4的剪断通道将两通道中棒料从分界处进行剪断。送料机构1与棒料剪断机构2衔接,通过送料机构1将料棒送入棒料剪断机构2中进行剪断。

活动刀4包括活动刀头13和活动刀座14,活动刀头13设置在活动刀座14上,活动刀座14上下升降设置,如在活动刀座14上设置阶梯孔,活动刀头13设置在阶梯孔内,以便活动刀头13损坏进行更换,降低成本。固定刀包括固定刀头15和固定刀座16,固定刀头15设置在固定刀座16上,同样可以在固定刀座16上设置阶梯孔,固定刀头15设置在该阶梯孔内,以便固定刀头15损坏进行更换。剪断通道为圆形截面或方形截面通道,剪断通道位于活动刀头13和固定刀头15上,活动刀位于固定刀的前侧,送料机构位于固定刀的后方。

活动刀头13和固定刀头15相互贴靠形成相互贴靠剪断通道,棒料位于剪断通道内,活动刀头13与固定刀头15发生径向错位移动时,能够从两个刀头分界处将棒料进行剪断。在机架上设置一些铜片供活动刀顺畅往复滑动。

活动刀头13与活动刀座14可以采用不同的材料,一般活动刀头13所采用的材质更好、价格更贵,同时活动刀头13在使用过程中损坏后可以进行更换,避免整个活动刀报废。固定刀头15与固定刀座16可以采用不同的材料,一般固定刀头15所采用的材质更好、价格更贵,同时固定刀头15在使用过程中损坏后可以进行更换,避免整个固定刀报废。活动刀头13的剪断通道的上端区域为工作区域,出现活动刀头13的刃口易变钝、崩口等情况,将活动刀头13在阶梯孔内进行转动换位,将剪断通道的其他位置换到下端区域作为工作区域,因此活动刀头13的使用寿命更长。固定刀头15的剪断通道的下端区域为工作区域,出现固定刀头15的刃口易变钝、崩口等情况,已将将固定刀头15在阶梯孔内进行转动换位,将剪断通道的其他位置换到下端区域作为工作区域,因此固定刀头15的使用寿命更长。

活动刀4与复位缓冲系统连接,复位缓冲系统能够使活动刀复位,使活动刀上的剪断通道与固定刀的剪断通道复位处于同轴位置以便棒料送入,其次还能够托住活动刀,起缓冲作用,配合活动刀移动,本实施例中使活动刀上升复位。复位缓冲系统包括有液压装置17(如液压缸)、复位弹簧18和活动刀限位装置,活动刀限位装置能够限制活动刀上升极限位置,液压装置和复位弹簧与活动刀传动连接并进行复位配合,比如液压杆和复位弹簧直接作用在活动刀上,图中活动刀升降动作,活动刀上升复位至极限位置时,活动刀的剪断通道与固定刀的剪断通道处于同轴位置。本实施例中活动刀限位装置采用台阶配合机构,在机架上设置有第一台阶、在活动刀上设置第二台阶48,第一台阶与第二台阶48相配合,当活动刀复位过程中,第二台阶由第一台阶阻挡住时,到达极限位置。

本实施例中,活动刀4由上下动作的冲压板19带动进行下移。冲压板19下降时能够对其下方的被施压件进行冲压,比如棒料剪断设备的活动刀,活动刀4受到冲压板19施压将与固定刀发生发生径向错位形成剪切配合。

冲压板19由施压传动装置带动进行升降往复动作,冲压板19传动活动刀配合固定刀剪断动作。即固定刀将由施压传动装置传动进行移动,本实施例中活动刀下移,两剪断通道发生径向错位形成剪切配合。固定刀的剪断通道与活动刀的剪断通道将两通道中棒料从分界处进行剪断。

本实施例中,施压传动装置为凸轮传动装置,冲压板19升降往复设置,冲压板19设置在活动刀上方,冲压板19下压传动活动刀4下降进行剪断动作;凸轮传动装置包括有升降滑板20和传动凸轮21,升降滑板20在机架上升降设置,升降滑板20上设有第一传动孔22,第一传动孔22内设置有滑块23,滑块23在第一传动孔22内滑动设置,滑块23传动升降滑板20上下升降,滑块23上设有第二传动孔22,第二传动孔内匹配设置所述传动凸轮21,传动凸轮21转动带动滑块23上下左右移动,冲压板19传动连接在升降滑板20下方。工作时,通过动力源带动传动凸轮转动,传动凸轮传动滑块移动,滑块移动传动升降滑板升降,升降滑板传动冲压板19升降进行冲压和复位。

升降滑板20升降滑动设置在机架的固定框上,滑块23相对升降滑板左右滑动设置。第一传动孔22采用矩形孔,传动凸轮21采用偏心轮,第二传动孔采用圆孔,偏心轮匹配置入圆孔中,传动力更大,更稳定。

