本实用新型涉及冷冲压模具技术领域，特别涉及一种旋切模。
背景技术：
旋切模是用于管类零件的修边工艺的。对于金属管类拉伸产品来说，往往会涉及到修边，传统修边工艺时使预加工冲件沿轴向旋转。修边刀口紧贴冲件内壁滑动进行剪切。这种修边工艺中，刀口与冲件内壁接触无过渡，刀片对冲件内壁冲击力大，导致制造的产品内壁切断面产生圆弧倒角。此时，往往需要对切断面进行打磨等二次加工，以使其端面平整，符合产品加工要求。可见，传动的修边工艺降低了产品的生产效率，而且对于精度要求较高的产品，常常达不到要求。且模具冲切成型产品时，冲切精度欠佳，且不便于调试，影响了生产效率。
技术实现要素：
本实用新型的目的在于的克服上述现有技术存在的不足,而提供了一种生产效率高、冲切精度高、工件切断面平整的旋切模，本实用新型不仅大大缩短了金属盖的加工工序，降低了其生产成本，还提升了整体产品的加工质量和加工效率。
本实用新型的目的是这样实现的：
一种旋切模，包括上模和下模，所述上模包括由上至下依次连接的上模座、上夹板、上模板、以及脱料板，所述上模板上设有上凹模型腔，所述脱料板上下活动设置在上凹模型腔内，下模包括由上至下依次连接的旋切凸模、下模板、下垫板29、下托板以及下模座，所述旋切凸模上下滑动设置在下模板上，所述旋切凸模与上凹模型腔的位置对应，所述上凹模型腔位于旋切凸模的正上方，其特征在于，所述旋切凸模包括由上至下依次连接的导向块、水平旋切刀、以及水平旋切滑块，所述下模板在旋切凸模的前后左右四个方向的位置分别设置有凸模前驱动块、凸模后驱动块、凸模左驱动块和凸模右驱动块，且凸模前驱动块、凸模后驱动块、凸模左驱动块和凸模右驱动块的内侧面分别与水平旋切滑块对应的外侧面相互导向配合，所述水平旋切刀的前后左右四个方向的位置设有脱料块，所述脱料块上下滑动设置于水平旋切滑块上。
本实用新型还可以作以下进一步改进。
所述上凹模型腔与导向块的形状、大小相适配。
上模板设置在上夹板的底部，所述上夹板设置在上模座底部。
所述下模座设置在下托板上，所述下垫板29设置在下模座上，下模板设置在下垫板29上。
所述导向块设置在水平旋切刀的顶部，所述水平旋切刀可拆卸设置在水平旋切滑块顶部，所述导向块与水平旋切刀的形状、大小相适配。
所述水平旋切滑块在各块脱料块的外侧设有限位块。
所述凸模前驱动块的内侧面上设有前驱导轨，所述凸模后驱动块的内侧面上设有后驱导轨，前驱导轨和后驱导轨相对设置，前驱导轨和后驱导轨上下错位设置，凸模左驱动块的内侧面上设有左驱导轨，凸模右驱动块的内侧面上设有右驱导轨，左驱导轨和右驱导轨相对设置，左驱导轨和右驱导轨上下错位设置。
所述水平旋切滑块外侧面上设有至少两条滑块导轨，所述前驱导轨、后驱导轨、左驱导轨、和右驱导轨分别与水平旋切滑块对应的外侧面上的滑块导轨导向配合，以使水平旋切滑块向导向块的前侧、后侧、左侧、右侧滑动。
所述上模座与脱料板之间设有第一弹簧，所述脱料块与水平旋切滑块之间设有第二弹簧，所述脱料块和限位块位于水平旋切滑块上，所述下模座与水平旋切滑块之间设有第三弹簧。
所述水平旋切刀呈长方体状，水平旋切刀在水平面上的长度小于或等于导向块在水平面上的长度，水平旋切刀在水平面上的宽度小于或等于导向块在水平面上的宽度。
所述凸模前驱动块、凸模后驱动块、凸模左驱动块和凸模右驱动块的内侧面上分别设有至少两条前驱导轨、后驱导轨、左驱导轨、右驱导轨。
所述右驱导轨、后驱导轨、左驱导轨、以及前驱导轨是梯形齿槽。
所述右驱导轨、后驱导轨、左驱导轨、前驱导轨依次向下排列设置在各自对应的凸模驱动块上。所述后驱导轨与左驱导轨之间也是相互错开的。
本实用新型的有益效果如下：
本实用新型利用旋切凸模以及旋切凸模四周的凸模驱动块，凸模驱动块上的导轨导向旋切凸模，从而使得下模板向下的冲压运动转化为旋切凸模的水平旋切刀的水平剪切运动，水平旋切刀在水平四个方向依次移动一段行程，进而在水平四个方向上对预加工工件（筒状或盖状工件）的侧壁产生错位旋切，本实用新型的旋切凸模与工件内壁的接触逐渐过渡，减小了水平旋切刀对工件内壁的冲击力，避免了工件内壁的变形。利用本实用新型的旋切模切割出来的筒状工件的切断面平整，无圆弧倒角产生，保证了产品质量，无需二次打磨加工，提高了产品的生产效率。
因此，相比现有的旋切模，本实用新型生产效率高、冲切精度高、生产出来的工件切断面平整，本实用新型不仅大大缩短了金属盖的加工工序，降低了其生产成本，还提升了整体产品的加工质量和加工效率。
附图说明
图1是本实用新型实施例一（上、下模处于分离状态）的结构示意图。
图2是本实用新型的上、下模处于压紧切料状态的的结构示意图。
图3是图1的俯视图。
图4是图2的侧视图。
图5是图2中F处的放大结构示意图。
图6是图4中G处的放大结构示意图。
图7是本实用新型的水平旋切滑块E与凸模前驱动块D、凸模后驱动块C、凸模左驱动块A和凸模右驱动块B配合的结构示意图。
图8是本实用新型的水平旋切滑块在水平四个方向上带动水平旋切刀水平移动切料原理图。
具体实施方式
下面结合附图及实施例对本实用新型作进一步描述。
实施例一，如图1至图8所示，一种旋切模，包括上模1和下模2，所述上模1包括由上至下依次连接的上模座11、上夹板12、上模板13、以及脱料板14，所述上模板13上设有上凹模型腔130，所述脱料板14上下活动设置在上凹模型腔130内，下模2包括由上至下依次连接的旋切凸模23、下模板24、下垫板29、下托板22以及下模座21，所述旋切凸模23上下滑动设置在下模板24上，所述旋切凸模23与上凹模型腔130的位置对应，所述上凹模型腔130位于旋切凸模23的正上方，其特征在于，所述旋切凸模23包括由上至下依次连接的导向块231、水平旋切刀232、以及水平旋切滑块E，所述下模板24在旋切凸模23的前后左右四个方向的位置分别设置有凸模前驱动块D、凸模后驱动块C、凸模左驱动块A和凸模右驱动块B，且凸模前驱动块D、凸模后驱动块C、凸模左驱动块A和凸模右驱动块B的内侧面分别与水平旋切滑块E对应的外侧面相互导向配合，所述水平旋切刀232的前后左右四个方向的位置设有脱料块25，所述脱料块25上下滑动设置于水平旋切滑块E上。
作为本实用新型更具体的技术方案。
上模板13设置在上夹板12的底部，所述上夹板12设置在上模座11底部。
所述上凹模型腔130与导向块231的形状、大小相适配。
所述下模座21设置在下托板22上，所述下垫板29设置在下模座21上，下模板24设置在下垫板29上。
所述水平旋切滑块在各块脱料块的外侧设有限位块262。
所述导向块231设置在水平旋切刀232的顶部，所述水平旋切刀232可拆卸设置在水平旋切滑块E顶部，所述导向块231与水平旋切刀232的形状、大小相适配。
所述凸模前驱动块D的内侧面上设有前驱导轨235，所述凸模后驱动块C的内侧面上设有后驱导轨236，前驱导轨235和后驱导轨236相对设置，前驱导轨235和后驱导轨236上下错位设置，凸模左驱动块A的内侧面上设有左驱导轨233，凸模右驱动块B的内侧面上设有右驱导轨234，左驱导轨233和右驱导轨234相对设置，左驱导轨233和右驱导轨234上下错位设置。
所述水平旋切滑块E呈长方体状，所述水平旋切滑块E的四个外侧面上设有至少两条滑块导轨，所述水平旋切滑块E的四个外侧面的滑块导轨237分别与前驱导轨235、后驱导轨236、左驱导轨233和右驱导轨234导向配合，以使水平旋切滑块向导向块的前侧、后侧、左侧、右侧滑动。