传动凸轮21与传动轴49连接,动力源与主轴50传动连接,主轴50与传动轴49之间设有至少两级减速装置进行传动连接,施压力更大。通过动力源带动主轴50转动,主轴50带动传动轴转动,传动轴带动传动凸轮转动。主轴50与传动轴49之间设置两级减速装置,第一级和第二级均为齿轮减速装置。一级齿轮减速装置包括相互啮合传动的第一小齿轮51和第一大齿轮52,第一小齿轮51设置在主轴50上,二级齿轮减速装置包括有相互啮合传动的第二小齿轮53和第二大齿轮54,第二小齿轮53和第一大齿轮52同轴传动,第二大齿轮54与传动轴49连接。主轴50通过离合器与飞轮传动连接,动力源包括电机,电机与飞轮传动连接,当需要主轴50转动时,离合器连接飞轮、主轴50传动,还可以分离飞轮与主轴50的传动,实现间歇传动。升降滑板20连接缓冲气缸57,运行更稳定。

棒料剪断机构还包括有卸料装置,卸料装置能够将剪断后的料进行卸料,以便后面的料向前输送进行再次剪断。卸料装置包括有卸料推杆,卸料推杆朝错位后的活动刀的剪断通道来回移动设置,卸料推杆由传动机构带动进行来回移动。当活动刀径向错位移动后,卸料推杆前进能够将活动刀剪断通道内的料推出,完成卸料。

本实施例中,传动机构包括复位装置、第一卸料齿轮、第二卸料齿轮和旋转摆臂,旋转摆臂由上下动作的冲压板19带动进行前摆,旋转摆臂连有第一齿部(如弧形齿条),第一齿部与第一卸料齿轮传动连接,第一卸料齿轮与第二卸料齿轮同轴同步转动,卸料推杆连有第二齿部(如直齿条),第二齿部与第二卸料齿轮传动连接,旋转摆臂由复位装置(如弹簧)传动进行回摆。复位装置可以直接作用在旋转摆臂上,也可以与卸料推杆或其他能够进行回摆传动的部件进行传动连接。卸料推杆、第二齿部还可以配合连接导杆,以便卸料推杆来回移动更加稳定,本实施例中,卸料推杆将进行直线往复移动。卸料推杆和导杆设置在固定刀上的下孔通道内进行往复移动,结构布局合理,更稳定。

本实施例中通过冲压板19还能够一并带动活动刀和旋转摆臂配合动作,活动刀上剪断通道与固定刀上的剪断通道径向错位后,旋转摆臂刚好能够使卸料推杆将活动刀上的剪断料推出。

棒料剪断机构还包括来料到位感应装置。当棒料被输送穿过固定刀和活动刀的剪断通道后,由该感应装置接收信息,以便进行自动化控制,比如感应装置与传动机构联接。

该来料到位感应装置包括限位座35、带复位功能的触碰杆、与触碰杆配合连接的检测块36、检测检测块位置信息的传感器(比如光电眼、位置传感器等),限位座的端面位于活动刀的前侧,触碰杆在限位座上前后移动,限位座35上具有纵向通道37供触碰杆活动设置,触碰杆的头部露出限位座的端面,触碰杆的头部位于剪断通道同轴时的前方,即位于两剪断通道处于复位状态同轴时的前方。棒料向前输送被限位座35挡住,棒料到位,挡住的同时棒料端面将与触碰杆接触,导致触碰杆回缩,检测块位置发生变化,传感器接收位置变化的信号。

限位座35设置在安装座上,限位座在安装座58上前后移动设置,限位座由前后传动装置59(如气缸)带动进行前后移动,传感器与前后传动装置联接。当棒料到位后,前后传动装置带动限位座后退,限位座的端面与棒料分离,避免剪断后的棒料被活动刀携带下移时棒料的端面与限位座端面刮伤。当棒料被输送至限位座的端面后与触碰杆接触,触碰杆回缩,回缩使检测块发生位置变化,传感器将检测该位置变化,从而传感器可以将信号进行反馈,比如反馈给传动机构进行各个机构或装置的工作。检测块36将以摆杆的形式设置在限位座上,传感器也将设置在限位座35上,触碰杆可连接弹簧实现复位功能,限位座35上还设有凹槽,机架上设有凸块64,凸块64与凹槽配合限位,凸块由上下传动装置(如气缸)带动在机架上升降动作,当限位座35处于原位时,用于限位并感应前进的棒料到位,凸块插入凹槽内固定限位座,避免限位座因为棒料前进碰撞而发生移位,棒料到位后,凸块移动解除限位座,限位座由前后传动装置带动进行移动让位。来料到位感应装置在机架上位置还可以前后调节设置,比如安装座58通过伺服电机62、齿轮、螺杆61进行前后位置调节,使限位座与活动刀的前后位置发生变化以便适合不同剪断不同长度的棒料。

该棒料剪断机构还包括托料装置,托料装置包括有托料筒,托料筒中间为过料通道,棒料经过托料筒过料通道后进入到后方的剪断通道。托料筒的(出口侧)连有第一法兰,托料筒的(入口侧)连有第二法兰,第一法兰和第二法兰具有过料口(分别形成入料口和出料口),过料口与过料通道衔接。过料通道与剪断通道衔接,第一法兰位于固定刀的后侧,第一法兰与固定刀顶压配合。通过调节第一法兰能够对固定刀与活动刀的压紧程度进行调节,以便处理不同材质的棒料。第二法兰的过料口与棒料口径相匹配,以便更好的托料,走料更稳定,不同的口径的棒料可以更换不同口径过料口的第二法兰。托料筒与第一法兰和第二法兰均具有螺纹进行配合。托料筒设置卸料通道和导杆通道分别供卸料推杆和导杆设置,托料筒与卸料装置进行配合。

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