所述上模座11与脱料板14之间设有第一弹簧15，所述脱料块25与水平旋切滑块E之间设有第二弹簧27，所述脱料块25和限位块26位于水平旋切滑块E上，所述下模座21与水平旋切滑块E之间设有第三弹簧28。
所述水平旋切刀232呈长方体状，水平旋切刀232在水平面上的长度小于或等于导向块231在水平面上的长度，水平旋切刀232在水平面上的宽度小于或等于导向块231在水平面上的宽度。
所述凸模前驱动块D、凸模后驱动块C、凸模左驱动块A和凸模右驱动块B的内侧面上分别设有至少两条前驱导轨235、后驱导轨236、左驱导轨233、右驱导轨234。
所述右驱导轨234、后驱导轨236、左驱导轨233、以及前驱导轨235是梯形齿槽。
所述右驱导轨234、后驱导轨236、左驱导轨233、前驱导轨235依次向下排列设置各自对应的凸模驱动块上。
本实用新型的工作原理是：
工人通过机械手将待加工的金属盖产品安装在导向块231上，金属盖倒盖在导向块231上，金属盖的开口朝下，底部在上，当上模座11向下运动时，上模板13的上凹模型腔130向下移动，上凹模型腔130内的脱料板14先接触到金属盖的底部并推动金属盖向下移动，随着金属盖的侧壁沿着导向块231逐渐向下移动，此时金属盖与导向块由于进入到上凹模型腔130内，因此金属盖与导向块无法在水平面的前后左右四个方向上移动，金属盖与导向块只能沿竖直方向上下移动。随着导向块231逐渐压入金属盖内，金属盖的侧壁上端抵在脱料块25上，由于第二弹簧27弹力小于第一弹簧15，脱料板14在第一弹簧15的作用下，脱料板14推动金属盖和脱料块25向下移动（此时脱料板14与上凹模型腔130之间仍存在间隙，金属盖仍未被压紧），金属盖的底部与导向块231的顶面贴合，金属盖侧壁的上端凸出导向块231的底部并位于水平移动切料块的外侧（金属盖的侧壁的长度大于导向块231侧壁的长度），第二弹簧27受脱料块25压缩而变形，接着上模板13继续向下移动，上模板13的下部抵在脱料块25上并推动脱料块25继续向下移动，上凹模型腔130与脱料板14之间的间隙逐渐变小，直至上凹模型腔130的内底壁紧贴脱料板14，且由于第一弹簧15弹力小于第三弹簧28，第三弹簧28使得金属盖被压紧在上凹模型腔130内，此时金属盖已经完全被压紧，脱料板14与上凹模型腔130之间不存在间隙。
与此同时，脱料板14先驱动旋切凸模23向下移动，同时旋切凸模23的水平旋切滑块E在凸模右驱动块B、凸模后驱动块C、凸模左驱动块A和凸模前驱动块D上的驱动导轨的作用下，依次向右、向后、向左、向前水平移动。具体如图8所示，水平旋切滑块E右侧的滑块滑轨237首先水平向右滑入与凸模右驱动块B的右驱导轨234内，水平旋切刀首先向其右侧滑动并切除金属盖的部分右侧壁，随着旋切凸模23向下移动，水平旋切滑块E外侧的滑块滑轨237依次向后、向左、向前水平滑入到后驱导轨236、左驱导轨233、前驱导轨235内，从而使得水平旋切滑块E依次向右、向后、向左、向前水平移动，从而带动水平旋切刀232依次向右、向后、向左、向前水平移动切料，切掉金属盖四面侧壁的上端的一部分，被切除的余料掉落在脱料块25上，其中水平旋切刀232在四个方向上的移动行程都要大于金属盖侧壁一倍的厚度以上，当水平旋切刀232完成切料工作后，上模座11带动上模板13上升，上、下模2分离，旋切凸模23在第三弹簧28的作用下，向上移动复位，脱料板14与金属盖分离，工人可通过机械手取出修好边的金属盖和余料，得到工件成品。
本实用新型不仅大大缩短了金属盖的加工工序，降低了其生产成本，还提升了整体产品的加工质量和加工效率。